CN101968128A - 大容量四通换向阀 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种大容量四通换向阀，包括主阀和导阀，主阀包括：阀体、设置在阀体内的活塞；阀体包括：设置在阀体上的低压排气管、高压进气管、冷凝管以及蒸发管，阀体上设置有进油口和出油口；活塞包括：设置在活塞上的润滑油路及压力平衡槽，进油口和出油口与润滑油路连通；润滑油路包括：第一油槽，设置在活塞的第一外侧表面上；第二油槽，设置在活塞的第三外侧表面上；连接槽，设置在活塞上下两流道之间连接部的外侧表面上并与第一油槽和第二油槽连接。本发明能够有效解决活塞与阀体卡死的问题，进而活塞与阀体(即筒体)的受力点处有充足的冷冻油来形成油膜，另外降低和减少了活塞与筒体受力点的力，保证活塞在筒体中能正常换向。

Description

大容量四通换向阀

技术领域

本发明涉及一种大容量四通换向阀。

背景技术

大容量四通阀通常由主阀和导阀组成。如图1所示，主阀包括：阀体1和在阀体1内活动的活塞2、设置在阀体1上的冷凝管30、蒸发管40、高压进气管50、以及低压排气管60。阀体1的两端设有第一端盖101和第二端盖102，通过对不换向阀体的解剖分析，发现划痕位置多位于阀体低压排气管与冷凝管的夹角之间或低压排气管与蒸发管的夹角之间。如图2所示，当划痕位于第一端盖101的端面时，划痕都位于阀体低压排气管与蒸发管的夹角处(装导阀一侧)；如图4所示，当划痕位于第二端盖102的端面时，划痕都位于阀体低压排气管与冷凝管的夹角处(焊有接头一侧)。

结合大容量四通阀的工作状态可以得出：当四通阀工作时，在压力作用下活塞会有向一个方向的倾斜的趋势(详见图1和图3，箭头A表示高压气体流向，箭头B表示低压气体流向，活塞位置为示意画法，图2和图4为阀体不同状态时活塞在筒体(即阀体)中的位置，其中图1和图2表示阀体失电状态，图3和图4表示阀体得电状态)，以图1、图2阀体失电状态为例：在高压气体的作用下活塞向阀体低压排气管60与蒸发管40之间倾斜，当阀体得电后活塞2会向第一端盖101的端面移动，此时由于活塞2受到高压气体的推力在换向时阀体低压排气管与蒸发管夹角处受到阻力特别大，如果该受力点得不到充足、有效的润滑，就会破坏筒体与活塞位于阀体第一端盖101的低压排气管60与蒸发管40夹角处之间的油膜，形成干磨，最后拉毛筒体，严重时导致阀体不换向。

当处于得电状态时，结合图3、图4及以上分析，阀体低压排气管60与冷凝管30夹角处的受力点得不到充足、有效的润滑，就会破坏筒体与活塞位于阀体第二端盖102的低压排气管60与冷凝管30夹角处之间的油膜，形成干磨，拉毛筒体，导致阀体不换向。

授权公告号为CN201532060的中国实用新型公开了一种大容量四通阀，以解决由于阀体1内的压差造成阀体1上的油膜脱落，活塞2与阀体1卡死的现象，导致四通阀无法正常工作的问题。

如图5至图7所示，该大容量四通阀的主阀包括：阀体1、活塞2和活塞的法兰3。活塞2由两个视图形状成工字形的构件旋转错开90度并连为一体构成。这两个工字形的构件分别是横向体13和竖向体14，横向体13两侧为空腔，竖向体14与阀体1之间形成空腔，上述空腔有的与高压进气通道连接，有的与低压排气通道连接。

在活塞的外表面设置油槽4，横向体13上设置喷油孔5，喷油孔5一端与油槽4连通，另一端孔口对着空腔，使油喷向空腔和阀体1的内壁，对活塞2在阀体1内的运动起润滑作用。如图6所示，阀体1上设有贯通阀体内外壁的注油孔6，注油孔6的孔口对着油槽4，注油孔6上连接管接头7，管接头7与供油管路8连接，供油管路8上设有球阀9和球阀12，用于关闭管路，球阀9和球阀12之间的供油管路8上设有电磁阀10，用于控制油的输送量，球阀9和球阀12之间的供油管路8上还设有过滤器11，用于清除油中的杂质。

