CN101966899B - 可拆式专用散粮集装箱及其拆装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可拆式专用散粮集装箱，属于集装箱技术领域，主要解决了现有技术中集装箱不可拆卸造成返空成本过高的问题。可拆式专用散粮集装箱，主要包括由顶板、底板、侧板和端板组成的封闭式箱体，所述顶板通过横梁分别与侧板、端板连接，底板通过侧底梁与侧板连接，通过横梁与端板连接，所述横梁由相互嵌合的主横梁和副横梁组成，而主横梁与副横梁相互接触的两个表面分别设置有外凸结构和与外凸结构相吻合的内凹结构，以及用于栓接且贯穿外凸结构与内凹结构的螺栓。本发明还公开了一种该集装箱的拆装系统与拆装方法，结合该拆装系统与拆装方法，使本发明既保证集装箱的密封与安全性能，又实现了可拆性，从而通过减小集装箱拆卸后占用空间来实现了降低返空成本的目的。

Description

可拆式专用散粮集装箱及其拆装方法

技术领域

本发明涉及一种集装箱，具体地说，是涉及一种可拆式专用散粮集装箱及其拆装方法。 

背景技术

目前国内粮食运输主要靠铁路，而在铁路运输过程中用于装粮的仍是传统的棚车、敞车、L18型车和干散货集装箱。其中，棚车只能装运包粮；敞车可运散粮，但由于敞车无安全与防护设施，运输过程中存在众多盗损、漏损、湿损现象，卸车还要求特殊条件并以人工为主；L18型散粮运输车因无法解决返空造成的经济成本和运力浪费而不允许越过山海关，不能大规模推广；干散货箱净容积低、租金高、返空成本高，无法进行公、铁、海联运(铁路箱不允许下海、下水)。水路滚装散杂货船可运散粮，但不能适应公、铁、海、江无缝联运需求，且内陆地区不能用上。 

综上所述，安全性能与返空成本成为了目前散粮运输过程中的主要问题，极大地阻碍了散粮长途运输业的发展。 

发明内容

本发明的目的在于提供一种可拆卸式散粮集装箱，解决散粮运输过程中存在的问题，在保证安全性能的前提下，通过改变箱体各个面之间的连接方式，来达到简化拆卸程序、降低返空成本的目的。 

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下： 

可拆式专用散粮集装箱，主要包括由顶板、底板、侧板和端板组成的封闭式箱体，所述顶板通过横梁与端板连接，通过加强型横梁与侧板连接，底板通过侧底梁与侧板连接，通过横梁与端板连接，其特征在于，所述横梁由相互嵌合的主横梁和副横梁组成。所述加强型横梁为现有技术中横梁的加厚版，与本发明中所述的由主模梁与副横梁嵌合的横梁结构不同；当然，在本发明中，顶板与侧板之间也可以使用本发明设计的由主横梁与副横梁嵌合而成的横梁进行连接。 

进一步地，所述主横梁与副横梁相互接触的两个表面分别设置有外凸结构和与外凸结构相吻合的内凹结构，主横梁与副横梁之间还设置有用于栓接且贯穿外凸结构与内凹结构的螺栓。所述外凸结构与内凹结构可以单独设置于主横梁或副横梁上，也可以进行混合设置。单独设置时，外凸结构、内凹结构的长度最好与主横梁、副横梁相等，以增大主横梁与副横梁嵌合时的接触面、嵌合强度和密实度。至于外凸结构、内凹结构的具体形状则可以任意变化。从组装方便的角度考虑，一般将外凸结构设置成棱台，而内凹结构则相应地设置成棱台形空腔；从加强嵌合密实度的角度考虑，则可以将外凸结构设置成螺钉形，内凹结构相应地设置成螺钉孔形状，且在主横梁、副横梁上设置大量的外凸结构、内凹结构。 

所述侧底梁与横梁结构基本相同，也由相互嵌合的底侧主梁和底侧副梁组成。但为了在拆卸时能够移动底侧主梁，为端板、顶板让出空间，使其能够直接置于底板上，所述底侧主梁与底侧副梁之间设置有能够控制两者离合的移动装置。 

