CN101972884A - 核岛主管道自动焊焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及核岛主管道自动焊焊接方法，所述管道直径≥325mm、壁厚≥40mm，使管道母材的相对端部组对焊前组合坡口，对根部钝边和下钝边的底部进行打底焊接，包括：熔透焊道、第一熔合焊道、第二熔合焊道、第一支撑焊道、第二支撑焊道、第三支撑焊道、第四支撑焊道；对下钝边和上坡口进行填充焊接，形成填充焊道；进行再填充焊接，形成末期填充焊道；进行盖面焊接，采用摆动焊道和/或线状焊道。本发明的核岛主管道自动焊焊接方法可有效保证根部焊道的焊接质量和焊接厚度，为填充焊道打下基础，焊接的稳定性强；且能有效避免层间和侧壁未融合现象，焊接的总体质量相对较好；焊接周期短，焊接效率高。

Description

核岛主管道自动焊焊接方法

技术领域

本发明涉及核电技术领域，更具体地说，涉及一种核岛主管道自动焊焊接方法。

背景技术

在百万千瓦级的核电项目中，主管道是主设备，价格昂贵，制造周期较长，且主管道焊接处在核电建设的关键路径上，必须尽可能高地保证焊接质量，尽可能短地控制焊接周期，从而缩短核电建设的整体工期。

自动焊技术是一项先进的焊接技术，在设备制造、石化等领域已被广泛采用。在核电站建造阶段，窄间隙的自动焊不仅可以大幅度减小坡口横截面积、大大减少焊接金属的填充量，而且在较小的焊接热输入下，可以实现高效的焊接。同时，自动焊最大限度的排除了人因因素的影响，焊接质量相比手工焊更加稳定。因此自动焊在核电站主管道焊接过程中应用的优越性较为显著，对核电站焊接质量的进一步提高、焊接工期的进一步压缩、核电建造成本进一步降低起到十分重要的推进作用。

目前的大厚壁管道窄间隙全位置自动焊接工艺一般如图1所示，该技术实现窄间隙单层单道焊接，分打底焊接10、填充焊接11和盖面焊接12三部分。

其中，在打底焊接步骤中，在第一道打底焊接后，极易造成焊缝与侧壁的融合不好，单纯性的重复打底焊接，则不能防止或有效处理侧壁未融合的缺陷。由于打底焊接质量和厚度均得不到有效的保证，填充焊道电流和电压加大，容易造成击穿现象，且现有的焊接工艺中，整个焊接过程中送丝速度较小，要完成整个管壁的焊接的焊道数量势必较大，焊接周期较长。

同时，焊接过程中，影响焊接质量的因素很多，由于坡口的组对状况、周围环境以及人为操作原因，均有可能导致焊接质量的不乐观，没有及时的应对措施，势必会影响整个管壁焊缝的焊接质量。

对于核电建设的主管道焊接来说，采用上述大厚壁管道窄间隙全位置自动焊接工艺存在以下缺点：

1、根部焊道不能保证焊接质量和焊接厚度，易出现根部未融合的缺陷，填充焊道更易产生击穿的现象，无修补措施；

2、焊接过程中对焊接成型不好的现象无及时处理措施，更易出现侧壁未融合的缺陷。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的大厚壁管道窄间隙自动焊接工艺所存在的缺点，提供一种能够提高焊接效率、提高焊接质量、保证焊接性能稳定、专业应用于核电建设的核岛主管道自动焊焊接方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

构造一种核岛主管道自动焊焊接方法，所述管道直径≥325mm、壁厚≥40mm，使所述管道母材的相对端部组对焊前组合坡口，所述组合坡口包括上坡口和下坡口，所述下坡口包括下钝边及从下钝边的底部突出的根部钝边，间隙范围为0～1mm、上坡口的顶部宽度的范围为16～24mm，其中，包括步骤：