该发明通过喷油孔5向空腔和阀体1的内壁喷油对活塞2在阀体1内的运动起润滑作用，但是四通阀工作时，如图5和图6所示，油槽4设置在活塞2的横向体13两侧的外表面上和竖向体14两侧的外表面上，这就使得油槽4与阀体1内的各空腔之间相通，其中有的空腔与主阀的高压进气通道相通，也就是说，油槽4与主阀的高压进气通道相通，这样会造成从高压进气通道进来的高压进气将活塞外表面上的油槽4中的润滑油吹入到空腔内，容易形成油槽4向喷油孔5供油的中断，从而难以形成连续、有效的供油，影响活塞2与阀体1之间的润滑，不能有效解决活塞2与阀体1卡死的现象，使得四通阀无法正常工作。

在四通阀工作时，如图5所示第二极限位置，冷冻油经油槽4通过喷油孔5向活塞空腔和阀体1的内壁进行喷油，活塞空腔分别与阀体1的高压进气接管和气压排气管相连，高压进气接管和气压排气管内分别有高速流动的介质，故从喷油孔5出来的冷冻油会速度被高速流动的介质带走，影响活塞2和阀体1之间的润滑效果，不能有效解决活塞2与阀体1卡死的现象，使得四通阀无法正常工作。

发明内容

本发明旨在提供一种大容量四通换向阀，以解决现有的四通换向阀难以形成有效润滑、不能有效解决活塞与阀体卡死等问题。

根据本发明的一个方面，提供了一种大容量四通换向阀，包括主阀和导阀，主阀包括：阀体、设置在阀体内的活塞、设置在阀体上的低压排气管、高压进气管、冷凝管以及蒸发管；

其中，活塞包括：设置在活塞两端的活塞法兰一端和活塞法兰二端；设置在活塞中部的圆盘状连接部，连接部与活塞法兰一端和活塞法兰二端平行；连接在活塞法兰一端与连接部之间的板状的横向体；连接在活塞法兰二端与连接部之间的板状的竖向体；其中，横向体与竖向体相互垂直，横向体的外侧表面与竖向体的外侧表面位于活塞的筒形圆柱面上；

横向体的外侧表面包括：位于冷凝管与低压排气管之间的第一外侧表面；位于蒸发管与高压进气管之间的第二外侧表面；

竖向体的外侧表面包括：位于蒸发管与低压排气管之间的第三外侧表面和位于冷凝管与高压进气管之间的第四外侧表面；

活塞还包括：设置在活塞上的润滑油路和分别设置在阀体上的进油口和出油口，其中，进油口和出油口与润滑油路连通；

润滑油路包括：第一油槽，设置在第一外侧表面上；第二油槽，设置在第三外侧表面上；连接槽，设置在连接部的外侧表面上并连接第一油槽和第二油槽。

进一步地，第一油槽和/或第二油槽为平行活塞的轴向的直槽，连接槽沿活塞的圆周方向设置。

进一步地，活塞包括：第一低压腔，位于活塞法兰一端、连接部和横向体形成的空间内，在活塞的第一状态，第一低压腔与低压排气管连接；第二低压腔，位于活塞法兰二端、连接部和竖向体形成的空间内，在活塞的第二状态，第二低压腔与低压排气管连接；第一高压腔，位于活塞法兰一端、连接部和横向体形成的空间内，在活塞的第一状态，第一高压腔与高压进气管连接；第二高压腔，位于活塞法兰一端、连接部和横向体形成的空间内，在活塞的第二状态，第二高压腔与高压进气管连接；

活塞还包括：第一压力平衡槽，设置在第二外侧表面上并在连接部的外侧面上延伸，第一压力平衡槽与第二高压腔连接贯通；第二压力平衡槽，设置在第四外侧表面上并在连接部的外侧面上延伸，第二压力平衡槽与第一高压腔连接贯通。

进一步地，第一压力平衡槽与第二压力平衡槽为平行活塞的轴向的直槽。

进一步地，活塞法兰一端在阀体中活动的极限位置包括：靠近活塞法兰二端的第一极限位置和远离活塞法兰二端的第二极限位置；活塞法兰二端在阀体中活动的极限位置包括：靠近活塞法兰一端的第三极限位置和远离活塞法兰一端的第四极限位置；其中，进油口设置在第一极限位置处的阀体的壁体上，出油口设置在第三极限位置处的阀体的壁体上；或进油口设置在第三极限位置处的阀体的壁体上，出油口设置在第一极限位置处的阀体的壁体上。

