CN110560963B - 一种无镀铜光亮焊丝的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种无镀铜光亮焊丝的生产工艺，其生产工艺主要包括以下步骤：步骤一、将剥壳后的焊丝用盘条依次经粗拉减径、精拉减径、氢气保护退火以得到半成品焊丝；步骤二、采用聚晶模具配合抛光润滑剂将步骤一得到的半成品焊丝进行定径抛光；步骤三、利用超声波清洗机将步骤二处理后的焊丝进行超声波清洗；步骤四、利用高压溶液清洗装置将步骤三处理后的焊丝进行两次清洗以除去焊丝表面的杂质；步骤五、采用压缩空气将步骤四清洗后的焊丝表面流挂的多余水液去掉，并自然风干。制备的无镀铜光亮焊丝避免了以往焊丝镀铜生产过程中所造成的环境污染和人身健康问题，且该光亮无镀铜焊丝具有优良的送丝性能、抗锈性能和导电性能。

Description

一种无镀铜光亮焊丝的生产工艺

技术领域

本发明涉及自动焊丝生产技术领域，尤其是涉及一种无镀铜光亮焊丝的生产工艺。

背景技术

传统实心焊丝是在半成品钢丝表面镀上一层铜，可增强焊丝与焊嘴接触处的导电性能、防锈蚀能力，以及减少与送丝软管、焊嘴的摩擦力，但也存在一定的问题，主要是：1）、焊接过程中释放铜蒸汽，焊接烟尘中含有毒的Cu粒子含量高，焊工吸入过量的铜烟尘对身体有危害；2）、送丝性能不理想，一般认为焊丝表面镀铜可以减少焊丝的表面粗糙度，从而改善送丝性能，但在实际应用中常常并非如此，镀铜焊丝腐蚀是从镀铜层下的铁基表面先开始的，这种腐蚀现象极易造成表面镀铜层的成片剥落，堵塞送丝软管，从而影响送丝性；同时，镀层质量不良以及送丝轮与焊丝之间的摩擦也会加速镀铜层的脱落；另外，由于生产工艺缺陷，镀铜层与基体结合力差，导致铜层覆盖不均匀或容易剥落，焊接时剥落的铜层最终积累于焊枪的铜质导电嘴上，在焊接高温下铜粉在导电嘴上烧结，使导电嘴的有效孔径变小，从而导致送丝不畅；3）、由于铜电极电位高于焊丝基体，一旦镀铜层覆盖不全，焊丝极易产生电化学腐蚀，加速焊丝锈蚀。经测算，1.2mm焊丝镀铜层的厚度仅为0.34-0.46μm，远远小于达到致密要求的5μm，而且采用通常的化学镀方法镀铜层和铁基焊丝结合的紧密性难以得到良好的控制，而不致密的镀铜层，不但不能保护内部的铁基焊丝，反而加速了铁基焊丝在腐蚀介质中的腐蚀；4）、镀铜实心焊丝生产过程对环境的污染较大，“镀铜”过程会产生大量的污水和有毒废气：目前普通镀铜焊丝生产必须采用碱洗、酸洗、化学镀铜或电化学镀铜等工艺，生产过程必须使用强碱、强酸、硫酸铜等大量有毒有害化学品，在焊丝镀铜车间存在高浓度的碱雾、酸雾等废气污染工人劳动环境，同时还会产生大量危害环境的含酸、碱及、重金属离子的废水废液；5）、稳弧性差，没有稳弧成分，焊接飞溅大，电弧“暴躁”，大量的飞溅不仅影响焊接质量，而且恶化了焊工的作业环境；6）、镀铜焊丝在拉至成品时，镀铜层厚度仍保留在0.2～0.8μm，施焊过程中，一部分铜会熔入焊缝，降低焊缝的力学性能，尤其是降低低温冲击韧性和延伸率。焊缝中铜含量较高对焊缝的力学性能不利，各国标准中都有严格的规定。

基于以上原因，落后的镀铜工艺终将被淘汰，无镀铜焊丝代替镀铜焊丝是目前的发展趋势，业内人士尝试了许多方法来研究无镀铜焊丝生产技术。无镀铜焊丝实际应用中的障碍是如何解决焊丝的防锈性同时改善焊丝的焊接性。

