CN102597289B - 抗表面粗糙性优异的罐用钢板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种抗表面粗糙性优异的罐用钢板及其制造方法。含有C：0.0040～0.01％、Nb：0.02％～0.12％。从钢板表层到板厚的1/4厚度的轧制方向剖面铁素体平均结晶粒径为7μm～10μm，从板厚的1/4厚度到板厚中央部的轧制方向剖面铁素体平均结晶粒径为15μm以下。并且，从上述钢板表层到板厚的1/4厚度的轧制方向剖面铁素体平均结晶粒径小于从上述板厚的1/4厚度到板厚中央部的轧制方向剖面铁素体平均结晶粒径。所述罐用钢板通过在最终精轧后1秒以内以50～100℃/s进行冷却、在500℃～600℃下卷取，实施酸洗处理后，以轧制率90％以上进行冷轧，以再结晶温度以上且800℃以下实施连续退火而得到。

Description

抗表面粗糙性优异的罐用钢板及其制造方法
技术领域
本发明涉及适于食品、饮料罐中使用的罐容器材料的罐用钢板，特别涉及在拉深罐和拉深-减薄罐中使用的、软质且具有优异的加工性同时在加工后在钢板表面不产生表面粗糙的罐用钢板及其制造方法。
背景技术
现在，世界上使用的二片罐是由对钢板实施了DRD(Draw andRedraw)加工、DI(Draw and wall Ironing)加工等加工的罐身和盖形成的。对于饮料罐，由于要求耐腐蚀性，所以通常采用制罐后实施有机涂装来保护罐内容物和罐内部表面的方法。
另一方面，近年来，从地球环境保护方面考虑，在成型前的金属板上预先被覆有机树脂膜的层压钢板备受注目。对于层压钢板，由于膜自身具有润滑性，所以拉深加工、减薄加工时不需要以往必需的润滑油。其结果，具有可省略清洗润滑油的工序、不排出清洗废水这样的优点。并且，由于不在需要为了保护内容物和钢板表面所需要的罐内面的涂装工序及其热粘工序，所以具有不产生热粘工序时排出的属于温室效应气体的二氧化碳的优点。
因此认为使用层压钢板的制罐方法能够对地球环境保护作出很大贡献，今后需要扩大使用。但是，这种方法中有时产生以下新的问题：制罐后由于衬底钢板的表面粗糙导致被覆的膜的厚度局部地降低，发生膜的破损和剥离等而引起耐腐蚀性劣化。因此，对作为衬底的钢板作为重要的要素要求够耐受拉深加工、减薄加工这样的强加工度的高成型性以及因制罐后能良好地保持与膜的密合性而在钢板表面不产生表面粗糙的表面性状。已知制罐前的钢板的平均结晶粒径越微细越能够抑制在制罐后的衬底钢板表面产生表面粗糙，并且作为使粒径微细化的方法，过去已经公开有大量的技术。而且，还公开有对其进行了应用的仅将与加工口模接触的钢板表层区域细粒化，并且为了减少加工能，在钢板中央部使晶粒粗大化而进行软质化这样的技术。
专利文献1中，公开了作为拉深时的耐粘模性优异的高成型性冷轧钢板的素材使用的热轧钢板及其制造方法、以及使用该热轧钢板作为素材的冷轧钢板的制造方法。使用适当调整了板厚方向的晶粒度和{111}晶体取向的比例的热轧钢板作为冷轧钢板的素材，同时提高拉深性和耐粘模性。但是，由于在Ar3变态点以下进行热轧，所以需要高于以往水平的温度控制技术和品质管理，并且作为技术课题可举出因精轧温度的降低引起的轧制负载的增大等。