进一步地，连接部的外侧面上还设有连接第一高压腔和第二高压腔的贯通槽。

进一步地，贯通槽与活塞的轴向平行。

由于活塞采用设置在第一外侧表面上的第一油槽和设置在第三外侧表面上的第二油槽，第一外侧表面位于冷凝管与低压排气管之间，第三外侧表面位于蒸发管与低压排气管之间，第一油槽和第二油槽都靠近低压排气管侧并与低压排气管连通，所以第一油槽和第二油槽不会受到高压进气管所带来的高压压力，因而第一油槽和第二油槽所形成的润滑油路不会受高压进气管的影响而使润滑油路中的润滑油甩出，从而保持了润滑油路供油的稳定，克服了现有的四通换向阀难以形成有效润滑、不能有效解决活塞与阀体卡死的问题，进而活塞与阀体(即筒体)的受力点处有充足的冷冻油来形成油膜，降低和减少了活塞与筒体受力点的力，保证活塞在筒体中能正常换向。

附图说明

构成本说明书的一部分、用于进一步理解本发明的附图示出了本发明的优选实施例，并与说明书一起用来说明本发明的原理。图中：

图1示出了现有的大容量四通换向阀在失电情况下活塞在筒体中的受力情况；

图2示出了现有的大容量四通换向阀在失电情况下活塞在筒体中的位置；

图3示出了现有的大容量四通换向阀在得电情况下活塞在筒体中的受力情况；

图4示出了现有的大容量四通换向阀在得电情况下活塞在筒体中的位置；

图5示出了授权公告号为CN201532060的中国实用新型公开的主阀主视方向的剖面图；

图6示出了图5中A-A处的剖面结构；

图7示出了图5中活塞的主视结构；

图8示出了根据本发明实施例的大容量四通换向阀的活塞的结构；

图9示出了根据本发明实施例的大容量四通换向阀的进油口和出油口的位置；

图10示出了根据本发明实施例的大容量四通换向阀的润滑油路的结构；其中，省略了高压进气管和低压排气管；

图11示出了根据本发明实施例的大容量四通换向阀的压力平衡槽的结构；

图12示出了根据本发明实施例的大容量四通换向阀的活塞在筒体中受力原理图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图8和图9所示的大容量四通换向阀，包括主阀和导阀(图中未示出)，主阀包括：阀体1、设置在阀体1内的活塞2、设置在阀体1上的低压排气管60、高压进气管50、冷凝管30以及蒸发管40。如图9所示，冷凝管30以及蒸发管40沿水平方向设置，低压排气管60和高压进气管50沿竖直方向设置。

其中，活塞2可在阀体1内做轴向活动，但通过设置定位销等定位件限制活塞2进行周向转动。如图8所示，活塞2包括：设置在活塞2两端的活塞法兰一端31和活塞法兰二端32；设置在活塞2中部的圆盘状连接部15，连接部15与活塞法兰一端31和活塞法兰二端32平行，连接部15的外径与活塞法兰一端31和活塞法兰二端32相同；连接在活塞法兰一端31与连接部15之间的板状的横向体13；垂直连接在活塞法兰二端32与连接部15之间的板状的竖向体14；其中，横向体13与竖向体14相互垂直，横向体13的外侧表面与竖向体14的外侧表面位于活塞2的筒形圆柱面上。横向体13与竖向体14分别与低压排气管60、高压进气管50、冷凝管30以及蒸发管40成45度夹角。

