CN101957609A - 多截面特征加工的c轴代码生成方法和装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种多截面特征加工的C轴代码生成方法和装置，其中该方法包括以下步骤：调入多截面的轮廓曲线；接收加工所需的工艺参数；根据工艺参数将多截面的轮廓曲线离散成数目相同的均匀离散点；将多截面中相邻截面的相应离散点按照直线段相连，得到多截面特征加工的加工轨迹；根据加工轨迹生成C轴加工代码。本发明实现了从处理零件截面到得到加工路径轨迹和C轴加工代码的自动化，而不需要人工的介入，节省了时间，提高了劳动生产率，并可以避免加工零件过程中由于加工代码错误而导致的零件残次品，克服了现有技术中存在的问题。
Description
技术领域
本发明涉及数控领域，具体而言，涉及一种多截面特征加工的C轴代码生成方法和装置。
背景技术
随着数控机床的性能向高速、高精、复合方面发展，充分开发利用机床的功能就成为数控编程人员和数控加工人员的工作内容。对于数控车床，一般只能进行X轴和Z轴联动插补，因此限制了零件的加工范围。而对配备C轴的机床来说，复合了二轴车床与铣床的功能，能够在一次装夹中，进行多工序加工，使零件装夹、定位次数减少，车削、铣削部位一刀加工完成，大大地提高了机床的工艺适用范围。
数控车床的C轴，即绕Z轴的回转轴，可以实现主轴在周向任意位置的定向控制。根据这一特性，C轴与其他两个进给轴(X轴、Z轴)进行插补，可实现任意曲线轮廓的加工。C轴可以完成主轴分度、极坐标插补和圆柱插补等功能。
在现有C轴数控车床的多截面特征加工中，从处理零件截面视图到生成C轴加工代码，均需要人工进行掌控操作，所消耗的时间较长，降低了生产效率，而且较易出现错误，无法胜任复杂形状零件的编程。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种多截面特征加工的C轴代码生成方法和装置，其可以根据多截面的轮廓曲线，自动确定多截面特征加工的轨迹路径，并生成多截面特征加工的C轴加工代码。
根据本发明的一个方面，提供了一种多截面特征加工的C轴代码生成方法，该方法包括以下步骤：调入多截面的轮廓曲线；接收加工所需的工艺参数；根据工艺参数将多截面的轮廓曲线离散成数目相同的均匀离散点；将多截面中相邻截面的相应离散点按照直线段相连，得到多截面特征加工的加工轨迹；根据加工轨迹生成C轴加工代码。
根据本发明的另一个方面，还提供了一种多截面特征加工的C轴代码生成装置，该装置包括：曲线调入模块，用于调入多截面的轮廓曲线；参数接收模块，用于接收加工所需的工艺参数，工艺参数包括：加工精度、加工余量、角度增量以及往复或单向；曲线离散模块，用于根据工艺参数将多截面的轮廓曲线离散成数目相同的均匀离散点；轨迹生成模块，用于将多截面中相邻截面的相应离散点按照直线段相连，得到多截面特征加工的加工轨迹；代码生成模块，用于根据加工轨迹生成C轴加工代码。
在上述实施例中，根据加工所需的工艺参数将多截面的轮廓曲线离散成数目相同的均匀离散点，并将相邻截面的相应离散点按照直线段相连得到加工轨迹，进而根据加工轨迹生成多截面特征加工的C轴加工代码，从而实现了从处理零件截面到得到加工路径轨迹和C轴加工代码的自动化，而不需要人工的介入，节省了时间，提高了劳动生产率，并可以避免加工零件过程中由于加工代码错误而导致的零件残次品，克服了现有技术中存在的问题。
附图说明
图1是根据本方面一个实施例的多截面特征加工的C轴代码生成方法流程图；
图2是根据本发明一个实施例的多截面特征加工示意图；
图3是根据本发明一个实施例的调入多截面的轮廓曲线的方法流程图；
图4是根据本发明一个实施例的将多截面的轮廓曲线离散成数目相同的均匀离散点的方法流程图；
图5是根据本方面一个实施例的多截面特征加工的C轴代码生成装置框图；
图6是根据本发明一个优选实施例的代码生成模块框图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例，对本发明进行详细阐述。
图1是根据本方面一个实施例的多截面特征加工的C轴代码生成方法流程图，该方法包括以下步骤：
S10，调入多截面的轮廓曲线；
S20，接收加工所需的工艺参数；
S30，根据工艺参数将多截面的轮廓曲线离散成数目相同的均匀离散点；
S40，将多截面中相邻截面的相应离散点按照直线段相连，得到多截面特征加工的加工轨迹；
S50，根据加工轨迹生成C轴加工代码。
