CN101999009A - 高强度容器用钢板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

提供具有500MPa以上的硬度，并且加工性优良的容器用钢板及其制造方法。在终轧温度为(Ar3相变点温度-30)℃以上、卷取温度为400～750℃下对钢进行热轧，并在进行了酸洗、冷轧之后，进行包含过时效处理的连续退火，然后，以20～50％的轧制率进行第2次冷轧，由此得到拉伸强度为500MPa以上、板宽方向与轧制方向的耐力差为20MPa以下的高强度容器用钢板，所述钢以质量％计，含有C：0.01～0.05％、Si：0.04％以下、Mn：0.1～1.2％、S：0.10％以下、Al：0.001～0.100％、N：0.10％以下、P：0.0020～0.100％，余量由Fe及不可避免的杂质构成。

Description

高强度容器用钢板及其制造方法
技术领域
本发明涉及适合作为在焊接等三片加工或DI等二片加工后进行直径形状的缩小或扩大加工的容器用原材的高强度容器用钢板及其制造方法。
背景技术
近年来，为了降低成本，以及为了减少利用材料和减轻环境负荷，正在进行用于使作为原材的钢材(钢板)的制品板厚变薄的制品开发。
另外，由于若使制品板厚变薄则刚性降低，因此为了弥补该刚性降低，还需要谋求钢材的高强度化。但是，在谋求钢材的高强度化时，由于硬质化，因此存在在凸缘加工或缩颈加工中产生裂纹的问题。
针对上述情况，目前提出了各种制造方法。
例如，专利文献1中提出了如下方法：将钢中成分控制在一定范围内，并且在(Ar3相变点-30℃)以上结束热轧，然后进行酸洗、冷轧后，进行连续退火，再进行2次冷轧。
但是，在专利文献1的方法中，由于为了不使凸缘加工性、缩颈加工性及耐腐蚀性变差而使P在0.02重量％以下，而且使2次冷轧的轧制率为15～30％，因此难以有效地对薄的制品进行处理，从而难以进行生产，而且存在容易发生外观不良的问题。而且，还存在如下问题：有时在钢坯表层产生裂纹，并成为制品的成品率降低的原因。而且，难以稳定地进行制造，因而需要改善。
另外，作为硬质的容器用钢板的代表性的制造方法，提出了下述方法，可以根据退火种类适当地选择使用(例如非专利文献1)。
热轧→酸洗→冷轧→罩式退火(BAF)→第2次冷轧(轧制率：20～50％)
热轧→酸洗→冷轧→连续退火(CAF)→第2次冷轧(轧制率：20～50％)
但是，在上述方法中，由于为了提高轧制时的润滑性而使用了粘度高的各种轧制油，因此存在由轧制油的浓度偏差、部分油附着引起的轧制后外观不良的问题。而且，在轧制率高的情况下，钢板由于轧制而被拉伸，因此钢板的宽度方向与轧制方向的耐力差增大。
对此，可以考虑将第2次冷轧的轧制率抑制得较低的方法。但是，在降低轧制率的情况下，难以得到所需要的耐力。
专利文献1：日本专利第3108615号公报
非专利文献1：“ゎが国にぉける缶用表面妲理鋼板の技術史”，日本钢铁协会，平成10年10月30日发行，p.188
如上所述，在希望得到制品板厚薄的容器用钢板的情况下，没有能够同时满足强度、加工性及生产率的制造方法，因而现状是期待这样的制造方法。
本发明鉴于上述情况而完成的，其目的在于，提供具有拉伸强度TS为500MPa以上的强度，并且板宽方向与轧制方向的耐力差为20MPa以下，而且加工性优良的容器用钢板及其制造方法。
发明内容
本发明人为了解决上述问题而进行了专心研究。其结果得到以下的见解。
发明人发现，通过调整作为成分组成的P含量，并且进行轧制率为20～50％的第2次冷轧来进行高强度化，进而在连续退火时进行过时效处理，使碳化物均匀地析出，并将该碳化物作为使加工时的应力分散的位点加以利用，由此不但外观不适减少，而且宽度方向与轧制方向的耐力差变小，能够确保高强度的材质。而且还发现，通过规定上述碳化物的粒径、密度、比例，能够得到加工性更优良的容器用钢板。