对根部钝边和下钝边的底部进行打底焊接，形成根部焊道，从下到上依次包括：熔透焊道、第一熔合焊道、第二熔合焊道、第一支撑焊道、第二支撑焊道、第三支撑焊道、第四支撑焊道；

对下钝边和上坡口进行填充焊接，形成填充焊道；

进行再填充焊接，形成末期填充焊道；

进行盖面焊接，采用1条或多条摆动焊道和/或1条或多条线状焊道。

本发明所述的核岛主管道自动焊焊接方法，其中，从剩余焊缝厚度8～12mm开始，进行所述再填充焊接；

从剩余焊缝厚度2～3mm开始，进行所述盖面焊接。

本发明所述的核岛主管道自动焊焊接方法，其中，在所述熔透焊道的步骤中，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为15～30inch/min，焊丝的峰值送丝速度为30～60inch/min，焊接的速度为2～3inch/min，电压峰值范围为9V～12V，电流基值的范围为60A～80A，电流峰值的范围为90A～150A，脉冲频率为2.0pps，占空比为50％。

本发明所述的核岛主管道自动焊焊接方法，其中，在所述第一熔合焊道、第二熔合焊道的步骤中，设定焊接电器的焊丝的送丝速度均为0，焊接的速度为2～3inch/min，电压峰值范围为9V～12V，电流基值的范围为30A～60A，电流峰值的范围为150A～180A，脉冲频率为2.0pps，占空比为25％。

本发明所述的核岛主管道自动焊焊接方法，其中，在所述第一支撑焊道的步骤中，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为5～15inch/min，焊丝的峰值送丝速度为30～90inch/min，焊接的速度为2～4inch/min，电压峰值范围为10V～14V，电流基值的范围为50A～60A，电流峰值的范围为200A～220A，脉冲频率为1.5pps，占空比为25％。

本发明所述的核岛主管道自动焊焊接方法，其中，在所述第二支撑焊道、第三支撑焊道、第四支撑焊道的步骤中，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为20～50inch/min，焊丝的峰值送丝速度为50～130inch/min，焊接的速度为2～5inch/min，电压峰值范围为10V～14V，电流基值的范围为90A～110A，电流峰值的范围为260A～290A，脉冲频率为2.0pps，占空比为25％。

本发明所述的核岛主管道自动焊焊接方法，其中，在所述填充焊道和末期填充焊道的步骤中，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为0，焊丝的峰值送丝速度为60～150inch/min，焊接的速度为1.5～3inch/min，电压峰值范围为10V～16V，电流基值的范围为160A～230A，电流峰值的范围为260A～300A，脉冲频率为2.0pps，占空比为35％。

本发明所述的核岛主管道自动焊焊接方法，其中，在盖面焊接的摆动焊道的步骤中，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为0～20inch/min，焊丝的峰值送丝速度为40～80inch/min，焊接的速度为2～4inch/min，电压峰值范围为11V～14V，电流基值的范围为60A～130A，电流峰值的范围为210A～260A，钨极在焊缝两侧的延迟时间为0～1s，钨极从焊缝一侧到焊缝另一侧的时间为0.2～0.7s，钨极从焊缝一侧到焊缝另一侧的宽度为0.1～0.4inch；

在盖面焊接的线状焊道的步骤中，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为5～15inch/min，焊丝的峰值送丝速度为50～100inch/min，焊接的速度为2～3inch/min，电压峰值范围为11V～14V，电流基值的范围为50A～110A，电流峰值的范围为180A～240A，脉冲频率为2.0pps，占空比为35％。

在上述方法中，如果填充焊道和末期填充焊道的外观无法令人满意，则可以进行不使用填充金属的再熔合。在不同类型焊道的规定参数中选取使用的参数，允许使用直钨极或弯钨极。再融合焊接技术及时处理潜在的为融合、气孔等焊接缺陷，有效的保证了焊接质量。