在本实施例中，根据加工所需的工艺参数将多截面的轮廓曲线离散成数目相同的均匀离散点，并将相邻截面的相应离散点按照直线段相连得到加工轨迹，进而根据加工轨迹生成多截面特征加工的C轴加工代码，从而实现了从处理零件截面到得到加工路径轨迹和C轴加工代码的自动化，而不需要人工的介入，节省了时间，提高了劳动生产率，并可以避免加工零件过程中由于加工代码错误而导致的零件残次品，克服了现有技术中存在的问题。
在本发明的实施例中，多截面也可以称为变截面，是指零件在不同轴线位置处的截面形状是不同的。截面可以是由多线段组成，如六边形，也可以是由一条曲线组成，如椭圆形等。
图2是根据本发明一个实施例的多截面特征加工示意图，如图2所示，多截面包括三个截面：椭圆形、圆形、六边形组成。本发明的实施例，既支持单一轮廓曲线的多截面特征加工，也支持变截面特征加工，即从一个截面渐变到另外一个截面。
图3是根据本发明一个实施例的调入多截面的轮廓曲线的方法流程图，该方法包括：
S102，拾取多截面的左视图的坐标原点，并拾取多截面中第一个截面的左视图的第一加工轮廓起点，这里所说的第一个截面是指按照多截面的拾取顺序确定的，而第一加工轮廓起点是随机拾取的；
S104，将坐标原点与第一加工轮廓起点的连线与坐标系X轴的夹角作为多截面的起始角度，根据起始角度分别确定除第一个截面之外的多截面的加工轮廓起点；
S106，根据第一加工轮廓起点和加工轮廓起点分别拾取多截面左视图的轮廓线；
S108，分别拾取多截面的截面线所在轴线的位置点。
在图3的实施例中，分别对多截面中每一个截面线进行拾取。
本发明实施例中的工艺参数包括：加工精度、加工余量、角度增量以及往复或单向，其中加工精度指的是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度；加工余量指的是加工后零件表面相对于图纸要求的表面所留的厚度；角度增量指的是相邻两离散点与其所在截面中心的中心角的最大值；往复或单向指的是加工过程中，按单一方向加工还是采用往复的方式加工。。
图4是根据本发明一个实施例的将多截面的轮廓曲线离散成数目相同的均匀离散点的方法流程图，该方法包括：
从第一个截面开始，按照加工余量等距多截面的轮廓曲线；并根据加工精度离散等距后的多截面的轮廓曲线；进而将角度增量作为最大角度，控制多截面的轮廓曲线离散成数目相同的均匀离散点；以及根据往复或单向方向，顺序以直线段连接多截面的轮廓曲线的离散点，得到加工轨迹。
其中，离散点是按照精度离散截面曲线得到的点列。加工轮廓起点可能在这些离散点中，也可能不在。如果加工轮廓起点不在这些离散点中，则将加工轮廓起点插入到序列中，加工轮廓起点作为第一个加工点，离散点要根据其进行重新排序。
在图4的实施例中，当多截面中不同截面的离散点的数目不同时，将角度增量作为最大角度，控制多截面的轮廓曲线离散成数目相同的均匀离散点步骤具体包括：将角度增量作为最大角度，控制多截面的轮廓曲线的相邻离散点与其所在截面中心的中心角，使多截面的轮廓曲线的离散点均匀分布；若多截面的轮廓曲线的离散点的数目不同，则以其中离散点数目的最大值max_num作为标准，在离散点数目小于最大值max_num的截面中，在间距较大的离散点中间插入点，使离散点的数目等于最大值max_num，并使插入点后的各离散点均匀分布。
本发明实施例中往复方式采用双向的加工方向，而单向方式每次加工完一行，则回退到安全高度，再回到起始位置，进行下一行的加工。
在本发明的一个实施例中，根据加工轨迹生成C轴加工代码具体包括：对加工轨迹进行解析，得到预定格式的加工轨迹数据；根据设定的精度将加工轨迹数据中的多个小直线段优化成直线段或圆弧；对优化后的加工轨迹数据进行安全性检查，判断加工轨迹数据中各轴的坐标值是否超出机床的最大规定行程，并判断加工轨迹数据中圆弧对应的圆心角是否超出机床允许的最大圆心角，以及将加工轨迹数据中机床不支持的轨迹类型转换为机床支持的轨迹类型；对机床配置文件进行解析，得到设定格式代码的控制参数；若加工轨迹数据符合安全性要求，根据控制参数和加工轨迹数据生成设定格式的C轴加工代码。
如下为根据图2实施例按照往复方式生成的C轴加工代码：
％
01234
(NC0011.CUT，06/11/10，09:43:16)
N10 G50 S10000
N12 G00 G97 S20 T0000
N14 M03
N16 M08
N18 G00 X285.154 Z284.530
N20 G00 C90.000
N22 G00 X109.998 Z200.000
N24 G01 C90.000 F5.000
N26 G01 X50.000 Z100.000 C90.000 F10.000
