CN101979904A - 一种内衬玻璃钢金属管道现场补伤方法 - Google Patents

一种内衬玻璃钢金属管道现场补伤方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种内衬玻璃钢金属管道现场补伤方法。主要解决现有管道修复中的浪费现象。该方法主要包括以下步骤：首先切除已损坏的管道段并在两管道端的外壁上加工外螺纹，然后将涂满胶粘剂的改性PVC短管伸进两管道端口内，然后依次旋紧锁紧管箍及锁紧箍，最后从锁紧箍的注胶口注入胶粘剂，待固化成型后即完成补伤工作。该方法是在不更换整段管道的前提下，完成对损伤段管道的维修，从而避免了管道修复中的浪费现象，降低生产成本。

Description

一种内衬玻璃钢金属管道现场补伤方法 
技术领域
本发明涉及油田运输原油管道大修工程中的一种内衬玻璃钢金属管道现场补伤方法。 
背景技术
内衬玻璃钢金属管道主要承担原油运输任务，一般是将管道埋于地表层，而在实际生产中，经常会发生这种埋地管道被挖沟机、铲车等损坏而发生泄漏的现象。而现有的修复方法是挖开被损坏管道，对被损坏的管道段进行整体更换新管道，而每段新管道的长度至少100m以上，由此造成了不必要的浪费，使生产成本增加。 
发明内容
为了减少管道修复中的浪费现象，降低生产成本，本发明提供一种内衬玻璃钢金属管道补伤的新方法，该方法是在不更换整段管道的前提下，完成对损伤段管道的维修，从而避免了管道修复中的浪费现象，降低生产成本。 
本发明的技术方案是：一种内衬玻璃钢金属管道现场补伤方法，包括以下备用件，带有内外螺纹的管箍A、带有轴肩及内螺纹的管箍B、带有内螺纹及内定位端面的锁紧箍、外表面带特制螺纹的改性PVC短管及胶粘剂，其特征在于，该方法包含以下步骤： 
①、首先在已损坏管道的地面上挖开操作坑，切除被损坏的管道段，形成两待修管道端；
②、在待修的两管道端的外壁上分别加工外螺纹；
③、一侧的管道端外螺纹配合管箍A；
④、然后按管道内径及切口长度的尺寸要求，选用外表面带特制螺纹的改性PVC短管，并在PVC短管的螺纹槽中涂满胶粘剂；
⑤、将涂满胶粘剂的改性PVC短管顺切口处伸进一侧的管道端孔内，并使改性PVC短管的端头伸出该侧管道端；
⑥、再将管箍B轴向插进锁紧箍内，并使管箍B上的轴肩与锁紧箍上的内定位端面相对，然后将管箍B与另一侧管道上外螺纹配合；
⑦、将改性PVC短管从一侧的管道端孔内拉出一部分，并伸进另一侧的管道端孔内，并使改性PVC短管的两端与两侧的管道端搭接量相等；
⑧、然后向切口方向拧管箍B及管箍A，使锁紧箍的内螺纹与管箍A的外螺纹配合，锁紧箍上的内定位端面与管箍B上的轴肩紧密接触定位；
⑨、最后从锁紧箍的注胶口注入胶粘剂，待胶粘剂固化成型后封堵注胶口即完成补伤工作。
    所述的改性PVC短管的外径与维修管道的内径应为同一公称尺寸，并为其间隙配合；而改性PVC短管的轴向长度应比切口长200-400mm。 
所述切除已损坏的管道段其长度应大于改性PVC短管的直径尺寸。 
本发明的有益效果是：由于采用了上述的现场补伤方法，在不用更换整段原管道的情况下，使用几个简单的配件，即可修复管道，节约了更换整段管道的投资，降低生产成本，又延长油田管道使用寿命。 
附图说明
图1为本发明的实施例示意图； 
图2为本发明的实施过程示意图。
图中1-管道端，2-改性PVC短管，3-管箍A，4-锁紧箍，5-胶粘剂，  6-管箍B，7-管道端。 
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明： 
由图1及图2所示，该内衬玻璃钢金属管道现场补伤方法，包括预先选用的如下备件：带有内外螺纹的管箍A3、带有轴肩及内螺纹的管箍B6、带有内螺纹及内定位端面的锁紧箍4、外表面带特制螺纹的改性PVC短管2及胶粘剂5，其补伤方法包含以下步骤：
①、首先在已损坏管道的地面上挖开操作坑，切除被损坏的管道段，形成两待修的管道端1及管道端7，为补伤做准备；其中切除段的长度应大于改性PVC短管2的外径尺寸，保证改性PVC短管2顺利的进入到两管道的端内孔；
②、在待修的管道端1及管道端7的外壁上分别加工外螺纹；其外螺纹的轴向长度尺寸至少应大于管箍A3或管箍B6的轴向尺寸，保证管箍A3或管箍B6在管道表面上移动时露出切口，方便下入改性PVC短管2；
③、在管道端1上螺纹配合管箍A3，并露出管道切口，如图2中A所示；
④、然后按管道内径及切口长度的尺寸要求，选用外表面带特制螺纹的改性PVC短管2，并在短管2的螺纹槽中涂满胶粘剂；其中所选用的改性PVC短管2的公称直径与所维修管道的内径应为同一公称尺寸，并与其间隙配合，而改性PVC短管2的轴向长度应比管道切口长200-400mm，保证与两边的管道切口端有足够的搭接量；并且改性PVC短管2应有足够的弯曲弹性，保证可以从切口处进入管道端孔内。
⑤、将涂满胶粘剂的改性PVC短管2顺切口处伸进管道端1的孔内，并使改性PVC管2的端头伸出管道端1，以方便将其拉出，如图2中B所示； 
⑥、将管箍B6轴向插进锁紧箍4内，并使管箍B6上的轴肩与锁紧箍4上的内定位端面相对，然后将管箍B6与管道端7外螺纹配合，如图2中C所示；
⑦、再将改性PVC管2从管道端1内拉出一部分，伸进管道端7的孔内，并使改性PVC管的两端与两侧的管道端的搭接量相等；控制在100-200mm，如图2中D所示；
⑧、然后向切口方向拧管箍B6及管箍A3，使锁紧箍4的内螺纹与管箍A3的外螺纹配合，锁紧箍4上的内定位端面与管箍B上的轴肩紧密接触定位；同时应使管箍B6及管箍A3在各自管道上的搭接量基本相等；
⑨、最后从锁紧箍4的注胶口注入胶粘剂5，如图1所示，待胶粘剂固化成型后封堵注胶口即完成补伤工作。
由于采用了上述的现场补伤方法，在不用更换原管道的情况下，使用几个简单的配件，即可修复管道，节约了更换管道的投资，降低生产成本，又延长油田输送管道的使用寿命。 

