CN101960023A - 去除钢屑中的铜的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明在使用含铜钢屑作为铁源制造高级钢时，通过对含铜钢屑进行加碳溶解来制造制钢用铁水，然后使用含硫助熔剂去除该铁水含有的铜，接着去除铁水含有的硫，从而可以将钢屑中的铜有效且不需要大型设备就去除。优选的是作为所述含硫助熔剂使用以Na2S为主要成分的助熔剂，使用机械搅拌式精炼装置，或通过助熔剂吹入法进行铁水中含有的铜的去除处理。还优选的是使用内部形成有焦炭床的竖式炉来制造硫含量较高的铁水并提供于脱铜处理。

Description

去除钢屑中的铜的方法
技术领域
本发明涉及在作为铁源使用钢屑(铁系碎屑)(steel scrap)来制造高级钢时，成为质量上的问题的钢屑中的铜进行去除(remove copper或removal of copper)的方法。
背景技术
制钢过程中使用的铁源的主体是在高炉中还原铁矿石得到的铁水(hot metal)，同时也较大量使用钢铁材料的加工工序中产生的钢屑、伴随建筑物和机械产品等的老化而产生的钢屑。使用高炉制造铁水时，需要用于对铁矿石进行还原并熔融的大量能量，相对于此，钢屑只需要溶解热，在制钢过程中利用钢屑时，具有可以减少还原铁矿石的热量的那部分能量使用量的优点。因此，从通过节能及减少CO2而防止地球变暖的观点出发，希望促进钢屑利用。
以往，较多的是将钢屑直接投入转炉、电炉等制钢炉而使用。但是，使用多种钢屑作为铁源时难以调整制造的钢水的成分。另外，转炉存在下述缺点：因为是利用铁水中碳的燃烧热作为溶解钢屑的热量，所以钢屑的混合比变高时将很难维持下一工序所需的温度。另一方面，电炉的能量效率低，在能量使用量的方面存在缺点。因此，近年，使用能量效率高的竖式炉(shaft furnace)，在转炉的前工序中以简单且低成本的方法溶解钢屑，尽量使其成为同样的组分的方法受人关注。
但是，再生利用钢屑时，伴随这些钢屑的以铜及锡为代表的残存元素(tramp element)，在钢屑溶解的过程中不可避免地混入熔铁中。残存元素是破坏钢的性质的成分，需要控制在一定浓度以下。因此，作为制造高级钢的铁源很难使用可能含有铜和锡的低级钢屑。但是，考虑到近年的钢屑产生量的增加及为了减少CO2排放而要求使用钢屑的情况，有必要进行低级钢屑的再生利用。
作为当前的使用低级钢屑的唯一有效的实用技术，是将钢屑物理分解，通过人力或磁力筛选等方法把有害部分分离，将分离了有害部分的物配合于基本上不含有害成分的原料中，在钢材的材料特性上不会产生问题的范围内使用的方法。但是，这种方法中，不能大量再生利用报废汽车等的钢屑，无法作为应对今后可预想到的大量产生钢屑时代的去除钢屑中的铜的技术，成为充分的解决对策。
另一方面，关于混入熔铁后的脱铜方法，已知有下述原理性的发明。即，使含铜高碳熔铁与FeS-Na2S系助熔剂(flux)接触，将熔铁中的铜成分作为Cu2S在助熔剂中分离去除的原理性技术意见公开于“铁与钢”vol.74(1988)No.4.p.640中记载的报告(今井正等)(非专利文献1)及“铁与钢”vol.77(1991)No.4.p.504中记载的报告(王潮等)(非专利文献2)。该技术作为去除铜的技术，相对于上述物理去除方法提出了更广的适用可能性。
作为基于该原理性技术方案的脱铜处理方法，日本特开平4-198431号公报(专利文献1)中公开了加碳熔融含铜钢屑而制成含铜高碳熔铁后，与主要成分为Na2S的助熔剂接触反应，将熔铁中的铜成分作为Cu2S在Na2S系助熔剂中分离去除的方法。