专利文献2中提供一种凸缘成型时裂纹少、加工性优异、涂装热粘后的罐体强度高的DI罐用钢板及其制造方法。在板厚表层部使微细AlN析出，使晶粒微细化，且提高晶界强度从而提高缩口加工、凸缘加工等2次加工性，对于板厚中央层，经过过时效处理制成粗粒软质材料，由此形成具有良好的DI加工性的多层组织。但是，因通过使固溶C残留来提高涂装热粘后的罐体强度，所以需要制钢工序中的总C量的调整、对于该总C量的热轧工序中的卷取温度管理和退火工序的过时效处理中的固溶C量的调整，成为生产率降低的主要因素。
专利文献3中，通过在渗碳环境中进行连续退火，从而提供耐粘模性、化学成膜处理性以及点焊性优异的冷轧钢板。为了维持良好的加工性而以极低碳钢为基体。另外，通过在渗碳环境中进行退火，在钢板表面形成碳的稠化层，使滑动性变良好，从而解决了极低碳钢容易发生粘模的缺点。然而，必须在渗碳环境中进行连续退火，因此需要在现有设备中导入新的设备。
专利文献4中公开了使用掺Nb极低碳钢，并且为了使DI罐轻量化将板厚设为0.20mm以下，将原板平均结晶粒径设为6μm以下的DI罐用钢板的制造方法。使用极低碳钢而使加工性变良好的同时通过将平均结晶粒径设为6μm以下而抑制对层压了有机树脂膜的钢板的减薄加工后的原板表面粗糙，从而确保耐腐蚀性。但是，由于层压钢板的减薄加工以不使用润滑油和冷却液的方式进行，所以与过度细粒化相伴的钢板的硬化使加工发热变得过大，从工业上的生产的观点考虑将成为问题。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平11-80888号公报
专利文献2：日本特开平10-17993号公报
专利文献3：日本特开平1-339752号公报
专利文献4：日本特开平11-209845号公报
发明内容
如上所述，对现有技术而言，通过将中央部粗粒化并使表层部细粒化，从而制造出兼备DI加工性和凸缘加工、缩口加工等2次加工性的、具有晶粒不同的多层组织的罐用钢板，是非常困难的。
另外，即便达成上述特性也会重新产生制造成本上升、设备上和操作上困难的问题。
本发明是鉴于以上情况而完成的，其目的在于提供一种拉深加工性、减薄加工性以及加工后的抗表面粗糙性(surface rougheningresistance)优异的罐用钢板及其制造方法。
本发明人等为了解决上述问题进行了深入研究。其结果得到了以下见解。
为了获得可耐受严酷的拉深加工、减薄加工的高加工性，以0.0040～0.01％C钢为基体设计化学成分是有效的。
有必要通过优化热轧条件、冷轧条件及连续退火条件而使钢板表层附近的晶粒微细化，并使中央部的晶粒比表层部粗大。
本发明是基于以上见解而完成的，其要旨如下所述。
[1]一种抗表面粗糙性优异的罐用钢板，其特征在于，以质量％计，含有C：0.0040～0.01％、Si：0.05％以下、Mn：大于0.3％且小于等于0.6％、P：0.02％以下、S：0.02％以下、Al：0.01～0.10％、N：0.0015～0.0050％、Nb：0.02～0.12％，剩余部分为Fe和不可避免的杂质；从钢板表层到板厚的1/4厚度的轧制方向剖面铁素体平均结晶粒径为7μm～10μm，从板厚的1/4厚度到板厚中央部的轧制方向剖面铁素体平均结晶粒径为15μm以下，并且，所述从钢板表层到板厚的1/4厚度的轧制方向剖面铁素体平均结晶粒径比所述从板厚的1/4厚度到板厚中央部的轧制方向剖面铁素体平均结晶粒径小。