N28 G01 X90.000 Z0.000 C90.000
N30 G00 X84.370
N32 G01 X50.000 Z100.000 C80.000 F10.000
N34 G01 X107.540 Z200.000 C80.000
N36 G00 X101.388
N38 G01 X50.000 Z100.000 C70.000 F10.000
N40 G01 X80.505 Z0.000 C70.000
N42 G00 X79.282
N44 G01 X50.000 Z100.000 C60.000 F10.000
N46 G01 X93.825 Z200.000 C60.000
N48 G00 X86.570
N50 G01 X50.000 Z100.000 C50.000 F10.000
N52 G01 X80.505 Z0.000 C50.000
N54 G00 X84.370
N56 G01 X50.000 Z100.000 C40.000 F10.000
N58 G01 X80.474 Z200.000 C40.000
N60 G00 X75.799
N62 G01 X50.000 Z100.000 C30.000 F10.000
N64 G01 X90.000 Z0.000 C30.000
N66 G00 X84.370
N68 G01 X50.000 Z100.000 C20.000 F10.000
N70 G01 X72.541 Z200.000 C20.000
N72 G00 X70.623
N74 G01 X50.000 Z100.000 C10.000 F10.000
N76 G01 X80.505 Z0.000 C10.000
N78 G00 X79.282
N80 G01 X50.000 Z100.000 C0.000 F10.000
N82 G01 X70.000 Z200.000 C0.000
N84 G00 X70.623
N86 G01 X50.000 Z100.000 C-10.000 F10.000
N88 G01 X80.505 Z0.000 C-10.000
N90 G00 X84.370
N92 G01 X50.000 Z100.000 C-20.000 F10.000
N94 G01 X72.541 Z200.000 C-20.000
N96 G00 X75.799
N98 G01 X50.000 Z100.000 C-30.000 F10.000
N100 G01 X90.000 Z0.000 C-30.000
N102 G00 X84.370
N104 G01 X50.000 Z100.000 C-40.000 F10.000
N106 G01 X80.474 Z200.000 C-40.000
N108 G00 X86.570
N110 G01 X50.000 Z100.000 C-50.000 F10.000
N112 G01 X80.505 Z0.000 C-50.000
N114 G00 X79.282
N116 G01 X50.000 Z100.000 C-60.000 F10.000
N118 G01 X93.825 Z200.000 C-60.000
N120 G00 X101.388
N122 G01 X50.000 Z100.000 C-70.000 F10.000
N124 G01 X80.505 Z0.000 C-70.000
N126 G00 X84.370
N128 G01 X50.000 Z100.000 C-80.000 F10.000
N130 G01 X107.540 Z200.000 C-80.000
N132 G00 X109.998
N134 G01 X50.000 Z100.000 C-90.000 F10.000
N136 G01 X90.000 Z0.000 C-90.000
N138 G00 X84.370
N140 G01 X50.000 Z100.000 C-100.000 F10.000
N142 G01 X107.540 Z200.000 C-100.000
N144 G00 X101.388
N146 G01 X50.000 Z100.000 C-110.000 F10.000
N148 G01 X80.505 Z0.000 C-110.000
N150 G00 X79.282
N152 G01 X50.000 Z100.000 C-120.000 F10.000