横向体13的外侧表面为弧形，包括：位于冷凝管30与低压排气管60之间的第一外侧表面131；位于蒸发管40与高压进气管50之间的第二外侧表面133。

竖向体14的外侧表面为弧形，包括：位于蒸发管40与低压排气管60之间的第三外侧表面141和位于冷凝管30与高压进气管50之间的第四外侧表面143。

活塞2还包括：设置在活塞2上的润滑油路和分别设置在阀体1上的进油口17和出油口18，其中，进油口17和出油口18与润滑油路连通。

润滑油路包括：第一油槽21，设置在第一外侧表面131上；第二油槽22，设置在第三外侧表面141上；连接槽23，设置在连接部15的外侧表面上并连接第一油槽21和第二油槽22。进油口17和出油口18设置在阀体1的壁体上，并设置在合适的位置，以保证活塞2在轴向运动中，进油口17和出油口18总能与第一油槽21和第二油槽22连通。另外，大容量四通换向阀的阀体1外还设有供油管路和回油管路，供油管路连接进油口17，回油管路连接出油口18。供油管路和回油管路上可以设有阀门、过滤器等，例如设有电磁阀控制供油量。

本发明的润滑油路不同于授权公告号为CN201532060的中国实用新型中的润滑油路。本发明的润滑油路并不是在横向体13的两侧的外侧表面与竖向体14的两侧的外侧表面上都设置油槽，而只是在横向体13与竖向体14的特定一侧的外侧表面设置油槽。这样，本发明的润滑油路只针对活塞2与阀体1之间的容易卡死的地方进行润滑，对活塞2与阀体1之间的不容易卡死的地方没有润滑，这样，提高了润滑效率，省油。

进而，本发明无需设置该授权公告号为CN201532060的中国实用新型中的喷油孔5，不用向阀体1的内壁上喷油，而是通过润滑油路形成的稳定的液体通路进行液体润滑。另外，授权公告号为CN201532060的中国实用新型中的喷油孔5需要有一定的压力才能实现向阀体1的内壁上喷油，因此，授权号为CN201532060的中国实用新型的供油管路、回油管路要达到一定的压力，需要比较复杂的一套控制压力的装置，从而使得供油管路和回油管路结构复杂，增加了成本。而本发明则对供油管路和回油管路的压力要求较低，这会使大容量四通换向阀的结构简单，成本低，也使供油管路和回油管路不易损坏。

其中，本发明中，第一外侧表面131位于冷凝管30与低压排气管60之间，第三外侧表面141位于蒸发管40与低压排气管60之间，第一油槽21和第二油槽22都靠近低压排气管60侧，所以第一油槽21和第二油槽22不会受到高压进气管50所带来的高压压力，因而第一油槽21和第二油槽22所形成的润滑油路不会受高压进气管的影响而使润滑油路中的润滑油甩出，从而保持了润滑油路供油的稳定，克服了现有的四通换向阀难以形成有效润滑、不能有效解决活塞与阀体卡死的问题，进而活塞2与阀体1(即筒体)的受力点处有充足的冷冻油来形成油膜，降低和减少了活塞与筒体受力点的力，保证活塞在筒体中能正常换向。

进一步地，如图8所示，第一油槽21和/或第二油槽22为平行活塞2的轴向的直槽，连接槽23，例如为圆环形槽，沿活塞2的圆周方向设置。这样，润滑油路的路线较短，便于快速地传输润滑油，而且也能够省油。

进一步地，如图10所示，活塞2包括四个腔体。其中，第一低压腔41，位于活塞法兰一端31、连接部15和横向体13形成的空间内并可与低压排气管60(图中未显示)连接；第二低压腔42，位于活塞法兰二端32、连接部15和竖向体14形成的空间内并可与低压排气管60连接；第一高压腔43(见图11)，位于活塞法兰一端31、连接部15和横向体13形成的空间内并可与高压进气管50(图中未显示)连接；第二高压腔44(见图11)，位于活塞法兰一端31、连接部15和横向体13形成的空间内并可与高压进气管50连接。第一低压腔41和第二低压腔42的气压为低气压，第一高压腔43和第二高压腔44的气压为高气压。

在活塞的第一状态，第一低压腔41与低压排气管60连接，第二低压腔42与低压排气管60不连接；第一高压腔43与高压进气管50连接，第二高压腔44与高压进气管50不连接。

在活塞的第二状态，第二低压腔42与低压排气管60连接，第一低压腔41与低压排气管60不连接，第二高压腔44与高压进气管50连接，第一高压腔43与高压进气管50不连接。

其中，活塞的第一状态对应阀体失电状态，活塞的第二状态对应阀体得电状态。也就是说，第一低压腔41和第二低压腔42分别交替与低压排气管60连接，第一高压腔43和第二高压腔44分别交替与高压进气管50连接。