本发明所述的核电站核岛主管道自动焊接方法，其中，在第一、第二融合焊道中所使用的钨机为弯钨极，弯曲角度为30°～60°，直径为3～4mm；在盖面焊接中所使用的钨极为直钨极，直径为3～4mm。

本发明所述的核岛主管道自动焊焊接方法，其中，所述管道的材料为不锈钢，焊接的保护气体为氩气和氦气的混合气体，气体流量为25～80L/min，焊接厚度在15～20mm之前，背面的保护气体为氩气，气体流量为5～25L/min。

采用本发明的核岛主管道自动焊焊接方法，相对于现有的大厚壁管道窄间隙自动焊接工艺，具有以下优点：

1、根部焊道的层层递进，有效保证焊接质量和焊接厚度，为填充焊道打下基础，焊接的稳定性强；

2、第一融合焊道、第二融合焊道以及再融合技术，有效避免了打底焊接以及填充焊接期间潜在的未融合现象，焊接质量相对较高；

3、送丝速度的提高，单道焊接的数量减少，主管道焊接周期相对短，核电建设的工期也相对缩短。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是现有技术中的焊道结构示意图；

图2是本发明实施例的核岛主管道自动焊焊接方法焊道分布图；

图3是本发明实施例的根部焊道结构示意图；

图4是本发明第一优选实施例在焊接管道为5GT坡口结构的截面视图；

图5是本发明第二优选实施例在焊接管道为5GT坡口结构的截面视图。

具体实施方式

本发明实施例的核岛主管道自动焊焊接方法焊道分布图如图2所示，适用于对直径≥325mm、壁厚≥40mm的管道窄间隙进行全位置自动焊接，其包括：使所述管道母材的相对端部组对焊前组合坡口，组对间隙范围为0～1.0mm，组合坡口包括上坡口和下坡口，下坡口包括下钝边及从下钝边的底部突出的根部钝边，上坡口的顶部宽度的范围为16～24mm；对根部钝边和下钝边的底部进行打底焊接，形成根部焊道，从下到上依次包括：熔透焊道、第一熔合焊道、第二熔合焊道、第一支撑焊道、第二支撑焊道、第三支撑焊道、第四支撑焊道；对下钝边和上坡口进行填充焊接，形成填充焊道；从剩余焊缝厚度8～12mm开始，进行再填充焊接，形成末期填充焊道；从剩余焊缝厚度2～3mm开始，进行盖面焊接，采用1条或多条摆动焊道、和/或1条或多条线状焊道。

以上步骤中需注意以下几点：

第一，根部焊道的第一融合焊道和第二融合焊道是根部焊道的核心，使用弯钨极，无送丝对融透焊道(即打底焊道)两侧进行干烧；

第二，再融合技术即填充焊道和末期填充焊道的外观无法令人满意，则可以进行不使用填充金属的干烧；

第三，合理的工艺规范参数需要根据焊缝的不同位置来分别设置，如图2所示，分为根部焊道1、填充焊道2、末期填充焊道3和盖面焊道4；尤其是根部焊道的分为七步来焊接，如图3所示，包括融透焊道21、第一熔合焊道22、第二熔合焊道23，第一支撑焊道24、第二支撑焊道25、第三支撑焊道26、第四支撑焊道27，对整个焊口的焊接打下良好的基础至关重要；

第四，合理的工艺规范参数包括送丝速度(基值和峰值)、对焊接电流(基值和峰值)、焊接电压(基值和峰值)、焊接速度等之间相互影响相互制约，都有一个可供选用的范围。

在焊接过程中，根部焊道起着先锋的作用，为整个焊接打下基础。融透焊道即打底是要保证管道内表面的成型以及坡口钝边的熔合，焊接参数相对较小，但易形成侧壁未熔合，两个熔合焊道采用弯钨极对焊缝两侧分别进行无填充金属的干烧，完全消除了侧壁未融合的缺陷存在的风险，四个支撑焊道形成递进的关系，在打底焊缝的承受能力下，尽可能好的保证焊接质量，尽可能多的增长焊接厚度，在送丝速度(基值和峰值)、焊接电流(基值和峰值)，焊接速度等参数上有较严格的调整和控制。