在侧底梁中，所述底侧主梁和底侧副梁相互接触的两个表面分别设置有外凸结构和与外凸结构相吻合的内凹结构，底侧主梁与和底侧副梁之间还设置有用于栓接且贯穿外凸结构与内凹结构的螺栓。外凸结构、内凹结构的形状、数量与设置方式等均与横梁相同，在此不再赘述。而侧底梁上的移动装置设置为 推拉杆，其一端与侧底梁的底侧主梁固定连接，另一端与侧底梁的底侧副梁活动连接。设置时，推拉杆与底侧主梁、底侧副梁之间的螺栓进行交叉设置，即推拉杆设置于无螺栓的底侧主梁与底侧副梁之间。 

上述横梁与侧底梁中，所述外凸结构截面为倒立的等腰梯形，而内凹结构截面为正立的等腰梯形。 

为解决集装箱侧板过长、过重的问题，本发明的解决方案为：所述侧板包括至少两块拼装板，以及与相邻拼装板拼合成一体结构的侧板柱。 

所述拼装板边缘设置有用于与侧板柱拼合的边框，该边框与侧板柱的拼合表面为向其中心倾斜的斜面，相应地侧板柱与边框的拼合表面为向其中心倾斜的斜面；所述侧板柱下端通过设置于侧底梁上的插槽与其活动连接，而其上端则与横梁活动连接。 

为进一步保证侧板拼合的安全性和可靠性，所述拼装板与侧板柱的拼合处设置有锁扣装置。 

在上述可拆式集装箱基础上，本发明还提出了一种该可拆式专用散粮集装箱拆装系统，其特征在于，包括用于固定集装箱顶板的吊装系统，用于引导集装箱端板向其中心倾斜的引导系统。 

所述吊装系统包括固定架，以及位于固定架中心上方并通过钢丝分别与固定架四角连接的吊钩，所述固定架上设置有用于限制集装箱端板倾斜方向的挡板；所述引导系统包括设置于固定架上的滑槽，以及位于滑槽内并与集装箱端板连接滑轮。在拆卸系统工作时，滑轮通过倒绳钩与集装箱的端板连接，带动端板倾斜。 

结合上述可拆式专用散粮集装箱的结构，及其拆装系统，本发明又提出了 该可拆式专用散粮集装箱的拆装方法。其中，组装方法包括以下步骤：(1)首先将两块端板置于同一水平面上，顶板和底板分别设置于两块端板的上方和下方，然后分别将横梁的主横梁与副横梁安装于底板与端板、端板与顶板上，其中，在底板与端板之间，副横梁设置于底板上，主横梁设置于端板上，而在端板与顶板之间，副横梁设置于端板上，主横梁设置于顶板上；(2)用固定架与顶板的边缘固定连接，将滑槽安装于固定架上，两个滑轮设置于滑槽内并分别与一块端板连接；(3)控制吊钩，使其对顶板施加作用力，顶板受力开始向上移动，带动滑槽向上移动，与端板连接的滑轮开始沿滑槽向其两端移动，使两块端板与连接的一端逐渐升高，直到两块端板均安全与顶板垂直时，停止对顶板施加外力，分别将底板与端板、端板与顶板之间主横梁、副横梁对齐后嵌合，并用螺栓栓接相应的主横梁与副横梁，集装箱底板与端板、端板与顶板组装结束；(4)在底板与侧板连接的边缘安装侧底梁，在侧底梁上安装插槽，同时在顶板与侧板连接的边缘安装加强型横梁，然后将侧板柱下端插入插槽内，上端与顶板和侧板之间的加强型横梁连接，再将拼装板的边框与侧板柱对齐，从集装箱内部将拼装板向外推，使拼装板与侧板柱相互接触的表面完全拼合，拼装板与侧板柱拼合成一体结构，最后关闭拼装板与侧板柱之间的锁扣装置，集装箱的侧板组装完毕；(5)使用支撑柱连接侧板与端板，集装箱组装完毕。 