如图11所示，活塞2还包括：第一压力平衡槽24，设置在第二外侧表面133上并在连接部15的外侧面上延伸，第一压力平衡槽24与第二高压腔44连接贯通；第二压力平衡槽25，设置在第四外侧表面133上并在连接部15的外侧面上延伸，第二压力平衡槽25与第一高压腔43连接贯通。因此，第一压力平衡槽24与第二压力平衡槽25承受高压压力。

工作时，如图12所示，高压气体进入各压力平衡槽，从而形成一个作用力，以杠杆的原理将活塞2局部的受力抵消。无论是在失电状态还是得电状态，第一压力平衡槽24与第二压力平衡槽25中总有一个槽受到高压气体的压力。

例如，图12所示的状态下，高压气体对横向体13的高压推力为F1，活塞2在F1的作用下抵压在阀体1的壁体上，阀体1对活塞2的支撑点为P点，由于第二压力平衡槽25也受到高压推力F2，所以，以P点为杠杆的支点，高压推力F1、F2相对P点形成平衡力，因而将活塞2局部的受力抵消，实现了活塞2受力的稳定和均衡，使活塞的运动更加稳定，减少了与活塞与阀体的磨损，增加了使用寿命。当高压推力作用于竖向体14时，第一压力平衡槽24起到平衡力的作用，道理与前面相同，在此不再赘述。

进一步地，如图11所示，第一压力平衡槽24与第二压力平衡槽25为平行活塞2的轴向的直槽，这样，便于加工。

如图10所示，由于活塞2在在阀体1中做往复运动，两个法兰在各自的极限位置之间活动。活塞法兰一端31在阀体1中活动的极限位置包括：靠近活塞法兰二端32的第一极限位置和远离活塞法兰二端32的第二极限位置(通常位于阀体1的上端)；活塞法兰二端32在阀体1中活动的极限位置包括：靠近活塞法兰一端31的第三极限位置和远离活塞法兰一端31的第四极限位置(通常位于阀体1的下端)。

其中，如图10所示，进油口17设置在第三极限位置处的阀体1的壁体上，出油口18设置在第一极限位置处的阀体1的壁体上。例如，进油口17和出油口18不是设置在阀体1的两端处，而是设置在阀体1的中部位置。例如，进油口17和出油口18设置在各油槽靠近法兰位置处的阀体1的壁体上，而是设置在各油槽靠近连接部15位置处的阀体1的壁体上，这样，无论活塞2怎样运动，进油口17和出油口18都能与润滑油路连接上，能够保持润滑的稳定。而且，在图10的状态下，是第一油槽21所在的横向体13的外侧面需要润滑，而第二油槽22所在的竖向体14的外侧表面由于此时并不是处于与阀体1相互磨损的位置，因此，竖向体14的外侧表面不需要润滑。进油口17和出油口18设置在阀体1的中部位置，在能够随时满足与润滑油路连接的条件下，使得润滑油路只对需要润滑的地方润滑，节省了润滑油，提高了润滑效率。

当然，进油口17和出油口18的位置互换也能达到上述效果，例如，进油口17设置在第一极限位置处的阀体1的壁体上，出油口18设置在第三极限位置处的阀体1的壁体上。

进一步地，如图11所示，连接部15的外侧面上还设有连接第一高压腔43和第二高压腔44的贯通槽26。这样，能够保持第一高压腔43和第二高压腔44之间的压力平衡。进一步地，贯通槽26与活塞2的轴向平行。这样，便于加工。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种大容量四通换向阀，包括主阀和导阀，所述主阀包括：阀体(1)、设置在所述阀体(1)内的活塞(2)、设置在所述阀体(1)上的低压排气管(60)、高压进气管(50)、冷凝管(30)以及蒸发管(40)；

其中，所述活塞(2)包括：设置在所述活塞(2)两端的活塞法兰一端(31)和活塞法兰二端(32)；设置在所述活塞(2)中部的圆盘状连接部(15)，所述连接部(15)与所述活塞法兰一端(31)和活塞法兰二端(32)平行；连接在所述活塞法兰一端(31)与所述连接部(15)之间的板状的横向体(13)；连接在所述活塞法兰二端(32)与所述连接部(15)之间的板状的竖向体(14)；其中，所述横向体(13)与所述竖向体(14)相互垂直，所述横向体(13)的外侧表面与所述竖向体(14)的外侧表面位于所述活塞(2)的筒形圆柱面上；