但是，上述原理性技术方案的方法中，来自Na2S系助熔剂中的硫(S)成分混入熔铁中。并且，助熔剂熔融而在熔铁上形成的熔渣中的Cu浓度与熔铁中的Cu浓度的比(即、分配比)至多30左右，必须充分搅拌熔渣以使其分配比不下降。
另外，专利文献1中完全没有公开脱铜后的高碳熔铁的脱硫。进一步，专利文献1中，通过从反应容器(铁水锅)底部吹入Ar气体而搅拌铁水与熔渣进行脱铜处理，但熔渣的搅拌不充分，并且因为在铁水锅底部安装Ar气体吹入口而设备变复杂。而且为了弥补搅拌不充分，配备了用于保持1200～1500℃的反应温度的电加热装置的同时，使用了与大气进行隔离的有盖反应容器，所以设备成为大规模。
因此，上述专利文献1中公开的技术及上述原理性的技术方案，在实用化技术方面还留有课题。
发明内容
本发明是鉴于上述情况提出的，其目的在于，提供在使用含铜钢屑作为铁源来制造高级钢时，高效地去除钢屑中的铜，并且无需使用大型设备的方法。
为了解决上述课题，第一发明的去除钢屑中的铜的方法的特征在于，加碳(addition of carbon)溶解含铜钢屑而制造制钢用铁水，然后使用含硫助熔剂去除该铁水中含有的铜，接着去除铁水中含有的硫。
第二发明的去除钢屑中的铜的方法的特征在于，在第一发明中，所述含硫助熔剂以Na2S作为主要成分(main component或mainlycomprising of)。
第三发明的去除钢屑中的铜的方法的特征在于，在第一或第二发明中，作为所述含硫助熔剂的起始原料使用以Na2CO3作为主要成分的材料及铁-硫合金。
第四发明的去除钢屑中的铜的方法的特征在于，在第一至第三发明的任一个中，使用所述含硫助熔剂去除铜之前的铁水的温度为1200℃以上1500℃以下，该铁水的碳浓度为2质量％以上，铜浓度为0.1质量％以上1.0质量％以下。
第五发明的去除钢屑中的铜的方法的特征在于，在第四发明中，使用所述含硫助熔剂去除铜之前的铁水的温度为1250℃以上1350℃以下。
第六发明的去除钢屑中的铜的方法的特征在于，在第一至第五发明的任一个中，使用所述含硫助熔剂去除铜之前的铁水的硫浓度为0.01质量％以上。
第七发明的去除钢屑中的铜的方法的特征在于，在第一至第六发明的任一个中，所述铁水中含有的铜的去除处理是通过机械搅拌式精炼装置(refining equipment with mechanical stirrers)进行的。
第八发明的去除钢屑中的铜的方法的特征在于，在第一至第六发明的任一个中，所述铁水中含有的铜的去除处理是将含硫助熔剂与搬送用气体(carrier gas)一同吹入反应容器(refining vessels)中的铁水而进行的。
并且，可以至少吹入添加(喷射添加)含硫助熔剂的一部分。另外，作为第八发明的应用，可以将含硫助熔剂的起始原料(例如苏打粉及硫化铁)的至少一部分与搬送用气体一同吹入反应容器中的铁水而进行。吹入起始原料的一部分时，可以仅吹入不含硫的起始原料(例如苏打粉)，而将含有硫的起始原料(例如硫化铁)使用其他方法供给。
第九发明的去除钢屑中的铜的方法的特征在于，在第一至第八发明的任一个中，将所述含铜钢屑使用内部形成有焦炭床(coke bed)的竖式炉进行加碳溶解。
第十发明的去除钢屑中的铜的方法的特征在于，在第一至第六发明的任一个中，将所述含铜钢屑使用内部形成有焦炭床的竖式炉进行加碳溶解，向流经从该竖式炉到铁水保存容器的铸床流槽(tilting runner atcasthouse)的铁水供给所述含硫助熔剂，去除铁水中的铜。
第十一发明的去除钢屑中的铜的方法的特征在于，在第一至第十发明的任一个中，所述铁水中含有的硫的去除处理是通过机械搅拌式精炼装置进行的。