相应地，该可拆式专用散粮集装箱的拆卸方法包括以下步骤：a.取下连接侧板与端板的支撑柱的螺栓，解除侧板与端板的连接关系；b.拆卸连接顶板与侧板的加强型横梁，打开拼装板与侧板柱之间的锁扣装置，从集装箱外部对拼装板施加推力，拆除拼装板，再取下侧板柱，完成集装箱侧板的拆卸；c.取下侧底梁上的螺栓，从集装箱内部向外推动侧底梁上的移动装置，使侧底梁的底侧主梁和底侧副梁分离，与底侧主梁连接的插槽随底侧主梁一起向集装箱外部 平移；d.用吊钩悬挂固定架，使之固定顶板，将滑槽安装于固定架上，滑轮安装于滑槽内，并将之与端板连接，然后解除端板与顶板、底板之间的横梁中主横梁与副横梁的连接关系，对顶板施加一个向下的作用力，或/和对端板施加向集装箱中心的作用力，使端板的上端在滑轮与滑槽的引导下逐渐下降，顶板在吊钩的作用下，随端板一起下降，直到两块端板均完全水平放置于底板上，而顶板则位于端板之上；e.解除固定架对顶板的固定，以及滑轮与端板的连接关系，集装箱拆卸完毕。 

本发明的设计原理：利用主横梁与副横梁之间的嵌合关系来改变集装箱侧板与顶板、侧板与底板、端板与底板、端板与顶板之间不可拆卸的连接关系，以及通过拼合式侧板来改变集装箱侧板过长、过重运输不便的现状，最终改变集装箱面板不可拆卸的现状，达到集装箱面板可拆卸的目的，并通过巧妙的设计，减小集装箱面板拆卸后占用的空间，达到降低集装箱返空成本的目的。 

在上述横梁中，由于主横梁与副横梁之间的凹凸结构，使得主横梁与副横梁之间嵌合处的接触面、接触强度以及嵌合的密实度都比现有技术中采用焊接连接时更大，再通过螺栓将两根横梁栓接固定，从而极大地保证了相邻面板连接的牢固性和可靠性，使箱体的整体安全性大大提高。 

而侧板的拆装也同样巧妙，主要利用了集装箱满载时粮食对侧板产生的向外的张力，侧板拼合时，从集装箱外部对拼装板施加外力，使拼装板与侧板柱拼合之后，因粮食对其产生的张力而被向外挤压，而拼装板受到侧板柱与横梁的限制，使其与侧板柱、横梁共同抵抗粮食对侧板的张力，从而实现集装箱侧板应当具有的功能。在这种情况下，有拼装板与侧板柱共同拼合而成的侧板不仅实现了其自身的功能，还实现了可拆卸、化大为小的目的。 

本发明通过对现有集装箱的巧妙改进，解决了现有技术中集装箱因焊接连 接造成不可拆卸而带来返空成本高的难题，为集装箱运输史上的一个技术革新。与现有技术相比，本发明具有以下有益效果： 

1.主横梁与副横梁之间的连接关系，使集装箱面板完全实现了可拆卸、可折叠，且折叠后集装箱各个面板均平放、紧贴，最大限度地减少了集装箱返空时占用的空间，降低了返空费用。 

2.有效地解决了螺栓连接时的强度问题。凹凸开合式连接增加了主横梁与副横梁的连接处的接触面和连接强度(在普通的横梁之间增加了凹凸切面)，且用螺栓紧固使接触面贴合、紧密、互为支撑，避免了单纯的栓接可能产生的摇晃、单层强度不够等问题，不仅其连接强度远远超过了单层矩管焊接，而且密封性也完全能达到国际标准。 

3.侧板的内拼合方式使拼装板与侧板柱之间不仅连成一体，有效地解决防水性能，还避免了使用螺栓紧固；更重要地是，在集装箱满载时，完全无法打开侧板，安全性能得到了有力保障。 

4.本发明主要是对集装箱各个面板之间的连接关系进行改进，除侧板的组合方式变化之外，其他面板自身并没有变化，因此，集装箱的体积、刚性、强度、容重比、装载量、密闭防水性等性能完全符合国际标准，没有任何负面影响。 

5.本发明所述可拆式专用散粮集装箱的拆装实现了全程机械化作业，装车、卸车效率高；同时，粮食无须打包，节约了包装材料和包装费用，减少粮食损耗；而且，本发明所述的可拆式专用散粮集装箱能实现公、铁、海、江河多式无缝联运，减少各个运输环节上的理货交接程序，具有极高的运输主动性。 