[2]一种抗表面粗糙性优异的罐用钢板的制造方法，其特征在于，是制造上述[1]所述的抗表面粗糙性优异的罐用钢板的方法，其中，对具有如下成分的钢坯进行热轧，在最终精轧后1秒以内以50～100℃/s的冷却速度进行冷却，在500℃～600℃的卷取温度下卷取，接着，实施酸洗处理后，以90％以上的压下率进行冷轧，以再结晶温度以上且800℃以下的温度实施连续退火；所述钢坯的成分以质量％计，含有C：0.0040～0.01％、Si：0.05％以下、Mn：大于0.3％且小于等于0.6％、P：0.02％以下、S：0.02％以下、Al：0.01～0.10％、N：0.0015～0.0050％、Nb：0.02～0.12％，剩余部分为Fe和不可避免的杂质。
应与说明，在本说明书中，表示钢的成分的％全部是质量％。
根据本发明，可得到拉深加工性、减薄加工性以及加工后的抗表面粗糙性优异的罐用钢板。
本发明的罐用钢板与以往的钢相比，钢板表层部附近被细粒化，所以凸缘加工、缩口加工等2次加工性得到了提高。
另外，不需要高度的控制技术和品质管理就能够效率良好地制造。
具体实施方式
以下，详细说明本发明。
首先，对本发明的抗表面粗糙性优异的罐用钢板的成分组成进行说明。
C：0.0040～0.01％
C对成型性和晶粒微细化有很大的影响，是本发明中的重要的元素之一。低于0.0040％时，虽然非常软质且能够实现优异的成型性，但是由于导致铁素体粒子的粗大化，所以难以使钢板表层附近细粒化。另一方面，如果大于0.01％，则C固溶在铁素体中，基体硬质化，成型性变差。为了兼得成型性和晶粒微细化，将C量设为0.0040％～0.01％。
Si：0.05％以下
如果大量添加Si，则钢板的表面处理性劣化。并且，耐腐蚀性降低。因此，将上限设为0.05％。优选0.03％以下，更优选0.02％以下。
Mn：大于0.3％且小于等于0.6％
为了防止由钢中所含的杂质S引起的热轧性的降低，一般添加至少0.05％以上的Mn。而且，本发明中为了细粒化，进一步进行添加将下限设为大于0.3％。即，Mn是使Ar3变态点降低的元素之一，能够更加降低热轧时的精轧温度。而且，能够抑制热轧时γ粒子的再结晶晶粒生长，而且能使变态后的α粒子微细化。本发明中，通过在以0.0040～0.01％C为基体的添加Nb的钢中添加Mn，从而实现表层附近的细粒化，确保制罐后的耐压强度。为了得到以上的效果，将Mn量设为大于0.3％。另一方面，在JIS G 3303中规定的“包内取样分析值”、美利坚合众国材料试验协会标准(以下，也称为ASTM)中的“包内取样分析值”中，用于通常的食品容器的镀锡原板的Mn量规定为0.6％以下。因此，将本发明的Mn量的上限设为0.6％。
P：0.02％以下
如果大量添加P，则引起钢的硬质化、耐腐蚀性的降低，所以将上限设为0.02％。另一方面，即便过度减少，由于其效果达到饱和且制造成本也随之上升，所以不优选。因此，优选下限为0.005％。
S：0.02％以下
S在钢中与Mn结合形成MnS，大量析出，从而使钢的热轧性降低。因此，将S的上限设为0.02％。
Al：0.01～0.10％
Al是作为脱氧剂添加的元素。另外，具有通过与N形成AlN而减少钢中的固溶N的效果。但是，Al的含量低于0.01％时，无法得到充分的脱氧效果和固溶N减少效果。因此，将Al量的下限设为0.01％。另一方面，如果大于0.10％，则不仅上述效果达到饱和，氧化铝等夹杂物也增加，所以不优选。因此将Al量的上限设为0.10％。
N：0.0015～0.0050％
由于N与Al、Nb等结合形成氮化物、碳氮化物，损害热轧性，所以越少越优选。另外，N是固溶强化元素之一，如果大量添加，则随着钢的硬质化其伸长率显著降低，成型性变差。但是，难以使N稳定地设为低于0.0015％，制造成本也上升。从以上考虑，将N量设为0.0015％～0.0050％。