N154 G01 X93.825 Z200.000 C-120.000
N156 G00 X86.570
N158 G01 X50.000 Z100.000 C-130.000 F10.000
N160 G01 X80.505 Z0.000 C-130.000
N162 G00 X84.370
N164 G01 X50.000 Z100.000 C-140.000 F10.000
N166 G01 X80.474 Z200.000 C-140.000
N168 G00 X75.799
N170 G01 X50.000 Z100.000 C-150.000 F10.000
N172 G01 X90.000 Z0.000 C-150.000
N174 G00 X84.370
N176 G01 X50.000 Z100.000 C-160.000 F10.000
N178 G01 X72.541 Z200.000 C-160.000
N180 G00 X70.623
N182 G01 X50.000 Z100.000 C-170.000 F10.000
N184 G01 X80.505 Z0.000 C-170.000
N186 G00 X79.282
N188 G01 X50.000 Z100.000 C-180.000 F10.000
N190 G01 X70.000 Z200.000 C-180.000
N192 G00 X70.623
N194 G01 X50.000 Z100.000 C-190.000 F10.000
N196 G01 X80.505 Z0.000 C-190.000
N198 G00 X84.370
N200 G01 X50.000 Z100.000 C-200.000 F10.000
N202 G01 X72.541 Z200.000 C-200.000
N204 G00 X75.799
N206 G01 X50.000 Z100.000 C-210.000 F10.000
N208 G01 X90.000 Z0.000 C-210.000
N210 G00 X84.370
N212 G01 X50.000 Z100.000 C-220.000 F10.000
N214 G01 X80.474 Z200.000 C-220.000
N216 G00 X86.570
N218 G01 X50.000 Z100.000 C-230.000 F10.000
N220 G01 X80.505 Z0.000 C-230.000
N222 G00 X79.282
N224 G01 X50.000 Z100.000 C-240.000 F10.000
N226 G01 X93.825 Z200.000 C-240.000
N228 G00 X101.388
N230 G01 X50.000 Z100.000 C-250.000 F10.000
N232 G01 X80.505 Z0.000 C-250.000
N234 G00 X84.370
N236 G01 X50.000 Z100.000 C-260.000 F10.000
N238 G01 X107.540 Z200.000 C-260.000
N240 G01 X54.781 C-260.000 F20.000
N242 G00 X231.306 Z284.530
N244 M09
N246 M30
％
图5是根据本方面一个实施例的多截面特征加工的C轴代码生成装置框图，该装置包括：
曲线调入模块10，用于调入多截面的轮廓曲线；
参数接收模块20，用于接收加工所需的工艺参数，工艺参数包括：加工精度、加工余量、角度增量以及往复或单向；
曲线离散模块30，用于根据工艺参数将多截面的轮廓曲线离散成数目相同的均匀离散点；
轨迹生成模块40，用于将多截面中相邻截面的相应离散点按照直线段相连，得到多截面特征加工的加工轨迹；
代码生成模块50，用于根据加工轨迹生成C轴加工代码。
在本实施例中，根据加工所需的工艺参数将多截面的轮廓曲线离散成数目相同的均匀离散点，并将相邻截面的相应离散点按照直线段相连得到加工轨迹，进而根据加工轨迹生成多截面特征加工的C轴加工代码，从而实现了从处理零件截面到得到加工路径轨迹和C轴加工代码的自动化，而不需要人工的介入，节省了时间，提高了劳动生产率，并可以避免加工零件过程中由于加工代码错误而导致的零件残次品，克服了现有技术中存在的问题。