6.本发明不仅不受恶劣气象条件限制，实现全天侯作业，还能极大地压缩和消化了返空成本，使大规模单向运粮成为可能。其中，压缩与消化返空成本 主要体现在：(1)减少环节、减少人工、减少损耗、减少耗材、减少亏吨、减少返空成本等方面，(2)减少铁路空车占用(由过去返空时一个火车皮装两只空箱变为装十只以上空箱)，实现全程机械化作业与成列编组直达目的地，从而提高效率，(3)组织适箱对路物资，实现返空利用，这将进一步降低返空成本，提高经济效益。 

综上所述，本发明在降低粮食散运物流成本、降低物资消耗、增加环保效应、节约铁路运力等方面成效显著，具有极高的实用与推广价值。 

附图说明

图1为本发明-实施例中可拆式专用散粮集装箱的整体结构示意图。 

图2为本发明-实施例的横梁中主横梁的截面示意图。 

图3为本发明-实施例的横梁中副横梁的截面示意图。 

图4为本发明-实施例中顶板与侧板、端板之间的横梁在嵌合状态下的A向截面示意图。 

图5为本发明-实施例中底板与端板之间的横梁在嵌合状态下的B向截面示意图。 

图6为本发明-实施例的侧底梁中底侧主梁的截面示意图。 

图7为本发明-实施例的侧底梁中底侧副梁的截面示意图。 

图8为本发明-实施例的侧底梁在嵌合状态下的C向截面示意图。 

图9为本发明-实施例的拼装板的结构示意图。 

图10为本发明-实施例的侧板柱的结构示意图。 

图11为本发明-实施例中可拆式专用散粮集装箱与其拆装系统在连接状态下的结构示意图。 

附图中附图标记对应名称如下：1-顶板，2-底板，4-端板，5-横梁，6-侧 底梁，7-主横梁，8-副横梁，9-外凸结构，10-内凹结构，11-螺栓，12-移动装置，13-拼装板，14-侧板柱，15-边框，16-插槽，17-锁扣装置，18-固定架，19-钢丝，20-吊钩，21-挡板，22-滑槽，23-滑轮，24-支撑柱，25-加强型横梁，26-倒绳钩，27-底侧主梁，28-底侧副梁。 

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明，但本发明的实施方式并不仅限于此。 

如图1～图11所示，可拆式专用散粮集装箱，主要包括由顶板1、底板2、侧板和端板4组成的封闭式箱体，其中，顶板1上开设有货物输入口，端板下端开设有货物输出口，所述顶板1通过横梁5与端板4连接，通过加强型横梁25与侧板连接，底板2通过侧底梁6与侧板连接，通过横梁5与端板4连接。所述横梁5由相互嵌合的主横梁7和副横梁8组成；所述侧底梁6是横梁5的进一步改进，其基本结构也由相互嵌合的底侧主梁27和底侧副梁28组成，但在底侧主梁27与底侧副梁28之间还设置有用于控制两者离合的移动装置12。 

具体地说，上述主横梁7与副横梁8之间的嵌合是通过设置于所述主横梁与副横梁相互接触的两个表面上的外凸结构9和与外凸结构9相吻合的内凹结构10来实现的。更具体地说，是将外凸结构9嵌入内凹结构10中，来实现主横梁7与副横梁8之间的嵌合的。在两者嵌合之后，为提高两者连接的稳固性与可靠性，在主横梁7与副横梁8之间还设置有用于栓接的螺栓11，为了强化栓接效果，所述螺栓11在栓接时贯穿外凸结构9与内凹结构10。 

至于外凸结构9与内凹结构10的设置位置、方式及其形状、大小等，都没有固定的限制，可以根据实际需要进行设置。从大的设置方式来说，主要有两种，第一种是外凸结构9和内凹结构10分别进行单独设置，即主横梁7上只设 置外凸结构9或内凹结构10，相应地副横梁8上则只设置内凹结构10或外凸结构9；第二种则是外凸结构9和内凹结构10混合设置，即主横梁7和副横梁8上都分别设置外凸结构9和内凹结构10。 