Nb：0.02～0.12％
Nb是形成NbC或Nb(C、N)的元素，具有减少钢中的固溶C的效果，以提高伸长率、r值为目的进行添加。另外，通过由Nb的添加而形成的碳氮化物所产生的晶界的钉扎效果、由钢中的固溶Nb所产生的晶界的牵制效果，能够使晶粒微细化。为了得到以上效果，将Nb量的下限设为0.02％。另一方面，如果Nb量大于0.12％，则不仅上述固溶Nb所引起的晶粒微细化效果达到饱和，还使再结晶结束温度上升，特别是对于多为薄壁材料的罐用钢板，提高连续退火工序中的退火温度，所以难以实现工业上的生产。因此，将Nb量的上限设为0.12％。此外，如果钢中固溶C增加，则在成型时呈现出在超过上屈服点的应变后产生的由YP-El引起的被称为拉伸应变的应变纹，所以难以适用于重视外观的饮料罐-食品罐用途。因此，Nb量和C量的平衡，出于上述原因更优选为(Nb/C＜0.8)，且将Nb量设为0.04％～0.12％。
将剩余部分为Fe和不可避免的杂质。
关于轧制方向剖面铁素体结晶粒径
拉深加工和减薄加工后的钢板表面的表面粗糙的大小，与铁素体结晶粒径的大小成比例。而且，层压钢板的DI加工中，钢板表面的表面粗糙引起膜与钢板的剥离。另外，因应力向膜集中，发生膜断裂，其结果，露出衬底钢板。进而，由于这样的膜与钢板的剥离、衬底钢板的露出等，耐腐蚀性变差。另外，对DI加工后的罐体进行凸缘加工、缩口加工等2次加工时，在粗粒化了的钢板表面中晶界强度变弱，发生折皱、裂纹等。因此，从防止表面粗糙的角度考虑，优选在钢板表面中结晶粒径微细。但是，表层过度微细则钢板会硬化，所以对加工性带来不良影响。
另一方面，从成型能量的观点出发，对于DI加工而言，越是软质材料越在生产率方面有利。鉴于这点，可以说优选的是在钢板的表层部将结晶粒径微细且在板厚中央部粗粒化的软质材料。
进而，进行深入研究，结果发现减薄加工后的钢板表面的表面粗糙，主要依存于从钢板表层到板厚的1/4厚度的铁素体粒径的大小。
根据以上研究结果，本发明中，使从钢板表层到板厚的1/4厚度的轧制方向剖面铁素体平均结晶粒径为7μm～10μm，从板厚的1/4厚度到板厚中央部的轧制方向剖面铁素体平均结晶粒径为15μm以下，并且，使从上述钢板表层到板厚的1/4厚度的轧制方向剖面铁素体平均结晶粒径比从上述板厚的1/4厚度到板厚中央部的轧制方向剖面铁素体平均结晶粒径小。通过由析出的Nb碳氮化物引起的晶界钉扎效果、由固溶Nb引起的晶界的Drag效果、以及将热轧时的精轧后的冷却条件最优化，由此使钢板表层附近的铁素体粒径细粒化。另外，通过进一步将成分和制造条件最优化，能够使从表层到板厚1/4层比从板厚1/4层到板厚中央层更细粒化。其结果，本发明中，在从表层到板厚1/4层的细粒层具有加工后的抗表面粗糙性，并且板厚中央部比表层部更为粗大粒子，从而具有加工性，这样，兼得优异的抗表面粗糙性和优异的加工性。
从钢板表层到板厚的1/4厚度的轧制方向剖面铁素体平均结晶粒径低于7μm时过度硬化，所以成型时的变形阻力变大，发生断裂等问题。另一方面如果大于10μm，则成型后依存于粒径的大小而在钢板表面产生表面粗糙。
从板厚的1/4厚度到板厚中央部的轧制方向剖面铁素体平均结晶粒径大于15μm时将过度软化，所以制罐后的耐压强度变不足。
应与说明，上述从钢板表层到板厚的1/4厚度的轧制方向剖面铁素体平均结晶粒径和上述从板厚的1/4厚度到板厚中央部的轧制方向剖面铁素体平均结晶粒径可以利用以下方法测定。用3％硝酸乙醇溶液对轧制方向剖面的铁素体组织进行蚀刻使晶界出现，使用利用光学显微镜拍摄的400倍的照片，根据JIS G0551的钢-结晶粒度的显微镜试验方法，采用切断法测定铁素体结晶粒径。