填充焊道和末期填充焊道对能量的要求不是很严格，重要的是保证焊道之间没有为融合，以及焊缝里没有气孔、裂纹等缺陷，同时还要保证一定的焊接效率，焊接速度不变，提高送丝速度则可提高每层焊道的厚度，从而提高完成整个焊口的焊接速度。

盖面焊道可以采用线性焊道和摆动焊道进行焊接，合理的选择焊接参数主要是为了保证焊道成形美观，防止产生表面未融合和咬边等缺陷，焊接所使用的钨极为直钨极，直径为3～4mm。

管道的材料为不锈钢，焊接的保护气体优选采用氩气和氦气的混合气体，气体流量为25～80L/min，焊接厚度在15～20mm之前，背面的保护气体为氩气，气体流量为5～25L/min。

下面通过具体的实施例对本发明的核岛主管道自动焊焊接方法进行具体的但不是限制性的描述。

第一优选实施例

以不锈钢材料Z3CN20.09Mφ828×66的管道进行焊接试验，焊接材料选用φ0.8mm的ER316L和φ1.0mm的ER316LSi，坡口尺寸和坡口型式如图4所示。

取40对管道加工窄间隙坡口，组对间隙为0～1.5mm，分为A、B两组进行试验，每组20对管道坡口组合。其中A组采用现有的大厚壁管道窄间隙全位置自动焊焊接方法进行打底和填充焊接至焊接厚度15mm，主要规范参数如下表1-1所示。

表1-1

B组采用本发明的核岛主管道自动焊焊接方法的根部焊道和填充焊道进行焊接，焊接厚度15mm，主要规范参数如下表1-2所示。

表1-2

参数说明：对于A组的管道，采用现有的大厚壁管道窄间隙全位置自动焊焊接方法进行打底焊接(包括点焊、焊接的第一层到第五层)和填充焊接至15mm。

对于B组管道采用本发明的核岛主管道自动焊焊接方法进行根部焊道和填充焊道，焊至15mm。在熔透焊道(即打底焊道)中，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为20inch/min，焊丝的峰值送丝速度为50inch/min，焊接的速度为2.5inch/min，电压峰值为10.5V，电流基值为70A，电流峰值为100A，脉冲频率为2.0pps，占空比为50％。

对打底焊缝两侧使用弯钨极进行无送丝的熔合焊道时，根据打底焊道的融透情况选择适当的电流电压，保证焊缝成型，第一融合焊道和第二融合焊道对焊缝两侧无固定选择，一般为了保证成型，第二融合焊道的峰值电流比第一融合焊道的峰值电流大10A左右，焊接所使用的钨极为弯钨极，弯曲角度为30°～60°，直径为3～4mm。

例如，在第一融合焊道时，设定焊接电器的焊丝的送丝速度为0，焊接的速度为3inch/min，电压峰值为11V，电流基值为400A，电流峰值为150A，脉冲频率为2.0，占空比为25％；在第二融合焊道时，设定焊接电器的焊丝的送丝速度为0，焊接的速度为2.5inch/min，电压峰值为12V，电流基值为60A，电流峰值为170A，脉冲频率为2.0pps，占空比为25％。

在支撑焊道时，根据焊缝厚度，选择适当的焊接电压和焊接电流，保证填充金属焊透，也避免弧压过大击穿焊缝。

其中，在第一支撑焊道时，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为5inch/min，焊丝的峰值送丝速度为60inch/min，焊接的速度为2.5inch/min，电压峰值为11V，电流基值为50A，电流峰值为200A，脉冲频率为1.5pps，占空比为25％。