如上所述，在本发明中，通过基于上述见解控制成分，完成了高强度罐用钢板。
本发明基于以上的见解完成，其主旨如下。
[1]一种高强度容器用钢板，其以质量％计，含有C：0.01～0.05％、Si：0.04％以下、Mn：0.1～1.2％、S：0.10％以下、Al：0.001～0.100％、N：0.10％以下、P：0.0020～0.100％，余量由Fe及不可避免的杂质构成，拉伸强度TS为500MPa以上，并且板宽方向与轧制方向的耐力差为20MPa以下。
[2]一种高强度容器用钢板，其以质量％计，含有C：0.01～0.05％、Si：0.04％以下、Mn：0.1～1.2％、S：0.10％以下、Al：0.001～0.100％、N：0.10％以下、P：0.0020～0.020％，余量由Fe及不可避免的杂质构成，拉伸强度TS为500MPa以上，并且板宽方向与轧制方向的耐力差为20MPa以下。
[3]一种高强度容器用钢板的制造方法，其特征在于，在终轧温度为(Ar3相变点温度-30)℃以上、卷取温度为400～750℃下对钢进行热轧，并在进行了酸洗、冷轧之后，进行包含过时效处理的连续退火，然后，以20～50％的轧制率进行第2次冷轧，所述钢以质量％计，含有C：0.01～0.05％、Si：0.04％以下、Mn：0.1～1.2％、S：0.10％以下、Al：0.001～0.100％、N：0.10％以下、P：0.0020～0.100％，余量由Fe及不可避免的杂质构成。
[4]一种高强度容器用钢板的制造方法，其特征在于，在终轧温度为(Ar3相变点温度-30)℃以上、卷取温度为400～750℃下对钢进行热轧，并在进行了酸洗、冷轧之后，进行包含过时效处理的连续退火，然后，以20～50％的轧制率进行第2次冷轧，所述钢以质量％计，含有C：0.01～0.05％、Si：0.04％以下、Mn：0.1～1.2％、S：0.10％以下、Al：0.001～0.100％、N：0.10％以下、P：0.0020～0.020％，余量由Fe及不可避免的杂质构成。
另外，在本说明书中，表示钢的成分的％均为质量％。而且，在本发明中，“高强度容器用钢板”是指拉伸强度TS(以下，有时简称TS)为500MPa以上的容器用钢板。
而且，本发明的高强度容器用钢板以容器用原材、罐用原材为对象。无论有无表面处理，均可实施镀锡、镀镍锡、镀铬(所谓的无锡镀)或有机包覆等，可以应用在极广范围的用途中。
而且，虽然没有对板厚进行特别限定，但从最大限度地利用本发明来获得效果的观点出发，板厚优选为0.30mm以下，进一步优选为0.20mm以下。特别优选为0.170mm以下。
具体实施方式
以下，对本发明进行详细说明。
本发明的容器用钢板是TS为500MPa以上、板宽方向与轧制方向的耐力差为20MPa以下的高强度容器用钢板。而且，在本发明中，通过调整P含量，并且使第2次冷轧(以下，有时也称为2次冷轧)时的轧制率为20～50％，能够提供高强度的容器用钢板。
对本发明的容器用钢板的成分组成进行说明。
C：0.01～0.05％
若C成分多则使2次冷轧后的钢板硬质化至需要以上，使制罐性、缩颈加工性变差。而且，成为因焊接部显著的硬质化而在凸缘加工时使HAZ产生裂纹的元素。若C超过0.05％，则这些影响变得显著，因此使C为0.05％以下。另一方面，若C成分变得极低，则为了维持容器的强度而需要实施高轧制率的二次冷轧，因此使C为0.01％以上，优选为0.02％以上且0.04％以下，进一步优选为0.02％以上且0.03％以下。
Si：0.04％以下
若大量添加Si则产生表面性状的变差、耐腐蚀性的变差。因此，使Si为0.04％以下。
Mn：0.1～1.2％
Mn是对防止由S引起的热裂有效的元素。而且，通过根据S量进行添加，能够得到防止裂纹的效果。而且，还具有使结晶粒微细化的作用。为了发挥这些效果，需要至少添加0.1％以上的Mn。另一方面，若大量添加，则显示出耐腐蚀性变差的倾向，而且使钢板硬质化至需要以上，从而使凸缘加工性、缩颈加工性变差，因此使其上限为1.2％。优选为0.35％以下。