关于钢板强度(加工性)
洛氏硬度试验方法(HR30T)：50～60(优选范围)
如上所述，对于DI加工而言，从生产率的方面考虑优选软质且加工能量小。本发明中，为了防止加工性的变差、制罐时的加工发热过大等对生产率的损害，优选以调质度设为T3CA以下，将洛氏硬度试验方法(HR30T)的上限设为60点以下。另外，DI加工中，罐底部没有像罐身部那样进行减薄加工而引起的硬化。因此，不论负压罐还是正压罐，从罐底部的耐压强度的观点出发，必须有一定程度的钢板强度。优选作为最低限度所需的钢板强度，相当于以调质度为T2CA以上，并将HR30T的下限设为50点以上。
接着，对本发明的抗表面粗糙性优异的罐用钢板的制造方法进行说明。
本发明的抗表面粗糙性优异的罐用钢板，使用以连续铸造制造的由上述组成形成的钢坯，实施热轧、酸洗、冷轧、退火处理而进行制造。此时，在最终精轧后1秒以内以50～100℃/s的冷却速度进行冷却，卷取温度为500℃～600℃。另外，将酸洗处理后的冷轧压下率设为90％以上，连续退火温度为再结晶温度以上且800℃以下。
钢坯再加热温度：1050～1300℃(优选范围)
热轧前的钢坯再加热温度对条件没有特别规定，但是如果加热温度过高，则产生制品表面形成缺陷、能量成本上升等问题。反之，过低时，难以确保最终精轧温度。因此，优选钢坯再加热温度为1050～1300℃的范围。
热轧时的最终精轧温度：Ar3变态点以上且930℃以下(优选范围)
从热轧钢板的结晶粒微细化、析出物分布的均匀性的观点考虑，最终精轧温度优选为Ar3变态点以上且930℃以下的范围。如果最终精轧温度高于930℃，则有时引起轧制后的γ粒子的粒子生长，与此相伴因粗大γ粒子导致变态后的α粒子的粗大化。另外，低于Ar3变态点的轧制中，将成为对α粒子进行轧制而使α粒子粗大化，并且还存在由温度降低导致的轧制负载增大等的问题。更优选为Ar3变态点以上且900℃以下的范围。
热轧后的冷却：精轧结束后1秒以内以50～100℃/s冷却
为了实现属于本发明特征的钢板表层部的结晶粒径的微细化，最重要的是热轧后的冷却条件。通过精轧结束后进行急冷，尤其能够使表层的轧制后未再结晶的γ相和相变态后的α相微细化。将精轧结束后的冷却在1秒以内且以50～100℃/s的冷却速度进行。优选在精轧结束后0.5秒以内开始冷却。如果精轧结束后的冷却超过1秒而进行，则进行精轧后的急冷为止的空气冷却时间变长，γ粒子和变态后的α粒子发生粒子生长，无法变成微细粒。冷却速度低于50℃/s时，由于晶粒在高温区域长时间滞留，所以因粒子生长导致热轧板晶粒粗大化，在冷轧·退火后也继承粗大粒子，无法变成微细粒。另一方面，冷却速度大于100℃/s时，产生板宽方向和轧制方向的温度不均，产生材质的不均匀和形状不良。应予说明，只要冷却手段满足上述条件进行就没有特别限定。例如，可以利用水冷进行。冷却开始温度大致为精轧温度，必须冷却至至少700℃以下。更优选的冷却温度范围是直至卷取温度500～600℃。
热轧时的卷取温度：500～600℃
如果热轧时的卷取温度高于600℃，则Nb系析出物的析出量变多，析出物粒径粗大化，析出物的钉扎效果减少，α粒径粗大化。另一方面，在低于500℃的温度区域中，由于Nb系析出物的析出量减少，无法以钉扎效果使α相微细化。
接着，进行酸洗处理。酸洗工序只要能除去表层部的氧化皮即可，对条件没有特别规定。