第十二发明的去除钢屑中的铜的方法的特征在于，在第一至第十一发明的任一个中，向使用所述含硫助熔剂去除铜后的铁水混合高炉铁水，然后去除混合了高炉铁水的铁水中含有的硫。
附图说明
图1是表示脱铜处理前的铁水温度(横轴：℃)与经脱铜处理的脱铜率(纵轴：％)的关系的图。
具体实施方式
以下，具体说明本发明。
<铁水的制造及脱铜处理>
对含铜钢屑进行加碳溶解来制造含有碳的制钢用铁水则钢屑中的铜几乎全部溶解于铁水中。本发明中，作为去除该铜的方法，将含硫助熔剂与铁水接触，使铁水中的铜作为硫化铜(Cu2S)在含硫助熔剂中分离去除。作为含硫助熔剂，优选的是以碱金属或碱土金属的硫化物作为主要成分的物质。为了提高含硫助熔剂中的硫含量也可以混合铁-硫合金(硫化铁)。
特别优选的是主要成分为Na2S的助熔剂。以Na2S作为主要成分的助熔剂时，作为Na源使用工业上广泛使用的Na2CO3(苏打粉)，作为硫源使用铁-硫合金(硫化铁)，则在成本方面及脱铜效率上极其有利。即，通过使以Na2CO3作为主要成分的材料和铁-硫合金与铁水接触，在助熔剂中生成Na2S，其作为助熔剂中的主要成分起到脱铜作用，所以无需特意提前制造Na2S。
含硫助熔剂中的硫量、助熔剂的使用量可以根据成本、脱铜效率、目标铜浓度等适当选择。选用以Na2S作为主要成分的助熔剂时，从高效地去除铜的观点出发，优选的是助熔剂中的Na2S的摩尔份数为约0.2以上。选用其他含硫助熔剂(例如以碱金属或碱土金属的硫化物作为主要成分的物质)时也相同，优选的是含硫物质的S的摩尔份数约为0.2以上。并且，使用以Na2CO3作为主要成分的材料和铁-硫合金时，优选的是两者的重量比为1∶0.4～1∶4，另外，作为S的摩尔份数，以假定生成的Na2S的摩尔份数约为0.2以上即可。
但是，通过含硫助熔剂进行脱铜虽然在原理方面得到了确认，但因为是分配比(助熔剂中的Cu浓度与铁水中的Cu浓度的比)低的工艺，所以为了促进脱铜，有效果的是促进通过添加含硫助熔剂而在反应容器内形成的熔渣侧的物质的移动。为此，有效果的是还搅拌熔渣层。尤其是，本发明中在铁水阶段进行脱铜处理，铁水的温度域(1200～1400℃)比钢水的温度域(1550～1700℃)呈低温，熔渣的流动性也较低，所以需要通过搅拌熔渣来促进脱铜效果。
作为同时搅拌铁水及铁水中存在的熔渣的方法，可以采用从浸渍于反应容器内的铁水中的喷枪或设置于反应容器的底部的风口吹入搅拌用气体，从而搅拌熔渣与铁水的方法。但是，使用机械搅拌式精炼装置进行脱铜处理则可以得到更良好的搅拌效果。
作为机械搅拌式精炼装置，代表性的是使用叶轮(又称“搅拌桨叶”)的搅拌。即，在锅状的反应容器内收容的铁水中(通常从上方)浸渍叶轮，使该叶轮以轴心为旋转轴进行旋转，强制性地搅拌铁水及铁水上添加的含硫助熔剂的方法。在机械搅拌式精炼装置中，铁水上投入的含硫助熔剂充分卷入铁水内，极其高效地搅拌铁水和含硫助熔剂。例如，机械搅拌式相比专利文献1中所示的气体搅拌法，将熔渣卷入铁水中的效果高，搅拌得到显著改善。
另外，从浸渍于铁水的喷枪，与搬送用气体一同将粉末状含硫助熔剂吹入铁水中的方法，所谓助熔剂吹入法也是优选的处理方法。这时，吹入铁水中的粉末状含硫助熔剂与铁水直接接触，并且，因为新的未反应含硫助熔剂连续与铁水接触，所以得到与促进熔渣侧的物质移动时同等效果，促进铁水与含硫助熔剂的反应。另外，搬送用气体还作为搅拌用气体发挥功能，所以虽然没有机械搅拌式精炼装置那样的搅拌强度，但比起气体搅拌法等也能特别良好地进行铁水与铁水上的熔渣的搅拌。
进行该脱铜处理时，为了防止大气混入反应环境，可以在铁水浴面上供给Ar气体等惰性气体或丙烷等还原性气体。
脱铜处理后，将通过添加含硫助熔剂向体系外去除形成的熔渣。