在第二支撑焊道时，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为30inch/min，焊丝的峰值送丝速度为120inch/min，焊接的速度为4inch/min，电压峰值为12V，电流基值为90A，电流峰值为280A，脉冲频率为2.0pps，占空比为25％。

在第三支撑焊道时，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为30inch/min，焊丝的峰值送丝速度为120inch/min，焊接的速度为3inch/min，电压峰值为13V，电流基值为90A，电流峰值为260A，脉冲频率为2.0pps，占空比为25％。

在第四支撑焊道时，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为50inch/min，焊丝的峰值送丝速度为130inch/min，焊接的速度为4inch/min，电压峰值为13V，电流基值为105A，电流峰值为150A，脉冲频率为2.0pps，占空比为25％。

填充焊道则需要根据焊缝的截面宽度，选择对应的焊接参数，同时焊接电流和焊接电压可以也能控制焊缝的截面宽度，相互制约相互影响，一般控制焊缝的截面宽度在7～10mm之间，不同截面宽度对应的不同焊接参数请参见表1-2。

A、B两组均焊接厚度至15mm进行X射线探伤和超声检验，探伤结果显示：A组有20％根部存在侧壁未融合的缺陷，而B组100％完全合格。因此，本发明的核岛主管道自动焊焊接方法中，根部焊道的两个融合焊道(即使用弯钨极、无填充金属)能有效避免根部侧壁未融合的缺陷产生的风险。

第二优选实施例

以不锈钢材料Z3CN20.09Mφ967×90的管道进行焊接工艺试验，焊接材料选用φ0.8mm的ER316L和φ1.0mm的ER316LSi，坡口尺寸和坡口型式如图5所示，其中图5中所示的坡口深度和宽度较图4中所示的大。

取40对管道加工窄间隙坡口，组对间隙为0～1.0mm，分为C、D两组进行试验，每组20对管道坡口组合。其中C组采用现有的大厚壁管道窄间隙全位置自动焊焊接方法进行焊接，主要规范参数如表2-1：

表2-1

D组采用本发明的核岛主管道自动焊焊接方法进行焊接，主要规范参数如表2-2：

表2-2

此优选实施例的参数说明和第一优选实施例的参数说明类似，只是此例管道坡口深度和宽度较第一实施例大，焊接电流和焊接电压有小幅度的提高。从打底到盖面整个的焊接过程中，只有保证送丝速度(峰值和基值)、焊接电压(峰值和基值)、焊接电流(峰值和基值)和焊接速度(即焊机的行走速度)相互匹配，才能保证焊接的质量。

其中，对于D组管道采用本发明的核岛主管道自动焊焊接方法进行根部焊道和填充焊道，焊至15mm。在熔透焊道(即打底焊道)中，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为25inch/min，焊丝的峰值送丝速度为60inch/min，焊接的速度为3inch/min，电压峰值为12V，电流基值为75A，电流峰值为150A，脉冲频率为2.0pps，占空比为50％。

对打底焊缝两侧使用弯钨极进行无送丝的熔合焊道时，根据打底焊道的融透情况选择适当的电流电压，保证焊缝成型，第一融合焊道和第二融合焊道对焊缝两侧无固定选择，一般为保证成型，第二融合焊道的峰值电流比第一融合焊道的峰值电流大10A左右。

例如，在第一融合焊道时，设定焊接电器的焊丝的送丝速度为0，焊接的速度为2inch/min，电压峰值为11V，电流基值为30A，电流峰值为170A，脉冲频率为2.0，占空比为25％；在第二融合焊道时，设定焊接电器的焊丝的送丝速度为0，焊接的速度为2.5inch/min，电压峰值为12V，电流基值为60A，电流峰值为180A，脉冲频率为2.0pps，占空比为25％。