申请号为201410311395.7的发明专利公开了无镀铜焊丝的生产线及生产工艺，其生产工艺依次包括放线、砂带抛光、减径拉拔、清洁盒预处理、表面润滑油、焊丝后处理装置。主要不足：1)、砂带抛光，表面会留下颗粒状的灰尘；砂带颗粒大小和硬度的不同会在焊丝表面留下不同程度的划痕；2)、由于精拉减径所用的润滑剂油性大，附着力强，此工艺在焊丝后处理装置中只有纱线进行360度缠绕抛光，不能有效将焊丝表面的润滑剂和杂质清除干净，这样就会造成生产出的焊丝送丝不畅，顶枪，严重时堵塞导电嘴而影响焊接性。

申请号为201721227228.X的发明专利公开了无镀铜焊丝生产工艺的设备组合，其使用的设备主要包括定径抛光涂油装置、除划痕装置、高压水洗装置，其中，高压水洗装置对焊丝外表面的上、下、左、右、偏45度左上、偏45度右上、偏45度左下、偏45度右下八个方位全面冲洗，彻底清除焊丝外表面残留润滑剂和灰尘。主要存在不足：1)、水压为0.2～0.3MPa，水压较低，处理效果不好；2)、此方法用在焊丝的后处理阶段，不能有效的清除焊丝表面的润滑剂。

因此，如何清除无镀铜焊丝表面的润滑剂和杂质，并减少焊丝表面的划痕，使焊丝在防锈（即焊丝表面光亮）的同时且焊接性能良好，是目前本领域人员考虑的关键问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种无镀铜光亮焊丝的生产工艺，解决了焊丝表面经拉丝模具挤压变形产生的划痕缺陷和清洗不干净的问题，使焊丝表面平滑光亮，提高其焊接性。

本发明为了解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种无镀铜光亮焊丝的生产工艺，其生产工艺主要包括以下步骤：

步骤一、盘条拉拔退火：将剥壳后的焊丝用盘条依次经粗拉减径、精拉减径、氢气保护退火以得到半成品焊丝；

步骤二、定径抛光：采用聚晶模具配合抛光润滑剂将步骤一得到的半成品焊丝进行定径抛光；

步骤三、超声波清洗：利用超声波清洗机将步骤二处理后的焊丝进行超声波清洗；

步骤四、高压溶液清洗：利用高压溶液清洗装置将步骤三处理后的焊丝进行两次清洗以除去焊丝表面的杂质；

步骤五、除水干燥：采用压缩空气将步骤四清洗后的焊丝表面流挂的多余水液去掉，并自然风干。

进一步地，步骤二中，定径抛光的减径压缩比为13.5~22.5%。

进一步地，步骤二中，定径抛光所用抛光润滑剂为水溶性润滑剂与聚四氟乙烯粉按质量比为1:(0.05~0.2)混合而成的。

进一步地，步骤三中，超声波清洗，其超声频率为20~30KHz，清洗节拍为8~12s，清洗剂PH值为9.0~11.0。

进一步地，步骤四中，高压溶液清洗所用的高压溶液清洗装置包括依次设置结构一致的两个清洗机构，各清洗机构均包括清洗溶液槽、进液管以及用于清洗焊丝的多个间隔设置的清洗模块，所述进液管、清洗模块的延伸方向均与焊丝延伸方向一致；所述进液管依次与高压泵和清洗溶液槽管路连接；所述清洗模块位于进液管上方，清洗模块内设有增压单元，增压单元中部设有漏斗状的增压腔，增压腔的大直径端与进液管连通，增压单元上方设有截面呈圆形的清洗腔，增压腔的小直径端与清洗腔一侧管道连接，清洗腔的中部穿设有待清洗焊丝，清洗腔中被增压后的清洗溶液绕焊丝旋转以清洗焊丝，相邻清洗模块之间设有与清洗腔连通的排液管，所述排液管与清洗腔的中心线一致，排液管内部穿设有焊丝；各清洗机构中排液管的尾端与清洗溶液槽管路连接以将清洗溶液排至清洗溶液槽内。

进一步地，步骤四中，高压溶液清洗包括两个步骤：（1）焊丝经第一清洗机构进行拉丝润滑剂的清洗；其中，清洗压力为3~6MPa，所用清洗溶液及其质量比为蒸馏水：碱性脱脂剂：消泡剂=100：(5~8)：(1~1.2)；（2）焊丝经第二清洗机构进行焊丝表面碱性脱脂剂的清洗；其中，清洗压力为3~6MPa，所用清洗溶液为蒸馏水。