本发明中，脱铜处理前的铁水，即，对含铜钢屑进行加碳溶解来制造的含有碳的制钢用铁水的温度，碳、铜、硫等的组分可根据处理设备的方式、能力，铁水、助熔剂的特性适当决定。下面叙述其标准。
脱铜处理前的铁水的温度在1200℃以上1500℃以下，优选的是1250℃以上1350℃以下。铁水温度不足1200℃时，可能由于低温而引起助熔剂及铁水自身的固化、凝固。尤其是，考虑到保证之后的脱硫工序和转炉脱炭工序中的温度，优选的是1250℃以上。另一方面，1500℃以上时，不能无视由于高温而导致的助熔剂的蒸发。即，为了抑制含硫助熔剂的蒸发并有效地进行脱铜反应，优选的是铁水温度越低越好，因此，为了有效地进行脱铜反应，优选将铁水温度设成1350℃以下。
另外，脱铜处理前的铁水中的碳浓度优选的是2质量％以上。铁水中的铜变为硫化铜的反应热学上是铁水中的碳浓度越高越容易进行，2质量％以上时，尤其显著地进行硫化铜的生成反应。另一方面，脱铜处理前的铁水中的碳浓度不足2质量％时，铁水的液相线温度上升，出现铁水附着于容器壁等问题。并且，含有碳直至饱和浓度也没有问题。
脱铜处理前的铁水中的铜浓度优选的是0.1质量％以上1.0质量％以下。脱铜处理前的铁水中的铜浓度超过1.0质量％，则去除铜所必需的含硫助熔剂的量变过大，实用上的负荷较大。另一方面，不足0.1质量％时，即使不实施脱铜处理，例如，使用含铜量低的铁水进行稀释等就可以应用于高级钢。
并且，作为脱铜处理前的铁水的硫浓度，优选的是0.01质量％以上，更优选的是0.05质量％以上。脱铜处理前的铁水的硫浓度不足0.01质量％时，从含硫助熔剂向铁水中的硫溶解量过大，含硫助熔剂的利用效率变低，不经济。虽然无需特别限定硫浓度的上限，但浓度过高时，对脱硫处理带来障碍，因此优选的是0.5质量％以下。
作为脱铜处理前的上述以外的铁水的成分，基本上可以是根据钢的目的的组分。更优选的组分为，例如硅浓度为0.5质量％以下，锰浓度为0.5质量％以下。若超过这些浓度，脱铜处理中的这些成分的氧化而产生的氧化硅及氧化锰转移到熔渣中增大熔渣量，熔渣处理的负担变大。并且，使氧化硅及氧化锰不要存在过多，这样可以有效地改善含硫助熔剂的脱铜反应。
并且，在对含铜钢屑进行加碳溶解来制造的制钢用铁水中，可根据需要混合从高炉出铁的铁水(以下，称为“高炉铁水”)之后，将混合的铁水中所含的铜，使用含硫助熔剂去除。
含铜钢屑的组成只要是得到的铁水中铜浓度在0.1质量％以上即可。因为可以通过高炉铁水进行稀释，所以允许来自该废铁的铁水的铜浓度上限为1.0质量％左右。并且，低级废铁的铜浓度一般在上述范围内。
作为对含铜钢屑进行加碳溶解来制造铁水的工序，有使用电炉的方法、使用转炉的方法、使用竖式炉的方法等，尤其优选的是使用内部形成有焦炭床的竖式炉的方法。
在此，所谓内部形成有焦炭床的竖式炉是，从竖式炉的上部装入含铜钢屑及焦炭并根据需要装入造渣剂(fluxes)，从设置在竖式炉的下部的风口送入空气、富氧空气、氧气等，优选的是作为热风送入，使焦炭燃烧，通过焦炭的燃烧热溶解含铜钢屑及造渣剂，从炉底部的出液口取出铁水及熔融熔渣(liquid slag)的装置。从炉底部的出液口取出的铁水，流经设置在炉前的铸床(casthouse)上的由耐火物制造的铸床流槽，落入设置在铸床流槽的前端下方的铁水锅(hot-metal transfer ladle)等铁水保存容器中，收容于铁水保存容器内。另外，在内部形成有焦炭床的竖式炉中，从炉底到风口的上方或高度位置的范围内仅集结焦炭，使其燃烧而溶解装在焦炭上部的含铜钢屑。在炉底集结的焦炭称为“焦炭床”，该焦炭床因燃烧而消耗，为了一边补充该焦炭床一边继续溶解，从炉体上部装入焦炭。溶解含铜钢屑生成的熔融铁(molten iron)流过焦炭的间隙，由于焦炭加碳，生成铁水。该内部形成有焦炭床的竖式炉，与电炉等相比，能量效率高。