所述横向体(13)的外侧表面包括：位于所述冷凝管(30)与所述低压排气管(60)之间的第一外侧表面(131)；位于所述蒸发管(40)与所述高压进气管(50)之间的第二外侧表面(133)；

所述竖向体(14)的外侧表面包括：位于所述蒸发管(40)与所述低压排气管(60)之间的第三外侧表面(141)和位于所述冷凝管(30)与所述高压进气管(50)之间的第四外侧表面(143)；

其特征在于，所述活塞(2)还包括：设置在所述活塞(2)上的润滑油路和分别设置在所述阀体(1)上的进油口(17)和出油口(18)，其中，所述进油口(17)和所述出油口(18)与所述活塞上的润滑油路连通；

所述润滑油路包括：

第一油槽(21)，设置在所述第一外侧表面(131)上；

第二油槽(22)，设置在所述第三外侧表面(141)上；

连接槽(23)，设置在所述连接部(15)的外侧表面上并连接所述第一油槽(21)和所述第二油槽(22)。

2.根据权利要求1所述的大容量四通换向阀，其特征在于，所述第一油槽(21)和/或所述第二油槽(22)为平行所述活塞(2)的轴向的直槽，所述连接槽(23)沿所述活塞(2)的圆周方向设置。

3.根据权利要求2所述的大容量四通换向阀，其特征在于，

所述活塞(2)包括：

第一低压腔(41)，位于所述活塞法兰一端(31)、所述连接部(15)和所述横向体(13)形成的空间内，在所述活塞(2)的第一状态，所述第一低压腔(41)与所述低压排气管(60)连接；

第二低压腔(42)，位于所述活塞法兰二端(32)、所述连接部(15)和所述竖向体(14)形成的空间内，在所述活塞(2)的第二状态，所述第二低压腔(42)与所述低压排气管(60)连接；

第一高压腔(43)，位于所述活塞法兰一端(31)、所述连接部(15)和所述横向体(13)形成的空间内，在所述活塞(2)的第一状态，所述第一高压腔(43)与所述高压进气管(50)连接；

第二高压腔(44)，位于所述活塞法兰二端(32)、所述连接部(15)和所述横向体(14)形成的空间内，在所述活塞(2)的第二状态，所述第二高压腔(44)与所述高压进气管(50)连接；

所述活塞(2)还包括：

第一压力平衡槽(24)，设置在所述第二外侧表面(133)上并在所述连接部(15)的外侧面上延伸，所述第一压力平衡槽(24)与所述第二高压腔(44)贯通连接；

第二压力平衡槽(25)，设置在所述第四外侧表面(143)上并在所述连接部(15)的外侧面上延伸，所述第二压力平衡槽(25)与所述第一高压腔(43)贯通连接。

4.根据权利要求3所述的大容量四通换向阀，其特征在于，所述第一压力平衡槽(24)与所述第二压力平衡槽(25)为平行所述活塞(2)的轴向的直槽。

5.根据权利要求4所述的大容量四通换向阀，其特征在于，所述活塞法兰一端(31)在所述阀体(1)中活动的极限位置包括：靠近所述活塞法兰二端(32)的第一极限位置和远离所述活塞法兰二端(32)的第二极限位置；所述活塞法兰二端(32)在所述阀体(1)中活动的极限位置包括：靠近所述活塞法兰一端(31)的第三极限位置和远离所述活塞法兰一端(31)的第四极限位置；其中，所述进油口(17)设置在第一极限位置处的所述阀体(1)的壁体上，所述出油口(18)设置在第三极限位置处的所述阀体(1)的壁体上；或所述进油口(17)设置在第三极限位置处的所述阀体(1)的壁体上，所述出油口(18)设置在第一极限位置处的所述阀体(1)的壁体上。

6.根据权利要求5所述的大容量四通换向阀，其特征在于，所述连接部(15)的外侧面上还设有连接所述第一高压腔(43)和所述第二高压腔(44)的贯通槽(26)。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的大容量四通换向阀，其特征在于，所述贯通槽(26)与所述活塞(2)的轴向平行。

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