对于上述第一种设置方式，又可以根据数量来分为两小类，一类是主横梁7上只设置一个外凸结构9或一个内凹结构10，相应地副横梁8上只设置一个内凹结构9或外凸结构10，在这种情况下，为提高主横梁7与副横梁8之间的嵌合面、嵌合强度和密实度，设置的外凸结构9或内凹结构10最好与其载体(主横梁或副横梁)等长；另一类是主横梁7上设置多个外凸结构9或内凹结构10，相应地副横梁8上也设置多个内凹结构10或外凸结构9，此时，首先应当保证主横梁7上的外凸结构9数量与副横梁8上的内凹结构10数量相等、位置相对，或主横梁7上的内凹结构10数量与副横梁8上的外凸结构9数量相等、位置相对，其次外凸结构9或内凹结构10应当均匀地分布于其载体上，以保证主横梁7与副横梁8之间的嵌合均匀性，以及两者嵌合的稳定性。 

对于上述第二种设置方式，同样可以根据数量来分为两小类，一类是主横梁7和副横梁8分别只设置一个外凸结构9和一个内凹结构10，这类情况与第一种设置方式的第一小类相似，为增大嵌合面、保证嵌合强度和密实度，外凸结构9与内凹结构10的长度之合最好与其载体长度相等或相近；另一类是主横梁7设置有多个外凸结构9和内凹结构10，相应地副横梁8上也设置多个内凹结构10和外凸结构9，类似地，首先应当保证主横梁7上的外凸结构9数量与副横梁8上的内凹结构10数量相等、位置相对，而主横梁7上的内凹结构10数量与副横梁8上的外凸结构9数量也相等、位置也相对，其次外凸结构9和内凹结构10应当均匀地分布于其载体上，以保证主横梁7与副横梁8之间的嵌合均匀性，以及两者嵌合的稳定性。外凸结构9和内凹结构10在主横梁或副横 梁上的排列方式可以分别进行同种结构集中排列或分别进行两种结构混合排列。 

对于外凸结构9和内凹结构10的形状，主要从两种情况考虑，一种是数量少的情况，另一种是数量多的情况。对于数量少的情况，外凸结构9与内凹结构10一般设置为大件，较为突出的形状有较长的棱台和棱台形凹槽，此时，外凸结构9截面成倒立的等腰梯形，而内凹结构10截面则成正立的等腰梯形；对于数量多的情况，外凸结构9与内凹结构10则设置成小件，如螺钉状的外凸结构和螺钉孔状的内凹结构，不过为了嵌合方便，这种设置仅限于结构的大小，即外凸结构与内凹结构中并不设置螺纹。 

对于侧底梁6，除了上述主横梁7、副横梁8自身的结构设置之外，由于拆卸、组装方便的需要，在底侧主梁27与底侧副梁28之间还增加了移动装置12，为了操作方便，移动装置12一般都设置成推拉杆，且其位置为底侧主梁27与底侧副梁28之间无螺栓的位置。又由于拆卸时，需要将侧底梁6中的底侧主梁27向集装箱两侧平移，为集装箱端板4、顶板1的下放让出位置，推拉杆与侧底梁6的底侧主梁27连接的一端设置成固定连接，与侧底梁6的底侧主梁27连接的一端设置成活动连接。 

现有技术中的集装箱侧板过长、过重，这给拆卸后的运输带来了极大的问题，本发明采用的解决办法总体而言是将侧板用多块拼装板13拼合而成。考虑到拼合后拼合处的连接问题，以及拼合而成的侧板强度问题，又在相邻拼装板13之间增加了侧板柱14，拼装板13直接与侧板柱14拼合，最后形成一体结构的侧板。本发明对侧板最巧妙的设计在于拼装板13与侧板柱14之间的拼合面的设计，按照常理来说，一般人想到的仅仅是将规则的长方体拼装板与规则的长方体侧板柱拼合，即拼装板与侧板柱的拼合面均分别与各自的侧面垂直，然 后在拼装板与侧板柱的拼合处设置锁扣装置，但是，本发明并不采用这种常规的拼合方式。本发明将拼装板13与侧板柱14的拼合设置成两个斜面的拼合，即拼装板13与侧板柱14相互拼合的侧面均为斜面，最后在拼装板13与侧板柱14的拼合处设置锁扣装置17，进一步加强拼合后侧板的连接度。在这种思路下，拼装板13与集装箱顶板1上的加强型横梁25、底板2上的侧底梁6之间的连接处也采用斜面拼合的方式。考虑到拼装板13较薄，设置斜面不易，可以在拼装板13的边缘焊接具有适当厚度的边框15，拼装板13用于与侧板柱14拼合的拼合面设置于边框15上。为了便于侧板柱14的拆卸，所述侧板柱14下端通过设置于侧底梁6的底侧主梁27上的插槽16与其活动连接，而其上端则与加强型横梁25活动连接。 