步骤一中，盘条拉拔退火的目的是软化焊丝，去除焊丝表面的润滑剂，均质化焊丝表面状态，为下一道工序做准备。

定径抛光中选择的减径压缩比为13.5~22.5%，一方面是为了控制焊丝的抗拉强度，另一方面是确保焊丝表面粗糙度Ra控制在0.1~1μm，从而获得优异的送丝性能。定径抛光中选择的抛光润滑剂为水溶性润滑剂与聚四氟乙粉末混合得到的，其中，水溶性润滑剂具有耐高温、抗挤压、抗氧化的特点，在焊丝过模的瞬间即产生一层水溶性、均匀的润滑薄膜，在后续的清洗过程中可以去除，效果良好。而聚四氟乙烯粉末具有一定的润滑功能，且不易粘附在焊丝上，与水溶性润滑剂配合使用效果良好。采用聚晶模具进行定径抛光，焊丝表面质量好，线性和线径更稳定、使用时间更长，提高了模具寿命，降低了生产成本。

超声波是一种纵波，首先将能量传递给传媒质点，传媒质点在很短的距离内产生巨大的正负加速度与污垢粒子的相互作用，将能量传递到清洗物表面，导致污垢解离分散。由于超声波以正压和负压交替变化的方向向前传播，负压时在清洗液中造成微小的真空洞穴，这时溶解在清洗液中的气体会很快进入空穴并形成气泡；而在正压阶段，空穴气泡被绝热压缩，最后被压破，当空穴突然爆破时，产生巨大的压力，释放巨大的能量，把焊丝表面的污垢薄膜击破而达到去污的目的。

高压溶液清洗，高压溶液清洗装置借助增压装置来提高溶液的压强，高压溶液清洗采用两步清洗法，不仅能够清洗焊丝表面的拉丝粉，还能够清除拉丝润滑剂和脱脂剂，进而使焊丝表面清除干净。

有益效果：

如上所述，本发明的一种无镀铜光亮焊丝的生产工艺，具有以下有益效果：

1、该无镀铜焊丝经盘条拉拔退火得到软化态半成品焊丝，再经过定径抛光，超声波清洗和高压溶液清洗，最后经过除水干燥得到成品，能够有效地除去焊丝表面的杂质，所制备的焊丝表面光亮，表面粗糙度好，因此焊丝具有较小的表面能，抗锈能力强，不易生锈。另外，所制备的光亮焊丝表面清洁，基本没有残余的润滑剂，排除了导电性较差的润滑剂对焊丝导电性能的不良影响，因此，光亮焊丝具有优良的送丝性能，且导电性好。

2、制备的焊丝避免了以往焊丝镀铜生产过程中所造成的环境污染和人身健康问题，提高了高强度钢焊丝制备过程的安全性，该生产工艺对铜含量控制严格的场合更具有优势（比如涉核项目，因为铜能扩大高温时的脆性温度范围和降低抗裂性，且铜的聚集会造成夹杂或降低焊缝的力学性能，该场合对焊丝的铜含量的控制及其严格）。

下面结合实施例附图和具体实施例对本发明做进一步具体详细的说明。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明中高压溶液清洗装置的结构示意图。

图2是图1中清洗模块的示意图。

图3中图2中A-A处的剖视图。

图4是图2的左视图。

图5是本发明具体实施方式制备的焊丝与现有技术（对比例）制备焊丝的熔敷金属力学性能对比结果。

图中标记：1、清洗模块，101、清洗腔，102、增压单元，2、排液管，3、进液管，4、清洗溶液槽。

具体实施方式

下列实施例中使用本领域常规的仪器设备。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。下列实施例中使用各种原料，除非另作说明，都使用常规市售产品。

本发明所提供的一种无镀铜光亮焊丝的生产工艺，该生产工艺的生产线包括放线架、剥壳机、粗拉机组、精拉机组、焊丝退火装置、定径抛光机、超声波清洗机、高压溶液清洗装置，空气压缩机等。

本发明利用上述生产线进行无镀铜光亮焊丝的生产，主要包括以下步骤：

步骤一、盘条拉拔退火：将剥壳后的焊丝用盘条依次经粗拉减径、精拉减径、在线氢气保护退火以得到半成品焊丝；其中，退火温度为850±10℃，退火速度为2m/s，半成品焊丝的抗拉强度应<800MPa。