Claims (3)

1.一种内衬玻璃钢金属管道现场补伤方法，包括以下备用件，带有内外螺纹的管箍A、带有轴肩及内螺纹的管箍B、带有内螺纹及内定位端面的锁紧箍、外表面带特制螺纹的改性PVC短管及胶粘剂，其特征在于，该方法包含以下步骤：
①、首先在已损坏管道的地面上挖开操作坑，切除被损坏的管道段，形成两待维修管道端；
②、在待维修的两管道端的外壁上分别加工外螺纹；
③、一侧的管道端外螺纹配合管箍A；
④、然后按管道内径及切口长度的尺寸要求，选用外表面带特制螺纹的改性PVC短管，并在改性PVC短管的螺纹槽中涂满胶粘剂；
⑤、将涂满胶粘剂的改性PVC短管顺切口处伸进一侧的管道端孔内，并使改性PVC短管的端头伸出该侧管道端；
⑥、再将管箍B轴向插进锁紧箍内，并使管箍B上的轴肩与锁紧箍上的内定位端面相对，然后将管箍B与另一侧管道上外螺纹配合；
⑦、将改性PVC短管从一侧的管道端孔内拉出一部分，并伸进另一侧的管道端孔内，并使改性PVC短管的两端与两侧的管道端搭接量相等；
⑧、然后向切口方向拧管箍B及管箍A，使锁紧箍的内螺纹与管箍A的外螺纹配合，锁紧箍上的内定位端面与管箍B上的轴肩紧密接触定位；
⑨、最后从锁紧箍的注胶口注入胶粘剂，待胶粘剂固化成型后封堵注胶口即完成补伤工作。
2.根据权利要求1所述的内衬玻璃钢金属管道现场补伤方法，其特征在于：所述的改性PVC短管的外径与维修管道的内径应为同一公称尺寸，并与其间隙配合；而改性PVC短管的轴向长度应比切口长度长200-400mm。
3.根据权利要求2所述的内衬玻璃钢金属管道现场补伤方法，其特征在于：所述被切除已损坏的管道段其长度尺寸至少应大于改性PVC短管的外径尺寸。
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