如此，使用内部形成有焦炭床的竖式炉制造铁水时，相比高炉铁水，铁水中的硫浓度一般会变高。利用该高硫浓度状态，可以特别有效地进行利用含硫助熔剂的脱铜。即，由于铁水中的较高的硫浓度，从含硫助熔剂向铁水中的硫的移动很少就结束，能显著提高含硫助熔剂的利用效率。并且，高炉铁水的硫浓度受原料左右，除了作用的最初开始和停风后的瞬间等情况，一般为0.04质量％以下。
使用竖式炉溶解含铜钢屑时，从出液口取出的铁水流经铸床流槽落入并注入铁水保存容器。因此，在流经该铸床流槽的铁水中，可以通过上置添加、与气体一同吹付、与气体一同吹入等而供给含硫助熔剂，从而进行脱铜处理。供给流经铸床流槽的铁水的含硫助熔剂不仅仅是在铁水流经铸床流槽期间对铁水实施脱铜处理，通过从铸床流槽向铁水保存容器的落下，激烈地搅拌铁水，从而有效地进行铁水的脱铜处理。这时，通过在铁水保存容器中预先放置含硫助熔剂而进一步促进脱铜反应。并且，仅通过该铸床流槽的脱铜处理而不能充分脱铜时，可以使用上述的例如机械搅拌式精炼装置或助熔剂吹入法等进一步脱铜处理。
本发明中，脱铜后的铁水中的铜浓度可以根据使用钢的用途而设定，通常约为0.25质量％以下左右。
<脱硫处理>
伴随着脱铜处理，含硫助熔剂中的硫不可避免地转移到铁水中，所以铁水中的硫浓度上升。并且，从脱铜效率的观点出发，较多的是在脱铜前的阶段开始提高硫浓度。因此，进行脱铜处理后，进而，去除铁水中的硫。脱硫处理是通过使脱硫剂作用于铁水中而进行，作为具体方式可以是已知的利用机械搅拌式精炼装置的方法、利用从喷枪吹入粉体的方法，使用转炉的方法等。例如，通过机械搅拌式精炼装置进行脱铜处理后，去除生成的熔渣，然后使用相同的机械搅拌式精炼装置进行脱硫处理。该方法中，通过机械搅拌而得到的极高的搅拌效果，可以在脱铜和脱硫两者中得到有效的利用。
作为脱硫剂，可以使用以CaO作为主要成分的脱硫剂、以碳化钙作为主要成分的脱硫剂、以苏打粉作为主要成分的脱硫剂、金属Mg等各种脱硫剂。
另外，实施脱硫处理时，可以将高炉铁水追加于脱铜处理的铁水并混合，然后进行混合了的铁水的脱硫处理。进一步还可以在脱硫处理后的铁水中混合高炉铁水。
脱硫处理前，从反应容器去除脱铜处理中供给的含硫助熔剂。不去除含硫助熔剂的原样就进行脱硫处理，则存在使含硫助熔剂中的硫化铜(Cu2S)分解并返回到铁水中从而提高铁水中的铜浓度的可能。熔渣去除作业，可以使用已知的使用撇渣器(slag skimmer)的方法、使用熔渣抽吸机的方法、倾斜铁水收容容器排出容器内的熔渣的方法等中的任意方法，根据各制铁厂现有设备的状况适当选择即可。
本发明的脱硫后的铁水中的硫浓度可以根据钢的利用目的适当设定，通常为约0.25质量％以下左右。
如上述说明，根据本发明，通过对含铜钢屑进行加碳溶解后，将钢屑所带来的铁水中的铜，在含硫助熔剂中分离去除，从而能够有效分离在物理分解钢屑后，使用磁力筛选等的分离去除的方法难以分离的铜。并且，铜的去除处理后，还进行去除来自含硫助熔剂等的铁水中的硫的处理，所以可以有效地从含铜钢屑得到少含铜及硫的铁水。
[实施例]
(实施例1)
进行了下述试验：使用在内部形成有焦炭床的竖式炉，溶解含铜钢屑制造制钢用铁水，将该铁水使用以FeS-Na2S作为主要成分的助熔剂进行脱铜处理，脱铜处理后，进一步使用CaO系脱硫剂实施脱硫处理。