冷轧压下率：90％以上
为了实现本发明规定的表面附近的微细粒化，将冷轧的压下率设为90％以上。压下率低于90％时，晶粒粗大化、材质劣化等而无法兼得作为本发明目的的晶粒微细化和优异的成型性。从设置热轧时不析出而进行固溶的残留的Nb的析出位的角度考虑，将压下率设为90％以上，在钢板较多地积蓄应变能量，从而能够在下一个工序的退火中在多个位置析出微细的Nb系析出物，实现因钉扎效果产生的晶粒微细化。从微细化的观点考虑，优选压下率为91％以上。
退火温度：再结晶温度以上且800℃以下
从材质的均匀性和高生产率的观点考虑，退火方法优选连续退火法。如果退火温度低于再结晶温度，则冷轧时的轧制组织残留，将引起成为拉深成型时的凹凸产生的原因的r值的面内各向异性的增大。另一方面，退火温度大于800℃时，除了晶粒粗大化、加工后的表面粗糙变大之外，对于罐用钢板等薄壁材料，发生炉内断裂、弯曲的危险变大。因此，将退火温度设为再结晶温度以上且800℃以下。
调质轧制压下率：0.5～5％(优选条件)
可以适宜地进行调质轧制。进行调质轧制时的压下率可根据钢板的调质度进行适当决定，但是为了抑制拉伸应变的发生，优选0.5％以上。另一方面，压下率大于5％时，有时引起由钢板硬质化导致的加工性的降低和伸长率的降低，而且引起r值的降低和r值的面内各向异性的增大。由此，进行调质轧制时，将压下率设为0.5％～5％。
其后的镀覆等工序将按常规法进行，完成罐用钢板。
实施例
将具有表1所示的各种成分组成的钢进行熔炼制备钢坯，对于得到的钢坯以表2所示的条件进行热轧、酸洗、冷轧、利用直接通电加热装置的连续模拟退火、调质轧制，制造出最终板厚：0.24mm的罐用钢板。应予说明，热轧后的冷却通过水冷进行，冷却速度根据水冷设备入口侧和出口侧的放射温度计测定以及通板速度进行计算。将这样得到的罐用钢板的试验片，供于以下试验。
表1
Figure BDA0000158327640000111
未再结晶组织率的测定
对上述试验片进行蚀刻使轧制方向剖面的铁素体组织出现，利用使用光学显微镜拍摄的200倍的相片，区分未再结晶组织部和再结晶结束部，算出未再结晶的晶粒的面积率。
平均铁素体结晶粒径的测定
对于上述试验片，用3％硝酸乙醇溶液对轧制方向剖面的铁素体组织进行蚀刻使晶界出现，利用使用光学显微镜拍摄的400倍的相片，根据JIS G0551的钢-结晶粒度的显微镜试验方法，采用切断法测定铁素体结晶粒径。
硬度测定
根据JIS Z2245的洛氏硬度试验方法，测定JIS G3315中规定的位置的洛氏30T硬度(HR30T)。测定点是对于1个试样测定5点，计算它们的平均值。
评价
表面粗糙(退火后的平均铁素体结晶粒径)
钢板表面的表面粗糙的评价是首先将实施例的样品如下所述地进行DI制罐，从而评价。
将层压了PET膜(膜厚16μm)的钢板作为φ123的坯板，将1st和2nd深拉的拉深比设为1.74、1.35，进行拉深成型，再通过3段的变薄拉深将罐身部的板厚减少率为最大49％(相当于应变1.4)，制罐成φ52.64×高107.6mm的罐。对制罐后的样品，用NaOH溶液剥离层压的膜，在加工度最高的部分测定罐身部钢板表面的粗糙度，检查最大高度Rmax。本发明中，如下评价：将低于最大高度Rmax 7.4μm记为表面粗糙少(◎)，将最大高度Rmax 7.4以上且低于9.5μm记为表面粗糙稍少(○)，将9.5μm以上记为表面粗糙多(×)。本发明的评价对象是在未再结晶面积率为0.5～5％的范围，将脱离范围的水准设为评价对象外。