在进行支撑焊道焊接时，根据焊缝厚度，选择适当的焊接电压和焊接电流，保证填充金属焊透，也避免弧压过大击穿焊缝。

其中，在第一支撑焊道时，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为8inch/min，焊丝的峰值送丝速度为70inch/min，焊接的速度为2.7inch/min，电压峰值为12V，电流基值为55A，电流峰值为210A，脉冲频率为1.5pps，占空比为25％。

在第二支撑焊道时，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为40inch/min，焊丝的峰值送丝速度为130inch/min，焊接的速度为4.5inch/min，电压峰值为12V，电流基值为100A，电流峰值为285A，脉冲频率为2.0pps，占空比为25％。

在第三支撑焊道时，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为25inch/min，焊丝的峰值送丝速度为110inch/min，焊接的速度为2.5inch/min，电压峰值为14V，电流基值为85A，电流峰值为280A，脉冲频率为2.0pps，占空比为25％。

在第四支撑焊道时，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为50inch/min，焊丝的峰值送丝速度为130inch/min，焊接的速度为4inch/min，电压峰值为13V，电流基值为105A，电流峰值为150A，脉冲频率为2.0pps，占空比为25％。

填充焊道则需要根据焊缝的截面宽度，选择对应的焊接参数，同时焊接电流和焊接电压可以也能控制焊缝的截面宽度，相互制约相互影响，一般控制焊缝的截面宽度在7～10mm之间，不同截面宽度对应的不同焊接参数请参见表2-2。

在盖面焊接时，合理的选择焊接参数主要是为了保证焊道成形美观，防止产生表面未融合和咬边等缺陷。例如，在盖面焊接的摆动焊道时，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为15inch/min，焊丝的峰值送丝速度为60inch/min，焊接的速度为3.5inch/min，电压峰值范围为14V，电流基值的范围为130A，电流峰值的范围为250A，钨极在焊缝两侧的延迟时间为1s，钨极从焊缝一侧到焊缝另一侧的时间为0.5s，钨极从焊缝一侧到焊缝另一侧的宽度为0.3inch；在盖面焊接的线状焊道时，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为10inch/min，焊丝的峰值送丝速度为80inch/min，焊接的速度为2.5inch/min，电压峰值范围为13V，电流基值的范围为80A，电流峰值的范围为210A，脉冲频率为2.0pps，占空比为35％。

C、D两组均焊接至100％，对焊缝进行探伤检验，所有合格的焊缝管道中，C组每对管道组合坡口完成所使用的时间平均为120小时，而D组每对管道组合坡口完成所使用的时间平均为80小时，由此可见，提高送丝速度，有助于提高焊接速度，从而提高焊接效率。

采用本发明的核岛主管道自动焊焊接方法，相对于现有的大厚壁管道窄间隙自动焊接工艺，具有以下优点：

1、根部焊道的层层递进，有效保证焊接质量和焊接厚度，为填充焊道打下基础，焊接的稳定性强；

2、第一融合焊道、第二融合焊道以及再融合技术，有效避免了打底焊接以及填充焊接期间潜在的未融合现象，焊接质量相对较高；

3、送丝速度的提高，单道焊接的数量减少，主管道焊接周期相对短，核电建设的工期也相对缩短。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (11)

1.一种核岛主管道自动焊焊接方法，所述管道直径≥325mm、壁厚≥40mm，使所述管道母材的相对端部组对焊前组合坡口，包括上坡口和下坡口，其中下坡口包括下钝边及从下钝边的底部突出的根部钝边，间隙范围为0～1mm，其特征在于，包括步骤：

对所述根部钝边和所述下钝边的底部进行打底焊接，形成根部焊道，从下到上依次包括：熔透焊道、第一熔合焊道、第二熔合焊道、第一支撑焊道、第二支撑焊道、第三支撑焊道、第四支撑焊道；