脱铜处理是以下述三个基准实施，在锅形状的反应容器中装入约5吨的所述制钢用铁水，在机械搅拌式精炼装置中，将以FeS-Na2S作为主要成分的助熔剂(助熔剂中的Na2S的摩尔分数为0.4)投入铁水上，将耐火物覆盖的叶轮浸渍于铁水中，旋转叶轮搅拌铁水及助熔剂的情况(试验No.1)；从浸渍于反应容器内的铁水的喷枪喷出搅拌用气体，一边搅拌铁水一边添加以FeS-Na2S作为主要成分的助熔剂的情况(试验No.2)；由浸渍于反应容器内的铁水中的喷枪，与搬送用气体一同喷出以FeS-Na2S作为主要成分的助熔剂而进行添加的情况(试验No.3)。所有试验都在每吨铁水中投入了200kg的以FeS-Na2S作为主要成分的助熔剂。
脱铜处理后，去除生成的熔渣，然后将试验No.1、试验No.2及试验No.3均在机械搅拌式精炼装置中，使耐火物覆盖的叶轮浸渍于铁水中并旋转叶轮搅拌铁水及脱硫剂实施了脱硫处理。表1中显示铁水中的铜浓度及硫浓度的迁移及铁水温度的迁移。
表1
Figure BPA00001213368900101
如表1所示，机械搅拌式精炼装置中通过叶轮搅拌铁水及含硫助熔剂的试验No.1中，铁水中的铜浓度从0.33质量大幅降低到0.10质量％。另外，在吹入添加含硫助熔剂的试验No.3中，与试验No.1同样地，铁水中的铜浓度从0.30质量大幅降低到0.11质量％。相对于此，使用搅拌用气体一边搅拌铁水一边添加含硫助熔剂的试验No.2中，虽然进行了脱铜，但脱铜率低，所以可以确认：优选的是使用机械搅拌式精炼装置进行脱铜处理。
试验No.1及试验No.3中，通过脱硫处理，最终可以得到铜浓度及硫浓度都低的铁水，已知可以作为高级钢用铁水使用。
(实施例2)
使用不同温度、组分的制钢用铁水，进行了实施脱铜处理及脱铜处理后的脱硫处理的试验(试验No.4～15)。
脱铜处理是在锅形状的反应容器装入约5吨的制钢用铁水，从设置于锅上的精炼剂供给用装料斗添加了脱铜精炼用助熔剂。作为脱铜精炼用助熔剂，在每吨铁水中加入40kg的铁-硫合金(硫化铁，硫含量：48质量％)及每吨铁水中加入30kg的苏打粉(Na2CO3)。试验15中，作为脱铜精炼用助熔剂，每吨铁水中加入53kg的铁-硫合金(硫化铁，硫含量：36质量％)及每吨铁水中加入30kg的苏打粉(Na2CO3)。
作为锅内铁水的搅拌方法使用了将耐火物覆盖的叶轮浸渍于铁水中并旋转叶轮搅拌铁水及脱硫剂的方法。
在所有试验中，去除脱铜处理后生成的熔渣，去除熔渣后，在机械搅拌式精炼装置中进行了脱硫处理。脱硫处理是在每吨铁水中投入20kg的CaO系脱硫剂，将被耐火物覆盖的叶轮浸渍在铁水中并旋转叶轮搅拌铁水及脱硫剂而进行的。表2表示脱铜处理前后及脱硫处理后的铁水温度及铁水成分的一览表。并且，对于表2所示以外的铁水成分，其范围是硅浓度为0.05～0.4质量％，锰浓度为0.05～0.4质量％，磷浓度为0.02～0.2质量％。
表2
Figure BPA00001213368900121
试验No.4～9及15中，可确认：在铁水的温度为1200℃以上1500℃以下，碳浓度为2质量％以上，铜浓度为0.1质量％以上1.0质量％以下，硫浓度为0.01质量％以上的条件下，即，在本发明的优选条件范围内，脱铜率(＝处理后铁水中铜浓度/处理前铁水中铜浓度)为0.4以上，脱铜良好。另一方面，试验No.10～12中，由于是在本发明的优选条件以外的条件下进行了脱铜处理，所以脱铜率(＝(处理前铁水中铜浓度-处理后铁水中铜浓度)×100/处理前铁水中铜浓度)不足40％。另外，在试验No.13及14中虽然硫浓度在优选的条件0.01质量％以上，但未满足更优选的0.05质量％以上，所以脱铜率接近40％(但是不足40％)。
(实施例3)
进行了使用内部形成焦炭床的竖式炉，溶解含铜钢屑而制造制钢用铁水，将该铁水使用作为起始原料由苏打粉(Na2CO3)及铁-硫合金(硫化铁)组成的助熔剂进行脱铜处理，脱铜处理后，在脱铜处理后的铁水中混合高炉铁水，对于该混合的铁水，使用CaO系脱硫剂进行脱硫处理的试验。