耐压强度测定
使用DI罐用弯曲试验机测定耐压强度。从罐的内侧加压空气，读取弯曲时急剧下降的压力作为耐压强度。将加压速度设为0.7kgf/(cm2·s)，将7.3kgf/cm2以上记为优(◎)、将低于7.3大于等于6.7kgf/cm2以上记为良(○)、将低于6.7kgf/cm2记为差(×)。
加工发热
本发明为了在使用层压钢板的DI罐中实现与现行的使用冷却液的镀锡DI罐的制罐速度同等的生产率，优选调质度为T3CA以下(以HR30T计60点以下)。
加工发热依存于钢板强度，所以评价如下：将退火后的HR30T在57以下记为加工发热小(◎)，将大于57且60以下作为加工发热在制罐时是没有问题的水平记为加工发热稍小(○)，将大于60记为加工发热大(×)。
热轧钢板的形状
热轧钢板的形状通过目视确认。对于因翘曲等形状显著不良的影响下一个工序的形状，记为形状不良(×)。以120℃/s冷却时，由于因冷却不均引起的材质的不均匀，导致了形状变差。
表2
Figure BDA0000158327640000141
根据表2可知，本发明通过一边使板厚中央部为粗粒且软质，一边在表层部分具有细粒区域，从而使DI加工性和DI制罐后的抗表面粗糙性优异，具有适合作为DI加工用钢板的母板的性质。
另一方面，No.1～3中，表层部是粗大粒子，最大高度Rmax成为9.5μm以上，不适于DI罐用钢板。
另外，No.19的钢的Mn量为0.99％，大于本发明的技术方案中的0.6％。通过添加Mn，虽然钢被细粒化，但是超出ASTM的成分范围(Mn≤0.6％)的元素添加将显著损害耐腐蚀性。因此，从耐腐蚀性的观点考虑，不优选将这些钢适用于罐用材料。
产业上的可利用性
由于本发明的罐用钢板是高加工性且加工后的抗表面粗糙性优异，所以例如作为食品、饮料罐中使用的罐容器材料很好地使用。

Claims (2)

1.一种抗表面粗糙性优异的罐用钢板，其特征在于，以质量％计，含有C：0.0040～0.01％、Si：0.05％以下、Mn：大于0.3％且小于等于0.6％、P：0.02％以下、S：0.02％以下、Al：0.01～0.10％、N：0.0015～0.0050％、Nb：0.02～0.12％，剩余部分为Fe和不可避免的杂质；从钢板表层到板厚的1／4厚度的轧制方向剖面铁素体平均结晶粒径为7.3μm～10μm，从板厚的1／4厚度到板厚中央部的轧制方向剖面铁素体平均结晶粒径为15μm以下，并且，所述从钢板表层到板厚的1／4厚度的轧制方向剖面铁素体平均结晶粒径比所述从板厚的1／4厚度到板厚中央部的轧制方向剖面铁素体平均结晶粒径小。
2.一种抗表面粗糙性优异的罐用钢板的制造方法，其特征在于，是制造权利要求1所述的抗表面粗糙性优异的罐用钢板的方法，其中，对具有如下成分的钢坯进行热轧，在最终精轧后1秒以内以50～100℃／s的冷却速度进行冷却，在500℃～600℃的卷取温度下卷取，接着，实施酸洗处理后，以90％以上的压下率进行冷轧，以再结晶温度以上且800℃以下的温度实施连续退火；所述钢坯的成分以质量％计，含有C：0.0040～0.01％、Si：0.05％以下、Mn：大于0.3％且小于等于0.6％、P：0.02％以下、S：0.02％以下、Al：0.01～0.10％、N：0.0015～0.0050％、Nb：0.02～0.12％，剩余部分为Fe和不可避免的杂质。
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