进一步地，曲线调入模块包括：第一起点确定单元，用于拾取多截面的左视图的坐标原点，并拾取多截面中第一个截面的左视图的第一加工轮廓起点；第二起点确定单元，用于将坐标原点与第一加工轮廓起点的连线与坐标系X轴的夹角作为多截面的起始角度，根据起始角度分别确定除第一个截面之外的多截面的加工轮廓起点；位置点确定单元，用于根据第一加工轮廓起点和加工轮廓起点分别拾取多截面左视图的轮廓线，以及分别拾取多截面的截面线所在轴线的位置点。
进一步地，曲线离散模块包括：等距单元，用于按照加工余量等距多截面的轮廓曲线；离散单元，用于根据加工精度离散等距后的多截面的轮廓曲线；均等单元，用于将角度增量作为最大角度，控制多截面的轮廓曲线离散成数目相同的均匀离散点；轨迹单元，用于根据往复或单向方向，顺序以直线段连接多截面的轮廓曲线的离散点，得到加工轨迹。
图6是根据本发明一个优选实施例的代码生成模块框图，该模块包括：刀位文件解析单元，用于对加工轨迹进行解析，得到预定格式的加工轨迹数据；数据优化单元，用于根据设定的精度将加工轨迹数据中的多个小直线段优化成直线段或圆弧；数据安全检查单元，用于对优化后的加工轨迹数据进行安全性检查，判断加工轨迹数据中各轴的坐标值是否超出机床的最大规定行程，并判断加工轨迹数据中圆弧对应的圆心角是否超出机床允许的最大圆心角，以及将加工轨迹数据中机床不支持的轨迹类型转换为机床支持的轨迹类型；配置文件解析单元，用于对机床配置文件进行解析，得到设定格式代码的控制参数；代码输出单元，用于若加工轨迹数据符合安全性要求，根据控制参数和加工轨迹数据生成设定格式的C轴加工代码。
在实际应用中，各种数控系统接收的程序代码的格式是不同的，所需要生成的C轴代码也是不一样的，可以把这些格式要求写在配置文件中，要生成哪种格式的程序代码，就选择相应格式的配置文件。
刀位文件解析单元负责把用户(可以是真正的人也可以是CAM(ComputerAided Manage，计算机辅助管理)软件调用)输入的刀位文件读入C轴代码生成装置中，此时可以把其它CAM输出的刀位文件进行转换，解析成C轴代码生成装置内部需要的轨迹数据。此轨迹数据是在计算机内存中的，中间不会输出。后置过程结束，此数据也自动被释放掉。
其中，刀位文件指的是CAM系统向刀位文件解析单元传输的数据文件，其中包括了刀位数据及其它的工艺数据和后置处理所需要的信息。生成C轴代码格式等数据就存储在工艺参数中，通过刀位文件传输到刀位文件解析单元，以供输出加工代码使用。
数据优化单元对读入进来的轨迹数据进行优化，根据一定的精度把小直线段优化成直线段或圆弧，能缩短加工时间，提高加工品质。数据安全检查单元对轨迹数据进行安全性检查，对不支持圆弧的机床，可以把圆弧离散成直线；有的机床只支持XY、YZ和ZX平面内的圆弧，则需要把不属于这三个平面内的圆弧离散成直线。机床配置文件是控制后置的代码生成装置生成不同代码的各个参数的集合，该文件可以是文本，允许用户自己配置，因此，需要把用户配置的内容解析成后置系统熟悉的控制语句，做为内部的控制参数，来控制后置过程生成不同的代码文件，该单元的作用就是把用户配置的内容转换成后置系统内部的控制参数。
本发明的上述实施例可以实现任意复杂形状的多截面特征加工，自动生成C轴代码，实现了C轴数控车床对零件加工的流水化。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，对本发明而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本专业技术人员理解，在本发明权利要求所限定的精神和范围内可对其进行许多改变，修改，甚至等效，但都将落入本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种多截面特征加工的C轴代码生成方法，其特征在于，包括以下步骤：
调入多截面的轮廓曲线；
接收加工所需的工艺参数；
根据所述工艺参数将所述多截面的轮廓曲线离散成数目相同的均匀离散点；
将所述多截面中相邻截面的相应离散点按照直线段相连，得到多截面特征加工的加工轨迹；
根据所述加工轨迹生成C轴加工代码。
2.根据权利要求1所述的C轴代码生成方法，其特征在于，调入多截面的轮廓曲线步骤包括：
拾取多截面的左视图的坐标原点，并拾取所述多截面中第一个截面的左视图的第一加工轮廓起点；
将所述坐标原点与所述第一加工轮廓起点的连线与坐标系X轴的夹角作为所述多截面的起始角度，根据所述起始角度分别确定除所述第一个截面之外的所述多截面的加工轮廓起点；