步骤二、定径抛光：将步骤一得到的半成品焊丝采用聚晶模具配合抛光润滑剂进行减径压缩；定径抛光的减径压缩比为13.5~22.5%；定径抛光所用抛光润滑剂为水溶性润滑剂与聚四氟乙烯粉按质量比1：(0.05~0.2)混合而成的混合溶液。

优选地，根据本公司目前的试验结果表明，水溶性润滑剂采用康达特水溶性润滑剂SL3400时，能够得到表面光亮度高的焊丝。

步骤三、超声波清洗：将步骤二处理后的焊丝利用超声波清洗机进行超声波清洗；其超声频率为20~30KHz，清洗节拍为8~12s，清洗剂PH值为9.0~11.0。

步骤四、高压溶液清洗：将步骤三处理后的焊丝利用高压溶液清洗装置进行两次清洗以除去焊丝表面的杂质；高压溶液清洗包括两个步骤：（1）焊丝经第一清洗机构对光亮焊丝表面的残余润滑剂进行清洗；其中，清洗压力为3~6MPa，所用清洗溶液及其质量比为蒸馏水：碱性脱脂剂：消泡剂=100：(5~8)：(1~1.2)；（2）焊丝经第二清洗机构进行焊丝表面碱性脱脂剂的清洗；其中，清洗压力为3~6MPa，所用清洗溶液为蒸馏水。

具体地，如图1~4所示，步骤四中，高压溶液清洗所用的高压溶液清洗装置包括依次设置的结构一致的两个清洗机构，各清洗机构均包括清洗溶液槽4、进液管3以及用于清洗焊丝的多个间隔设置的清洗模块1，所述进液管3、清洗模块1的延伸方向均与焊丝的延伸方向一致；但第一清洗机构与第二清洗机构中的清洗模块的数量可以不同。所述进液管3一端开口，一端封闭，开口端依次与高压泵和清洗溶液槽4管路连接，进液管3依次穿过各清洗模块1的下部；所述清洗模块1固定于支架上，清洗模块1内设有增压单元102，增压单元102中部设有漏斗状的增压腔，增压腔的大直径端与进液管3连通，增压单元102上方设有截面呈圆形的清洗腔101，增压腔的小直径端与清洗腔101一侧管道连接，清洗腔101的中部穿设有待清洗焊丝，清洗腔101中被增压后的清洗溶液绕焊丝旋转以清洗焊丝，相邻清洗模块1之间设有与清洗腔101连通的排液管2，所述排液管2与清洗腔101的中心线一致，排液管2内部穿设有焊丝；各清洗机构中排液管2的尾端与清洗溶液槽4管路连接以将清洗溶液排至清洗溶液槽4内。

详细地，所述清洗模块1是由上清洗模块和下清洗模块通过螺钉紧固而成，增压单元102放置于清洗模块1的相应位置即可，清洗模块1设置成可以拆分的结构方便清洗模块1的加工。

本发明中虽采用的是水溶性润滑剂，但是水溶性润滑剂中也会含有部分油脂，因此，在高压溶液清洗过程中，先加入碱性脱脂剂以除去焊丝表面粘附的润滑剂，再用蒸馏水对碱性脱脂剂进行清洗，彻底去除焊丝表面的杂质。

需要说明的是，在第一清洗机构进行润滑剂的清洗时，加入的碱性脱脂剂会在清洗过程中产生大量泡沫，而加入一定量的消泡剂的作用是减少清洗过程中产生的泡沫，确保清洗效果。

步骤五、除水干燥：采用压缩空气将步骤四处理后的焊丝表面流挂的多余水液去掉，并自然风干。

下面结合具体实施例对本发明的生产工艺进行详细阐述。

实施例1

一种环保型无镀铜光亮焊丝的制备方法，包括以下步骤：

步骤一、盘条拉拔退火：将直径为Ф6.5mm的焊丝用盘条，依次经过剥壳、粗拉减径、精拉减径、在线氢气保护气氛退火工序，加工成Ф1.27mm的半成品焊丝。

步骤二、采用以下工艺组合进行定径抛光：

①减径压缩比为15.1%，保证焊丝表面粗糙度Ra控制在0.8μm；②抛光润滑剂：将水溶性润滑剂、聚四氟乙烯粉末按1:0.15的比例混合均匀；③模具选取：采用聚晶模具。