P：0.0020～0.100％
P是使钢硬质化的成分，在本发明中，根据所需要的强度含有预定量的P。若小于0.0020％，则不能得到500MPa以上的TS，因此使P含量为0.0020％以上。另一方面，含有过量的P成分至需要以上时，使耐腐蚀性变差。而且，使凸缘加工性、缩颈加工性变差。若P含量超过0.100％，则上述问题变得显著，因此使其上限为0.100％。P含量为0.0020～0.020％时，通过添加P带来的适当的强度和后述的二次冷轧的效果，能够得到更高的强度，因此优选。
S：0.10％以下
S在钢中以夹杂物的形式存在，是使钢板的延展性降低、进而使耐腐蚀性变差的元素。因此，使其为0.10％以下。优选为0.030％以下。
Al：0.001～0.100％
Al是钢的脱氧所必需的元素。若其量小于0.001％则脱氧不充分，导致夹杂物引起的凸缘加工性的变差、缩颈加工性的变差。因此，使其为0.001％以上。另一方面，Al与N成分结合，使固溶N降低，但若固溶N过度减少则不能得到所需的强度。因此，使Al含量为0.100％以下。优选为0.035～0.075％。
N：0.10％以下
N是不会导致焊接部的硬度上升而对提高强度有用的元素。但是，若含量过多则钢板显著硬质化，轧制原材(钢坯)上产生裂纹缺陷的危险性显著增大，反之则使凸缘加工性、缩颈加工性变差。因此，使N为0.10％以下。优选使其为0.05％以下。而且，从防止钢坯裂纹的观点出发，更优选使N小于0.01％。进一步优选为0.005％以下。如上所述，通过降低N，能够减少钢坯裂纹，从而能够不需要钢坯修整而使成品率提高。
余量为Fe及不可避免的杂质。
上述成分以外的余量为Fe及不可避免的杂质。另外，作为不可避免的杂质，例如可以允许Sn：0.01％以下。
本发明的容器用钢板具有上述组成，并且具有500MPa以上的TS，板宽方向与轧制方向的耐力差为20MPa以下。由于具有500MPa以上的TS，因此即使板厚变薄刚性仍没有降低。而且，由于使板宽方向与轧制方向的耐力差为20MPa以下，因此凸缘加工、缩颈加工时不会产生裂纹。
下面，对本发明的高强度容器用钢板的制造方法进行说明。
通过使用了转炉等的通常公知的熔炼方法将上述组成的钢水熔炼，接着，通过连铸法等通常公知的铸造方法制成轧制原材(钢坯)。接着，使用这些轧制原材，通过热轧制成热轧板。
钢坯抽出温度：1050～1300℃(优选条件)
若使钢坯的抽出温度为1050℃以上，则在下一工序的热轧中，能够充分确保高的热轧结束温度。另一方面，若使抽出温度为1300℃以下，则钢板的表面性状最终没有变差。因此，钢坯抽出温度优选为1050℃以上且1300℃以下。
终轧温度(热轧结束温度)：(Ar3相变点温度-30)℃以上
为了使后续工序的冷轧性及制品特性达到良好，需要使热轧结束温度为(Ar3相变点温度-30)℃以上。若低于(Ar3相变点温度-30)℃，则最终的制品的金属组织粗粒化，制罐时变得容易产生粗糙表面。另外，若热轧结束温度为低温，则产生起筋现象，容易产生成型加工后的外观不良。因此，使热轧结束温度为(Ar3相变点温度-30)℃以上。
卷取温度：400～750℃
若卷取温度过低则热轧板的形状变差，进而成为下一工序的酸洗、冷轧操作的障碍，因此将其设为400℃以上。另一方面，若卷曲温度过高则在热轧母板阶段氮化铝析出，从而变得不能确保强化所需的足够的固溶N。而且，在热轧母板中形成碳化物聚集的组织，不能得到由后述的过时效引起的碳化物均匀析出的效果，而且，这给钢板的耐腐蚀性带来不良影响。而且，伴随钢板表面产生的锈皮厚度的增大，酸洗性变差。为了避免这些问题，需要使卷取温度为750℃以下。
对如上制造的热轧板进行酸洗、冷轧，制成冷轧板。酸洗只要根据常法用盐酸、硫酸等酸除去表面锈皮即可。