本发明所述的拆装系统主要包括用于固定集装箱顶板1的吊装系统，以及用于引导集装箱端板4向其中心倾斜的引导系统。 

具体地说，上述吊装系统包括固定架18，以及位于固定架18中心上方并通过钢丝19分别与固定架18四角连接的吊钩20，所述固定架18上设置有用于限制集装箱端板4倾斜方向的挡板21；所述引导系统包括设置于固定架18上的滑槽22，以及位于滑槽22内并与集装箱端板4连接滑轮23。 

在上述可拆式专用散粮集装箱与其拆装系统的基础上，本发明设计的组装方法包括以下步骤： 

(1)首先将两块端4置于同一水平面上，顶板1和底板2分别设置于两块端板4的上方和下方，两块端板4的高度之和应等于或小于顶板1的长度，而顶板1的长度与底板2长度相等；然后分别将横梁5中的主横梁7与副横梁8安装于底板2与端板4、端板4与顶板1之间，但是，此时并不将主横梁7与副横梁8嵌合栓接；其中，在底板2与端板4之间，副横梁8设置于底板2上， 主横梁7设置于端板4上，而在端板4与顶板1之间，副横梁8设置于端板4上，主横梁7设置于顶板1上； 

(2)用固定架18固定顶板1的边缘，将滑槽22安装于固定架18上，两个滑轮23设置于滑槽22内并分别通过倒绳钩26与一块端板4连接，滑轮23与端板4连接时，应当与端板4位于底板2中部的一端连接； 

(3)控制吊钩20，使其对顶板1施加向上的作用力，顶板1受力开始向上移动，带动滑槽22向上移动，与端板4连接的滑轮23开始沿滑槽22向其两端移动，使两块端板4与滑轮23连接的端头也逐渐升高，直到两块端板4完全直立，与顶板1垂直时，停止对顶板1施加外力；此时在固定架18上挡板21与吊钩20的作用下，端板4将保持直立状态，只需分别将底板2与端板4、端板4与顶板1之间主横梁7、副横梁8对齐后嵌合，并用螺栓11栓接相应的主横梁7与副横梁8，集装箱底板2与端板4、端板4与顶板1组装即完毕了； 

在集装箱底板2与端板4、端板4与顶板1组装完毕后，卸下固定架18、滑槽22、滑轮23、吊钩20等，使拆装系统与集装箱面板完全分离。 

(4)在底板2与侧板连接的边缘安装侧底梁6，其中，侧底梁6的底侧副梁28固定于底板2上，底侧主梁27与底侧副梁8嵌合并用螺栓11栓接；然后在侧底梁6的底侧主梁7上安装插槽16，再安装用于连接顶板1与侧板的加强型横梁25，该加强型横梁25为现有技术中的横梁加厚版，加厚的目的在于使其能够承受集装箱满载时货物对侧板产生的向集装箱外侧的张力；最后将侧板柱14下端插入插槽16内，上端与加强型横梁25位于集装箱内侧的侧壁活动连接，将拼装板13的边框15与侧板柱14的拼合面对齐后，从集装箱内部将拼装板13向外推，使拼装板边框15与侧板柱14相互接触的两个斜面完全拼合，拼装板13与侧板柱14拼合成一体结构，最后关闭拼装板13与侧板柱14之间的锁扣装 置17，集装箱的侧板组装完毕； 

此处应当注意，由于拼装板13与侧板柱14拼合的侧面为斜面，因此将造成拼装板与侧板柱的两个表面面积并不相等，安装时应当将面积较小的侧板柱14表面设置成内表面，面积较大的表面设置成外表面，拼装板13与侧板柱14拼合时，拼装板13面积较小的表面作为外表面与侧板柱14内表面拼合，面积较大的表面作为内表面与侧板柱14外表面拼合，这种拼合方式不仅使侧板柱14能够起到阻挡拼装板13因粮食对其的张力而向集装箱外侧移动的趋势，还能够增大拼装板13与侧板柱14的接触面积，从而分散粮食对拼装板13的作用力，最终形成拼装板13、侧板柱14、侧底梁6、加强型横梁25共同抵抗粮食对侧板的张力的局面。 