步骤三、超声波清洗：超声频率：28KHz；清洗节拍：10s；清洗剂PH值：11.0。

步骤四、高压溶液清洗工艺：

第一清洗机构：采用蒸馏水：碱性脱脂剂：消泡剂=100：6：1.1的清洗溶液以4.7MPa的压力对焊丝进行清洗；

第二清洗机构：采用蒸馏水为清洗溶液以4MPa的压力对焊丝进行清洗。

步骤五、除水干燥：焊丝出口采用压缩空气将焊丝表面流挂的多余水液去掉，并自然风干。

实施例2

一种环保型无镀铜光亮焊丝的制备方法，包括以下步骤：

步骤一、盘条拉拔退火：将直径为Ф6.5mm的焊丝用盘条，依次经过剥壳、粗拉减径、精拉减径、在线氢气保护气氛退火工序，加工成Ф1.30mm的半成品焊丝。

步骤二、采用以下工艺组合进行定径抛光：

①减径压缩比为19.0%，保证焊丝表面粗糙度Ra控制在0.5μm；②抛光润滑剂组合：将水溶性润滑剂、聚四氟乙烯粉末按1：0.15的比例混合均匀；③模具选取：采用聚晶模具。

步骤三、超声波清洗：超声频率：22KHz；清洗节拍：8s；清洗剂PH值：9.0。

步骤四、高压溶液清洗工艺：

第一清洗机构：采用蒸馏水：碱性脱脂剂：消泡剂=100：5：1的清洗溶液以3.5MPa的压力对焊丝进行清洗

第二清洗机构：采用蒸馏水为清洗溶液以4MPa的压力对焊丝进行清洗。

步骤五、除水干燥：焊丝出口采用压缩空气将焊丝表面流挂的多余水液去掉，并自然风干。

实施例3

一种无镀铜光亮焊丝的制备方法，包括以下步骤：

步骤一、盘条拉拔退火：将直径为Ф6.5mm的焊丝用盘条，依次经过剥壳、粗拉减径、精拉减径、在线氢气保护气氛退火工序，加工成Ф1.32mm的半成品焊丝。

步骤二、采用以下工艺组合进行定径抛光：

①减径压缩比为21.1%，保证焊丝表面粗糙度Ra控制在0.3μm；②抛光润滑剂：将水溶性润滑剂、聚四氟乙烯粉末按1：0.06的比例混合均匀；③模具选取：采用聚晶模具。

步骤三、超声波清洗：超声频率：30KHz；清洗节拍：15s；清洗剂PH值：10.0。

步骤四、高压溶液清洗：

第一清洗机构：采用蒸馏水：碱性脱脂剂：消泡剂=100：5：1的清洗溶液以4.9MPa的压力对焊丝进行清洗；

第二清洗机构：采用蒸馏水为清洗溶液以5.3MPa的压力对焊丝进行清洗。

步骤五、除水干燥：焊丝出口采用压缩空气将焊丝表面流挂的多余水液去掉，并自然风干。

使用效果结果分析

实施例1-3制备的无镀铜焊丝的使用效果如图5所示，图5中还包含有4组对比例焊丝的使用效果。

图5中对比例1和对比例2是采用现有技术中的工艺制备无镀铜焊丝，其生产工艺为盘条-剥壳-粗拉-精拉-退火-机械擦丝-层绕-包装。利用与实施例1-3相同的原料生产直径相同的焊丝。

图5中对比例3和对比例4是采用现有技术中的生产工艺制备的镀铜焊丝，其生产工艺为盘条-剥壳-粗拉-精拉-电解碱洗-电解酸洗-化学镀铜-层绕-包装。利用与实施例1-3相同的原料生产直径相同的焊丝。

由图5可知，本发明制备的无镀铜焊丝的送丝性能优良，焊接发尘量低，导电嘴磨损率低，飞溅率低，电弧稳定性良好。其原因是本发明的生产工艺能够有效地清除焊丝表面的杂质，制备的焊丝表面光亮、粗糙度小、清洁，具有较小的表面能，因此具有优良的抗锈性能和导电性能，图5可证明本发明的焊丝生产工艺优良。