(酸洗后的)冷轧的轧制率：80％以上(优选条件)
若轧制率小于80％，则退火后有时不能得到组织的充分细粒化，因此优选为80％以上。另外，本发明这样的原材的钢板中，为了实现组织的充分微细化，轧制率更优选为85％以上。另一方面，不需要对轧制率的上限进行特别限定，可以考虑热轧、冷轧的设备组的能力等适当设定。
退火温度：800℃以下的再结晶温度(优选条件)
若钢板中残存未再结晶组织，则导致制罐时的成形性不良、外观不良等，因此需要通过连续退火实施再结晶处理。但是，若过度提高退火温度，则在连续退火时产生热弯曲或板断裂等缺陷。而且，由于异常的结晶粒生长，导致外观特性变差的危险性增高。因此，优选在退火温度为800℃以下的再结晶温度范围内进行。
而且，只要在该温度范围内，就不需要特意保持恒定的温度。从操作的稳定性出发，5s以上且60s以下的均热等效时间即为充分。若是5s以上的均热时间，则形成使加工时的应力分散的位点的碳化物的析出变得充分，因此优选。
过时效处理
为了使通过上述退火析出的碳化物进一步均匀地分散并有效地形成应力分散位点，需要进行过时效处理。过时效处理优选在上述退火后，以10℃/s以上的冷却速度冷却至300～500℃的温度范围，并在300～500℃的温度范围保持5s以上。通过以10℃/s以上的冷却速度冷却至300～500℃的温度范围，碳化物变得容易析出，若在300～500℃的温度范围内保持5s以上，则能够确保均匀的碳化物的析出。而且，通过进行这样的过时效处理，即使在20～50％的轧制率下进行以下所示的第2次冷轧，仍然能够使板宽方向与轧制方向的耐力差为20MPa以下。通过在这样的条件下进行过时效处理，能够使粒径为1.5μm以下及粒径大于1.5μm且在3.0μm以下的碳化物的密度及比例为后述的优选范围。
第2次冷轧的轧制率：20～50％(优选20～30％)
为了确保焊接罐的耐压强度、即钢板的屈服强度，需要连续退火后的第2次冷轧(以下，有时称为2次冷轧)。特别是，若考虑使用本发明的调整了P含量的原材的情况，则需要使2次冷轧的轧制率至少为20％。另一方面，若轧制率超过50％，则材质特性的各向异性增大，板宽方向与轧制(轧制)方向的耐力差超过20MPa。而且，使新板获得方法(钢板的轧制方向与罐身的轴方向平行的板获得方法)中的凸缘加工性、缩颈加工性显著变差。而且，由于制罐时的焊接，应变的释放量增大，焊接热影响部的软化变得显著，因而变得容易产生凸缘裂纹。因此，将轧制率设为50％以下。优选为20％以上且30％以下，但也可以根据以P含量为目标的钢板强度来适当选择。具体而言，优选在P含量大于0.020％且在0.100％以下的高含量情况下，设为比较低的轧制率。
在本发明中，可以在2次冷轧后，在冷轧钢板的表面(至少一个表面)上形成镀层，从而制成镀层钢板。表面上形成的镀层可以采用应用于容器用钢板的任意材料。作为镀层，可以例示镀锡、镀铬、镀镍、镀镍铬。而且，在上述镀敷处理后进行涂装、粘贴有机树脂薄膜等也没有任何问题。
实施例
通过转炉将含有表1所示的成分、余量由Fe及不可避免的杂质构成的钢熔炼，通过连铸法制成钢坯。接着，使钢坯抽出温度为1200℃、热轧终轧温度为900℃、卷取温度为650℃，对上述钢坯实施热轧，制成最终厚度为2.0mm的热轧板。然后，对这些热轧板实施利用酸洗的脱锈皮处理，然后实施轧制率为90％的冷轧，制成最终厚度为0.20mm的冷轧板，接着，进行均热温度为750℃、均热时间为10～30s的连续退火、过时效处理及2次冷轧，制成冷轧钢板。
另外，过时效处理条件及2次冷轧的轧制率如表2及表3所示。
表1
Figure BPA00001234914100101