竖式炉中制造的制钢用铁水的温度为1400℃，碳浓度为4.0质量％，铜浓度为0.30质量％，硫浓度为0.11质量％。
脱铜处理是在锅形状的反应容器中装入约60吨的所述制钢用铁水，在机械搅拌式精炼装置中，每吨铁水中投入35kg的苏打粉及50kg的铁-硫合金(合金中硫浓度为48质量％)，将耐火物覆盖的叶轮浸渍在铁水并旋转叶轮搅拌铁水及助熔剂而进行的。脱铜处理后的铁水的铜浓度为0.14质量％，硫浓度为0.44质量％。
使用撇渣器去除通过脱铜处理生成的熔渣后，在锅形状反应容器中将约60吨的脱铜处理后的铁水与在高炉中制造的约240吨的高炉铁水混合。混合后的铁水的铜浓度为0.03质量％，硫浓度为0.09质量％。
对于混合后的铁水，在机械搅拌式精炼装置中，每吨铁水中投入20kg的CaO系脱硫剂，将耐火物覆盖的叶轮浸渍在铁水中并旋转叶轮搅拌铁水及脱硫剂而实施了脱硫处理。脱硫处理后的铁水的铜浓度为0.03质量％，硫浓度为0.01质量％。
(实施例4)
为更详细研究铁水温度对脱铜率的影响而进行了试验。在锅形状反应容器中装入约5吨的制钢用铁水进行了脱铜试验(试验No.16～22)。从设置于锅上的精炼剂供给用装料斗添加了脱铜精炼用助熔剂。作为脱铜精炼用助熔剂使用了铁-硫合金(硫化铁，硫含量：48质量％)和苏打粉(Na2CO3)。作为锅内铁水的搅拌方法使用了将耐火物覆盖的叶轮浸渍于铁水中并旋转叶轮进行搅拌的方法。表3是试验条件及试验结果的一览表。关于脱铜处理前的铁水成分中的表3中没有记载的成分，是以碳成为4.5～4.7质量％，硅成为0.20质量％，锰成为0.15质量％，磷成为0.050质量％的方式进行调制而进行了试验。
表3
Figure BPA00001213368900141
图1中，显示脱铜处理前的铁水温度与脱铜率的关系。铁水温度为1250～1500℃的范围中，得到了铁水温度越低脱铜率越高的结果。但是，1200℃的试验标准中，脱铜率降低到了33.3％。将其考虑为由于低温化脱铜精炼用助熔剂的反应性恶化而导致的。从本结果可知，将优选铁水温度设为1250～1350℃范围内而能得到脱铜率超过50％的高脱铜率。
(实施例5)
在收容于锅形状反应容器的约5吨的制钢用铁水中，实施了通过喷枪将脱铜精炼用助熔剂吹入铁水中而进行脱铜处理的试验(试验No.23～29)。试验是在锅内的铁水中浸渍耐火物覆盖的喷枪，以氮气作为搬送用气体将脱铜精炼用助熔剂的一部分或全部通过喷枪吹入铁水中。除了从喷枪吹入添加之外，还从锅上的精炼剂供给用装料斗进行了上置添加。
脱铜精炼用助熔剂使用了铁-硫合金(硫化铁，硫含量：48质量％)和苏打粉(Na2CO3)。表4是试验条件及试验结果的一览表。关于脱铜处理前的铁水成分中的表4中未记载的成分，以碳成为4.5～4.7质量％，硅成为0.20质量％，锰成为0.15质量％，磷成为0.050质量％的方式进行了调制，将铁水温度设为1400℃。
并且，对于喷枪的浸渍深度，当铁水的浴深设为H(m)，从铁水浴面到喷枪前端的距离设为L(m)时，若L/H为0.3以上则吹入的助熔剂可以使脱铜反应进行的事实已通过其他实验被确认。另外，使用的喷枪的配置为，只要能耐受浸渍于铁水内并吹入助熔剂的处理则可以使用任何的喷枪。而且，对于搬送用气体流量与助熔剂吹入速度的关系，只要不使喷枪内的助熔剂堵塞就不会影响冶金特性。搬送用气体的种类只要为惰性气体则没有问题，例如可使用Ar气。
表4
Figure BPA00001213368900151