根据所述第一加工轮廓起点和所述加工轮廓起点分别拾取所述多截面左视图的轮廓线，以及分别拾取所述多截面的截面线所在轴线的位置点。
3.根据权利要求1所述的C轴代码生成方法，其特征在于，所述工艺参数包括：
加工精度、加工余量、角度增量以及往复或单向。
4.根据权利要求3所述的C轴代码生成方法，其特征在于，根据所述工艺参数将所述多截面的轮廓曲线离散成数目相同的均匀离散点步骤包括：
按照所述加工余量等距所述多截面的轮廓曲线；
根据所述加工精度离散等距后的所述多截面的轮廓曲线；
将所述角度增量作为最大角度，控制所述多截面的轮廓曲线离散成数目相同的均匀离散点；
根据往复或单向方向，按顺序以直线段连接所述多截面的轮廓曲线的离散点，得到加工轨迹。
5.根据权利要求4所述的C轴代码生成方法，其特征在于，将所述角度增量作为最大角度，控制所述多截面的轮廓曲线离散成数目相同的均匀离散点步骤包括：
将所述角度增量作为最大角度，控制所述多截面的轮廓曲线的相邻离散点与其所在截面中心的中心角，使所述多截面的轮廓曲线的离散点均匀分布；
若所述多截面的轮廓曲线的离散点的数目不同，则以其中离散点数目的最大值作为标准，在离散点数目小于所述最大值的截面中，在间距较大的离散点中间插入点，使离散点的数目等于所述最大值，并使插入点后的各离散点均匀分布。
6.根据权利要求1所述的C轴代码生成方法，其特征在于，根据所述加工轨迹生成C轴加工代码步骤包括：
对所述加工轨迹进行解析，得到预定格式的加工轨迹数据；
根据设定的精度将所述加工轨迹数据中的多个小直线段优化成直线段或圆弧；
对优化后的所述加工轨迹数据进行安全性检查，判断所述加工轨迹数据中各轴的坐标值是否超出机床的最大规定行程，并判断所述加工轨迹数据中圆弧对应的圆心角是否超出机床允许的最大圆心角，以及将所述加工轨迹数据中机床不支持的轨迹类型转换为机床支持的轨迹类型；
对机床配置文件进行解析，得到设定格式代码的控制参数；
若所述加工轨迹数据符合安全性要求，根据所述控制参数和所述加工轨迹数据生成所述设定格式的C轴加工代码。
7.一种多截面特征加工的C轴代码生成装置，其特征在于，包括：
曲线调入模块，用于调入多截面的轮廓曲线；
参数接收模块，用于接收加工所需的工艺参数，所述工艺参数包括：加工精度、加工余量、角度增量以及往复或单向；
曲线离散模块，用于根据所述工艺参数将所述多截面的轮廓曲线离散成数目相同的均匀离散点；
轨迹生成模块，用于将所述多截面中相邻截面的相应离散点按照直线段相连，得到多截面特征加工的加工轨迹；
代码生成模块，用于根据所述加工轨迹生成C轴加工代码。
8.根据权利要求7所述的C轴代码生成装置，其特征在于，所述曲线调入模块包括：
第一起点确定单元，用于拾取多截面的左视图的坐标原点，并拾取所述多截面中第一个截面的左视图的第一加工轮廓起点；
第二起点确定单元，用于将所述坐标原点与所述第一加工轮廓起点的连线与坐标系X轴的夹角作为所述多截面的起始角度，根据所述起始角度分别确定除所述第一个截面之外的所述多截面的加工轮廓起点；
位置点确定单元，用于根据所述第一加工轮廓起点和所述加工轮廓起点分别拾取所述多截面左视图的轮廓线，以及分别拾取所述多截面的截面线所在轴线的位置点。
9.根据权利要求7所述的C轴代码生成装置，其特征在于，所述曲线离散模块包括：
等距单元，用于按照所述加工余量等距所述多截面的轮廓曲线；
离散单元，用于根据所述加工精度离散等距后的所述多截面的轮廓曲线；
均等单元，用于将所述角度增量作为最大角度，控制所述多截面的轮廓曲线离散成数目相同的均匀离散点；
轨迹单元，用于根据往复或单向方向，顺序以直线段连接所述多截面的轮廓曲线的离散点，得到加工轨迹。
10.根据权利要求7所述的C轴代码生成装置，其特征在于，所述代码生成模块包括：
刀位文件解析单元，用于对所述加工轨迹进行解析，得到预定格式的加工轨迹数据；
数据优化单元，用于根据设定的精度将所述加工轨迹数据中的多个小直线段优化成直线段或圆弧；
数据安全检查单元，用于对优化后的所述加工轨迹数据进行安全性检查，判断所述加工轨迹数据中各轴的坐标值是否超出机床的最大规定行程，并判断所述加工轨迹数据中圆弧对应的圆心角是否超出机床允许的最大圆心角，以及将所述加工轨迹数据中机床不支持的轨迹类型转换为机床支持的轨迹类型；
配置文件解析单元，用于对机床配置文件进行解析，得到设定格式代码的控制参数；
代码输出单元，用于若所述加工轨迹数据符合安全性要求，根据所述控制参数和所述加工轨迹数据生成所述设定格式的C轴加工代码。
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