利用以下的方法，对如上得到的钢板进行组织观察，求出碳化物粒径的密度及比例。而且，进行以下的试验，对特性进行评价。将如上得到的冷轧钢板埋入酚醛树脂(bakelite)，并研磨截面。接着，使用混合苦味酸、氢氧化钠而得到的苦味酸钠溶液作为腐蚀液，在80℃、60s的条件下，实施在腐蚀液中的浸渍处理。接着，通过400倍的光学显微镜在3个视野(约0.1375mm×0.1375mm的范围)内对碳化物进行观察。在各视野中，通过目视，求出粒径1.5μm以下、粒径大于1.5μm且在3.0μm以下、粒径大于3.0μm的碳化物的个数，并求出3个视野的密度和比例的平均值。此时，碳化物的粒径为最小直径，例如，碳化物形状为矩形或椭圆形而存在短径和长径时，在本发明中以最小直径为粒径。
(i)拉伸试验
从这些冷轧钢板的宽度方向的中央部沿轧制(L)方向裁取JIS 13号-B拉伸试验片，以10mm/s的应变速度十字头速度实施拉伸试验，测定拉伸强度TS及屈服强度YS。另外，拉伸试验在制品化后1天以内实施。将拉伸试验片设为JIS 13号-B试验片是为了尽量减少在标距外断裂的现象。
(ii)板宽方向与轧制方向的耐力差
求出通过上述(i)的拉伸试验测定得到的YS、与对在板宽方向上裁取的JIS 13号-B拉伸试验片与(i)同样地测定得到的YS之间的差。
(iii)缩颈加工性
对这些冷轧钢板进行镀Sn处理(单面的Sn附着量为2.8g/m2)，制成镀层钢板。在该镀层钢板的表面进行涂装/印刷/透明清漆加工后，不使用冲压油而在以下的条件下对上述钢板进行100次深拉深成型，该深拉深成型是指实施杯拉深、进而实施2次再拉深加工，研究颈口的拉深褶皱的产生率。
深拉深成型条件
凸缘直径：200mmΦ
润滑条件：不使用冲压油
第1次拉深的拉深比：1.5
第2次拉深的拉深比：1.2
第3次拉深的拉深比：1.2
第1～3次拉深的防皱压力：优选条件
凸缘加工：伸长率8％
再拉深模角半径：0.45mm
加工速度：0.3m/s
(iv)耐凸缘裂纹性
在(iii)的深拉深成型中，研究凸缘裂纹的产生率。
(v)外观
目视观察这些冷轧钢板，将判断为光泽或颜色不同的部分设为外观不良。如果在所观察的100m单位中发现1处外观不良，则将该100m设为外观不良部，观察10000m并求出外观不良率。
(vi)钢坯裂纹
通过目视观察连铸后的钢坯表面的钢坯裂纹的状况。
如果在所观察的1m单位中发现1处裂纹，则将该1m设为外观不良，观察10m并求出外观不良率。
将所得的结果与条件一同示于表2及表3。
Figure BPA00001234914100131
Figure BPA00001234914100141
由表2及表3可确认，本发明例No.8～10、13～18、26～28、31～36具有充分的强度，并且板宽方向与轧制方向的耐力差为20MPa以下，例如，足以达到三片加工所需要的性能。而且，外观优良，没有产生颈口褶皱和凸缘裂纹。而且可知，碳化物的密度、比例处于优选范围的No.8～10、13～15、26～28、31～33的加工性更加优良。
另一方面，没有进行过时效处理的比较例No.1、2、19、20的二次冷轧的轧制率低，不能得到强度。No.3～5、21～23的二次冷轧的轧制率为20％以上，强度增高，但L方向与C方向的耐力差超过20MPa，颈口褶皱、凸缘裂纹的产生显著。而且，产生外观不良。
另外，二次冷轧的轧制率小于20％的No.6、7、11、12、24、25、29、30不能得到强度。
而且，关于碳化物的密度、比例，得到以下的见解。本发明的高强度容器用钢板，从加工性的观点出发，优选粒径为1.5μm以下的碳化物的密度大于102个/10000μm2，并且，粒径大于1.5μm且在3.0μm以下的碳化物的密度大于63个/10000μm2。而且，优选粒径为1.5μm以下的碳化物个数相对于碳化物总个数的比例大于52％，并且，粒径为3.0μm以下的碳化物个数相对于碳化物总个数的比例大于85％。