(5)使用支撑柱24连接侧板与端板4，集装箱组装完毕。 

本发明所述可拆式专用散粮集装箱的拆卸方法与组装方法相反，具体包括以下步骤： 

a.卸下连接侧板与端板4的支撑柱24的螺栓11，解除侧板与端板4的连接关系； 

b.拆卸连接顶板1与侧板的加强型横梁25，打开拼装板13与侧板柱14之间的锁扣装置17，从集装箱外部对拼装板13施加推力，拆除拼装板13，再取下侧板柱14，完成集装箱侧板的拆卸； 

c.卸下侧底梁6上的螺栓11，从集装箱内部向外推动侧底梁6上的移动装置12，即推拉杆，使侧底梁6的底侧主梁27与底侧横梁28分离，与底侧主梁27连接的插槽16随底侧主梁27一起向集装箱两侧平移； 

d.用吊钩20悬挂固定架18，使之固定顶板1，将滑槽22安装于固定架18 上，滑轮23安装于滑槽22内，并通过倒绳钩26将之与两个端板4的上端连接，然后解除端板4与顶板1、底板2之间的横梁5中主横梁7与副横梁8的连接关系，此时，端板4与底板2之间的横梁拆卸后，副横梁可以直接固定于底板上，也可以采用折叶将之与底板连接；横梁拆卸后，对顶板1施加一个向下的作用力，或/和对端板4施加向集装箱中心的作用力，使端板4的上端在滑轮23与滑槽22的引导下逐渐下降，顶板1在吊钩20的作用下，随端板4一起下降，直到两块端板4均完全水平放置于底板2上，而顶板1则位于端板4之上； 

e.解除固定架18对顶板1的固定，以及滑轮23与端板4的连接关系，集装箱拆卸完毕。 

Claims (7)

1.可拆式专用散粮集装箱，主要包括由顶板(1)、底板(2)、侧板和端板(4)组成的封闭式箱体，所述顶板(1)通过横梁(5)与端板(4)连接，底板(2)通过侧底梁(6)与侧板连接，通过横梁(5)与端板(4)连接，其特征在于，所述横梁(5)由相互嵌合的主横梁(7)和副横梁(8)组成；所述侧底梁(6)由相互嵌合的底侧主梁(27)和底侧副梁(28)组成，所述底侧主梁(27)与底侧副梁(28)之间设置有能够控制两者离合的移动装置(12)，移动装置(12)为推拉杆，其一端与侧底梁(6)的底侧主梁(27)固定连接，另一端与侧底梁(6)的底侧副梁(28)活动连接。

2.根据权利要求1所述的可拆式专用散粮集装箱，其特征在于，所述主横梁(7)与副横梁(8)相互接触的两个表面分别设置有外凸结构(9)和与外凸结构(9)相吻合的内凹结构(10)，主横梁(7)与副横梁(8)之间还设置有用于栓接且贯穿外凸结构(9)与内凹结构(10)的螺栓(11)。

3.根据权利要求1所述的可拆式专用散粮集装箱，其特征在于，所述底侧主梁(27)与底侧副梁(28)相互接触的两个表面分别设置有外凸结构(9)和与外凸结构(9)相吻合的内凹结构(10)，底侧主梁(27)与底侧副梁(28)之间还设置有用于栓接且贯穿外凸结构(9)与内凹结构(10)的螺栓(11)。

4.根据权利要求2或3所述的可拆式专用散粮集装箱，其特征在于，所述外凸结构(9)截面为倒立的等腰梯形，而内凹结构(10)截面为正立的等腰梯形。

5.根据权利要求1所述的可拆式专用散粮集装箱，其特征在于，所述侧板包括至少两块相同的拼装板(13)，以及与相邻拼装板(13)拼合成一体结构的侧板柱(14)。

6.根据权利要求5所述的可拆式专用散粮集装箱，其特征在于，所述拼装板(13)边缘设置有用于与侧板柱(14)拼合的边框(15)；该边框(15)与侧板柱(14)相互拼合的表面为斜面；所述侧板柱(14)下端通过设置于侧底梁(6)上的插槽(16)与其活动连接，而其上端则与横梁(5)活动连接；所述拼装板(13)与侧板柱(14)的拼合处还设置有锁扣装置(17)。