对比例1-2采用的生产工艺，与本发明的生产工艺对比，其区别点是对比例1-2是机械擦丝且机械擦丝后不经清洗即进行层绕包装，机械擦丝使焊丝表面出现划痕且粘附有许多摩擦掉的粉末，由图5可知，划痕和粉末的存在使焊丝的送丝性能较差，焊接发尘量较大，且焊丝的划痕使焊丝表面能较大，粗糙度较大，抗锈性能也较差。对比例3-4为采用镀铜的生产工艺生产的焊丝，镀铜焊丝因镀铜层的存在，其送丝性能和电弧稳定性不及本发明制备的焊丝。

其中，图5中各参数的评价依据是T/CWA0001-2016无镀铜焊丝团体标准；其送丝性测定方法：使用100Kg的焊丝，出现堵嘴的次数越多，说明其送丝性越差。

以上对本发明所提供的一种无镀铜光亮焊丝的生产工艺进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理和具体实施方式进行了阐述，上述实施例仅用来帮助理解本发明的方法和核心思想。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本发明的保护范围内。

Claims (5)

1.一种无镀铜光亮焊丝的生产工艺，其特征在于，主要包括以下步骤：

步骤一、盘条拉拔退火：将剥壳后的焊丝用盘条依次经粗拉减径、精拉减径、氢气保护退火以得到半成品焊丝；

步骤二、定径抛光：采用聚晶模具配合抛光润滑剂将步骤一得到的半成品焊丝进行定径抛光；

步骤三、超声波清洗：将步骤二定径抛光后的焊丝利用超声波清洗机进行超声波清洗；

步骤四、高压溶液清洗：利用高压溶液清洗装置将步骤三超声波清洗后的焊丝进行两次清洗以除去焊丝表面的杂质；

步骤五、除水干燥：采用压缩空气将步骤四清洗后的焊丝表面流挂的多余水液去掉，并自然风干；

其中，步骤四中，高压溶液清洗所用的高压溶液清洗装置包括依次设置的结构一致的第一清洗机构和第二清洗机构，第一清洗机构和第二清洗机构均包括清洗溶液槽(4)、进液管(3)以及用于清洗焊丝的多个间隔设置的清洗模块(1)，所述进液管(3)、清洗模块(1)的延伸方向均与焊丝的延伸方向一致；所述进液管(3)一端开口，一端封闭，开口端依次与高压泵和清洗溶液槽(4)管路连接，进液管(3)依次穿过各清洗模块(1)的下部；所述清洗模块(1)固定于支架上且所述清洗模块(1)内设有增压单元(102)，增压单元(102)中部设有漏斗状的增压腔，增压腔的大直径端与进液管(3)连通，增压单元(102)上方设有截面呈圆形的清洗腔(101)，增压腔的小直径端与清洗腔(101)一侧管道连接，清洗腔(101)的中部穿设有待清洗焊丝，清洗腔(101)中被增压后的清洗溶液绕焊丝旋转以清洗焊丝，相邻清洗模块(1)之间设有与清洗腔(101)连通的排液管(2)，所述排液管(2)与清洗腔(101)的中心线一致，排液管(2)内部穿设有焊丝；各清洗机构中排液管(2)的尾端与清洗溶液槽(4)管路连接以将清洗溶液排至清洗溶液槽(4)内；

步骤四中，焊丝经第一清洗机构对光亮焊丝表面的残余润滑剂进行清洗，焊丝经第二清洗机构进行焊丝表面碱性脱脂剂的清洗。

2.根据权利要求1所述的一种无镀铜光亮焊丝的生产工艺，其特征在于，步骤一中，氢气保护退火的退火温度为850±10℃，退火速度为2m/s；得到的半成品焊丝的抗拉强度<800MPa。

3.根据权利要求1所述的一种无镀铜光亮焊丝的生产工艺，其特征在于，步骤二中，定径抛光的减径压缩比为13.5~22.5%。

4.根据权利要求1所述的一种无镀铜光亮焊丝的生产工艺，其特征在于，步骤二中，定径抛光所用抛光润滑剂为水溶性润滑剂与聚四氟乙烯粉按质量比为1:(0.05~0.2)混合而成。

5.根据权利要求1所述的一种无镀铜光亮焊丝的生产工艺，其特征在于，步骤三中，超声波清洗的超声频率为20~30KHz，清洗节拍为8~12s，清洗剂的PH值为9.0~11.0。

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