粒径为1.5μm以下的碳化物的密度大于102个/10000μm2，且粒径大于1.5μm且在3.0μm以下的碳化物的密度大于63个/10000μm2，由此能够确保足量的加工时作为应力分散位点发挥功能的碳化物，加工性变得更加优良。更优选的是，粒径为1.5μm以下的碳化物的密度为130个/10000μm2以上，粒径大于1.5μm且在3.0μm以下的碳化物的密度为80个/10000μm2以上。
而且，若粒径为1.5μm以下的碳化物个数相对于碳化物总个数的比例大于52％，并且，粒径为3.0μm以下的碳化物个数相对于碳化物总个数的比例大于85％，则作为应力分散位点发挥功能的碳化物的效果进一步提高，加工性得到进一步改善。更优选的是，粒径为1.5μm以下的碳化物个数相对于碳化物总个数的比例为55％以上，并且，粒径为3.0μm以下的碳化物个数相对于碳化物总个数的比例为90％以上。
而且，上述碳化物的密度及比例，能够通过在预定的条件下对冷轧后的钢板进行退火处理而进行控制。具体而言，在冷轧后的连续退火工序中，将钢板的热历史调整至预定范围内后进行过时效处理。
而且，表3是使N含量为0.0065％、0.0043％、即在小于0.01％的优选范围的实施例。由表3可知，通过使N含量小于0.01％，完全没有发现钢坯裂纹，防止了钢坯裂纹产生。
根据本发明，能够得到具有500MPa以上的TS，板宽方向与轧制方向的耐力差为20MPa以下，并且在凸缘加工和缩颈加工时不产生裂纹的加工性优良的高强度容器用钢板。
而且，在本发明中，通过调整P含量，并使第2次冷轧的轧制率为20～50％来进行高强度化，解决了轧制后的外观问题、宽度方向与轧制方向的耐力差的问题。
另外，通过使N成分为小于0.01％的优选范围，能够防止钢坯裂纹，抑制制品的成品率降低。
产业上的利用可能性
本发明的容器用钢板，在缩颈加工或凸缘加工中不产生裂纹并且能够得到优良的强度，因此能够适合作为例如以罐等食品容器、滤油器等非食品容器、电池等电子部件等为代表的容器用原材使用。

Claims (4)

1.一种高强度容器用钢板，其以质量％计，含有C：0.01～0.05％、Si：0.04％以下、Mn：0.1～1.2％、S：0.10％以下、Al：0.001～0.100％、N：0.10％以下、P：0.0020～0.100％，余量由Fe及不可避免的杂质构成，拉伸强度TS为500MPa以上，并且板宽方向与轧制方向的耐力差为20MPa以下。
2.一种高强度容器用钢板，其以质量％计，含有C：0.01～0.05％、Si：0.04％以下、Mn：0.1～1.2％、S：0.10％以下、Al：0.001～0.100％、N：0.10％以下、P：0.0020～0.020％，余量由Fe及不可避免的杂质构成，拉伸强度TS为500MPa以上，并且板宽方向与轧制方向的耐力差为20MPa以下。
3.一种高强度容器用钢板的制造方法，其特征在于，在终轧温度为比Ar3相变点温度低30℃的温度以上、卷取温度为400～750℃下对钢进行热轧，并在进行了酸洗、冷轧之后，进行包含过时效处理的连续退火，然后，以20～50％的轧制率进行第2次冷轧，所述钢以质量％计，含有C：0.01～0.05％、Si：0.04％以下、Mn：0.1～1.2％、S：0.10％以下、Al：0.001～0.100％、N：0.10％以下、P：0.0020～0.100％，余量由Fe及不可避免的杂质构成。
4.一种高强度容器用钢板的制造方法，其特征在于，在终轧温度为比Ar3相变点温度低30℃的温度以上、卷取温度为400～750℃下对钢进行热轧，并在进行了酸洗、冷轧之后，进行包含过时效处理的连续退火，然后，以20～50％的轧制率进行第2次冷轧，所述钢以质量％计，含有C：0.01～0.05％、Si：0.04％以下、Mn：0.1～1.2％、S：0.10％以下、Al：0.001～0.100％、N：0.10％以下、P：0.0020～0.020％，余量由Fe及不可避免的杂质构成。
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