7.一种可拆式专用散粮集装箱的拆装方法，其特征在于，其组装方法包括以下步骤：

(1)首先将两块端板(4)置于同一水平面上，顶板(1)和底板(2)分别设置于两块端板(4)的上方和下方，然后分别将由主横梁(7)和副横梁(8)组成的横梁(5)安装于底板(2)与端板(4)、端板(4)与顶板(1)之间，但主横梁与副横梁之间并未嵌合，其中，在底板(2)与端板(4)之间，副横梁(8)设置于底板(2)上，主横梁(7)设置于端板(4)上，而在端板(4)与顶板(1)之间，副横梁(8)设置于端板(4)上，主横梁(7)设置于顶板(1)上；

(2)用固定架(18)固定顶板(1)的边缘，将滑槽(22)安装于固定架(18)上，两个滑轮(23)设置于滑槽(22)内并分别与一块端板(4)连接；

(3)控制吊钩(20)，使其对顶板(1)施加向上的作用力，顶板(1)受力开始向上移动，带动滑槽(22)向上移动，与端板(4)连接的滑轮(23)开始沿滑槽(22)向其两端移动，使两块端板(4)与滑轮(23)连接的一端逐渐升高，直到两块端板(4)均完全与顶板(1)垂直时，停止对顶板(1)施加外力，分别将底板(2)与端板(4)、端板(4)与顶板(1)之间的主横梁(7)与副横梁(8)对齐后嵌合，并用螺栓(11)栓接相应的主横梁(7)与副横梁(8)，集装箱底板(2)与端板(4)、端板(4)与顶板(1)组装完毕；

(4)在底板(2)与侧板连接的边缘安装侧底梁(6)，通过拉动移动装置(12)使侧底梁的底侧主梁(27)与底侧副梁(28)嵌合，并用螺栓栓接该底侧主梁(27)与底侧副梁(28)；在侧底梁(6)上安装插槽(16)，同时在顶板(1)与侧板连接的边缘安装加强型横梁(25)，然后将侧板柱(14)下端插入插槽(16)内，上端与顶板(1)和侧板之间的加强型横梁(25)连接，再将拼装板(13)的边框(15)与侧板柱(14)对齐，从集装箱内部将拼装板(13)向外推，使拼装板(13)与侧板柱(14)相互接触的表面完全拼合成一体结构，最后关闭拼装板(13)与侧板柱(14)之间的锁扣装置(17)，集装箱的侧板组装完毕；

(5)使用支撑柱(24)连接侧板与端板(4)，集装箱组装完毕；

其拆卸方法包括以下步骤：

a.卸下连接侧板与端板(4)的支撑柱(24)的螺栓，解除侧板与端板(4)的连接关系；

b.拆卸连接顶板(1)与侧板的加强型横梁(25)，打开拼装板(13)与侧板柱(14)之间的锁扣装置(17)，从集装箱外部对拼装板(13)施加推力，拆除拼装板(13)，再取下侧板柱(14)，完成集装箱侧板的拆卸；

c.卸下侧底梁(6)上的螺栓(11)，从集装箱内部向外推动侧底梁(6)上的移动装置(12)，使侧底梁(6)的底侧主梁(27)与底侧副梁(28)分离，与底侧主梁(27)连接的插槽(16)随底侧主梁(27)一起向集装箱外部平移；

d.用吊钩(20)悬挂固定架(18)，使之固定顶板(1)，将滑槽(22)安装于固定架(18)上，滑轮(23)安装于滑槽(22)内，并将滑轮(23)与端板(4)连接，然后解除端板(4)与顶板(1)、底板(2)之间的横梁(5)中主横梁(7)与副横梁(8)的连接关系，对顶板(1)施加一个向下的作用力，或/和对端板(4)施加向集装箱中心的作用力，使端板(4)的上端在滑轮(23)与滑槽(22)的引导下逐渐下降，顶板(1)在吊钩(20)的作用下，随端板(4)一起下降，直到两块端板(4)均完全水平放置于底板(2)上，而顶板(1)则位于端板(4)之上；

e.解除固定架(18)对顶板(1)的固定，以及滑轮(23)与端板(4)的连接关系，集装箱拆卸完毕。

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