试验No.23～28中，改变了通过喷枪添加的比例，但脱铜率没有太大差，为50％左右，可确认与使用机械搅拌式精炼装置的情况几乎相同。另外，试验No.27中进行了仅将苏打粉由喷枪吹入添加，试验No.28中仅进行了仅将硫化铁吹入添加的试验，但任何试验的脱铜率都相等。
从以上结果可确认，即使不是机械搅拌式精炼装置，通过喷枪添加助熔剂的一部分或全部的方法也可以进行脱铜处理。
并且，试验No.29中，从喷枪吹入氮气，将脱铜精炼用助熔剂从锅上的精炼剂供给用装料斗进行了上置添加，其脱铜率为40％，相比机械搅拌或喷枪方式较低。
产业上的利用可能性
根据本发明，通过对含铜钢屑进行加碳溶解后，将从钢屑带来的铁水中的铜从含硫助熔剂中分离去除，所以对于以钢屑物理分解后通过磁力筛选等分离去除的方法难以分离的铜，能有效进行分离。另外，铜的去除处理后，对含硫助熔剂所带来等的铁水中的硫进行去除处理，所以可以从含铜钢屑有效地得到铜及硫少的铁水，其结果，可以将含铜钢屑作为高级钢的铁源利用，促进低级钢屑的利用。
进一步，通过使用内部形成有焦炭床的竖式炉来制造硫含量较高的铁水，将其脱铜而能进一步改善脱铜效率，并能改善经济性等。

Claims (14)

1.一种去除钢屑中的铜的方法，其特征在于，对含铜钢屑进行加碳溶解来制造制钢用铁水，然后使用含硫助熔剂去除该铁水中含有的铜，接着去除铁水中含有的硫。
2.如权利要求1所述的去除钢屑中的铜的方法，其中，所述含硫助熔剂以Na2S作为主要成分。
3.如权利要求1所述的去除钢屑中的铜的方法，其中，作为所述含硫助熔剂的起始原料使用以Na2CO3作为主要成分的材料和铁-硫合金。
4.如权利要求1至3中任一项所述的去除钢屑中的铜的方法，其中，使用所述含硫助熔剂去除铜之前的铁水的温度为1200℃以上1500℃以下，该铁水的碳浓度为2质量％以上，铜浓度为0.1质量％以上1.0质量％以下。
5.如权利要求4所述的去除钢屑中的铜的方法，其中，使用所述含硫助熔剂去除铜之前的铁水的温度为1250℃以上1350℃以下。
6.如权利要求1至3中任一项所述的去除钢屑中的铜的方法，其中，使用所述含硫助熔剂去除铜之前的铁水的硫浓度为0.01质量％以上。
7.如权利要求1至3中任一项所述的去除钢屑中的铜的方法，其中，所述铁水中含有的铜的去除处理是通过机械搅拌式精炼装置进行的。
8.如权利要求1至3中任一项所述的去除钢屑中的铜的方法，其中，所述铁水中含有的铜的去除处理是通过将含硫助熔剂与搬送用气体一同吹入反应容器中的铁水而进行的。
9.如权利要求1至3中任一项所述的去除钢屑中的铜的方法，其中，所述铁水中含有的铜的去除处理是通过将含硫助熔剂的起始原料的至少一部分与搬送用气体一同吹入反应容器中的铁水而进行的。
10.如权利要求1至3中任一项所述的去除钢屑中的铜的方法，其中，将所述含铜钢屑使用内部形成有焦炭床的竖式炉进行加碳溶解。
11.如权利要求6所述的去除钢屑中的铜的方法，其中，将所述含铜钢屑使用内部形成有焦炭床的竖式炉进行加碳溶解。
12.如权利要求1至3中任一项所述的去除钢屑中的铜的方法，其中，将所述含铜钢屑使用内部形成有焦炭床的竖式炉进行加碳溶解，向流经从该竖式炉到铁水保存容器的铸床流槽的铁水供给所述含硫助熔剂，去除铁水中的铜。
13.如权利要求1至3中任一项所述的去除钢屑中的铜的方法，其中，所述铁水中含有的硫的去除处理是通过机械搅拌式精炼装置进行的。
14.如权利要求1至3中任一项所述的去除钢屑中的铜的方法，其中，向使用所述含硫助熔剂去除了铜后的铁水混合高炉铁水，然后去除混合了高炉铁水的铁水中含有的硫。
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