对下钝边和上坡口进行填充焊接，形成填充焊道；

进行再填充焊接，形成末期填充焊道；

进行盖面焊接，采用摆动焊道和/或线状焊道。

2.根据权利要求1所述的核岛主管道自动焊焊接方法，其特征在于，从剩余焊缝厚度8～12mm开始，进行所述再填充焊接；

从剩余焊缝厚度2～3mm开始，进行所述盖面焊接。

3.根据权利要求1所述的核岛主管道自动焊焊接方法，其特征在于，在所述熔透焊道的步骤中，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为15～30inch/min，焊丝的峰值送丝速度为30～60inch/min，焊接的速度为2～3inch/min，电压峰值范围为9V～12V，电流基值的范围为60A～80A，电流峰值的范围为90A～150A，脉冲频率为2.0pps，占空比为50％。

4.根据权利要求1所述的核岛主管道自动焊焊接方法，其特征在于，在所述第一熔合焊道、第二熔合焊道的步骤中，设定焊接电器的焊丝的送丝速度均为0，焊接的速度为2～3inch/min，电压峰值范围为9V～12V，电流基值的范围为30A～60A，电流峰值的范围为150A～180A，脉冲频率为2.0pps，占空比为25％。

5.根据权利要求4所述的核岛主管道自动焊焊接方法，其特征在于，焊接所使用的钨极为弯钨极，弯曲角度为30°～60°，直径为3～4mm。

6.根据权利要求1所述的核岛主管道自动焊焊接方法，其特征在于，在所述第一支撑焊道的步骤中，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为5～15inch/min，焊丝的峰值送丝速度为30～90inch/min，焊接的速度为2～4inch/min，电压峰值范围为10V～14V，电流基值的范围为50A～60A，电流峰值的范围为200A～220A，脉冲频率为1.5pps，占空比为25％。

7.根据权利要求1所述的核岛主管道自动焊焊接方法，其特征在于，在所述第二支撑焊道、第三支撑焊道、第四支撑焊道的步骤中，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为20～50inch/min，焊丝的峰值送丝速度为50～130inch/min，焊接的速度为2～5inch/min，电压峰值范围为10V～14V，电流基值的范围为90A～110A，电流峰值的范围为260A～290A，脉冲频率为2.0pps，占空比为25％。

8.根据权利要求1所述的核岛主管道自动焊焊接方法，其特征在于，在所述填充焊道和末期填充焊道的步骤中，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为0，焊丝的峰值送丝速度为60～150inch/min，焊接的速度为1.5～3inch/min，电压峰值范围为10V～16V，电流基值的范围为160A～230A，电流峰值的范围为260A～300A，脉冲频率为2.0pps，占空比为35％。

9.根据权利要求1所述的核岛主管道自动焊焊接方法，其特征在于，在盖面焊接的摆动焊道的步骤中，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为0～20inch/min，焊丝的峰值送丝速度为40～80inch/min，焊接的速度为2～4inch/min，电压峰值范围为11V～14V，电流基值的范围为60A～130A，电流峰值的范围为210A～260A，钨极在焊缝两侧的延迟时间为0～1s，钨极从焊缝一侧到焊缝另一侧的时间为0.2～0.7s，钨极从焊缝一侧到焊缝另一侧的宽度为0.1～0.4inch；

在盖面焊接的线状焊道的步骤中，设定焊接电器的焊丝的基值送丝速度为5～15inch/min，焊丝的峰值送丝速度为50～100inch/min，焊接的速度为2～3inch/min，电压峰值范围为11V～14V，电流基值的范围为50A～110A，电流峰值的范围为180A～240A，脉冲频率为2.0pps，占空比为35％。

10.根据权利要求3、5-8中任一项所述的核岛主管道自动焊焊接方法，其特征在于，焊接所使用的钨极为直钨极，直径为3～4mm。

11.根据权利要求1所述的核岛主管道自动焊焊接方法，其特征在于，所述管道的材料为不锈钢，焊接的保护气体为氩气和氦气的混合气体，气体流量为25～80L/min，焊接厚度在15～20mm之前，背面的保护气体为氩气，气体流量为5～25L/min。

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