CN101937209B - 多截面特征生成四轴代码用以加工零件的方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种多截面特征生成四轴代码用以加工零件的方法和装置，包括以下步骤：步骤1：拾取多截面的轮廓曲线；设定多截面特征加工的工艺参数；步骤2：根据该工艺参数，将各个截面的轮廓曲线，离散成相同数目的均匀分布的离散点；步骤3：将相邻截面的相应离散点按照直线段连接成多截面特征加工的加工轨迹；步骤4：根据该多截面特征加工的加工轨迹，生成四轴代码，执行四轴代码对待加工零件进行加工。本发明有效地解决了多截面特征零件的加工，解决了四轴编程问题；降低了操作难度和风险，增强了加工的安全性，提高了产品加工的合格率；减少加工准备时间，提高了生产效率。节省了资金，降低了成本。

Description

多截面特征生成四轴代码用以加工零件的方法和装置

技术领域

本发明涉及一种代码生成方法和装置，尤其涉及一种多截面特征生成四轴代码用以加工零件的方法和装置。

背景技术

随着数控机床的性能向高速、高精、复合方面发展，充分开发利用机床的功能就成为数控编程人员和数控加工人员的工作内容。对于数控车床，一般只能进行X轴和Z轴联动插补，因此限制了零件的加工范围。二轴数控车床仅能实现X轴与Z轴联动，加工盘类、轴类等零件，无法加工多线段截面轮廓零件，也无法加工多截面轮廓零件。为了满足复杂零件的生产要求，必须充分利用四轴功能。数控车床的C轴，即绕Z轴的回转轴，可以实现主轴在周向任意位置的定向控制。根据这一特性，C轴与X轴、Y轴、Z轴进行插补，可实现任意曲线轮廓的加工。而对四轴机床来说，复合了二轴车床与铣床的功能，可以实现X轴、Y轴、Z轴、C轴四轴联动，能够在一次装夹中，进行多工序加工，使零件装夹、定位次数减少，车削、铣削部位一刀加工完成，大大地提高了机床的工艺适用范围。

随着零件产品形状复杂程度的提高，零件的截面形状也越来越多。二轴车床仅能加工简单回转体，已远远不能满足生产的需要。利用四轴车床可以满足生产要求，加工复杂的多截面的零件。四轴车床在车间里已经广泛存在，但是由于与之相配的加工代码生成软件尚未推出，致使许多四轴车床闲置或仅作为简单的数控车使用，没有得到充分的利用，严重的影响了生产效率。

四轴数控车床实现车床与铣床的复合加工，可在一次装夹中，进行多工序加工。X轴、Y轴、Z轴、C轴四轴联动插补，可实现任意曲线轮廓的加工。在现有技术中，法那克和西门子数控车系统支持四轴功能，但还没有专门的软件生成四轴代码程序。

目前虽然四轴数控车床在国内广泛使用，但是与之匹配的数控加工软件却尚未推出，一般采用手工方式编写四轴代码，其缺点如下：

1）手工编写加工代码耗费时间较长，容易出现错误，无法胜任复杂形状零件的编程。据国外资料统计，当采用手工编程时，一段程序的编写时间与其在机床上运行加工的实际时间之比，平均约为30：1，而数控机床不能开动的原因中有20%~30%是由于加工程序编制困难，编程时间较长。

2）四轴程序编写困难，没有专用的四轴代码生成软件，很多四轴数控车床闲置或仅作为普通数控车床使用，没有得到充分利用。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种多截面特征生成四轴代码用以加工零件的方法和装置，结合数控车四轴的工艺特性，解决了多截面特征加工的问题，通过后置处理，可以自动生成四轴代码，充分发挥数控车Y轴、C轴功能，满足不同的生产需要。

为了达到上述目的，本发明提供了一种多截面特征生成四轴代码用以加工零件的方法，包括以下步骤：

步骤1：拾取多截面的轮廓曲线；设定多截面特征加工的工艺参数；

步骤2：根据该工艺参数，将各个截面的轮廓曲线，离散成相同数目的均匀分布的离散点；

步骤3：将相邻截面的相应离散点按照直线段连接成多截面特征加工的加工轨迹；

步骤4：根据该多截面特征加工的加工轨迹，生成四轴代码，执行四轴代码对待加工零件进行加工。

实施时，步骤1中的拾取多截面的轮廓曲线步骤包括：

步骤11：拾取多截面的左视图的坐标原点，以及第一个截面左视图的加工轮廓起点；

步骤12：将该坐标原点与该加工轮廓起点的连线与坐标系X轴的夹角作为起始角度，以确定除所述第一截面之外的所述截面的加工轮廓起点；

步骤13：拾取各截面左视图的轮廓线以及各截面的截面线所在轴线的位置点。

实施时，所述工艺参数包括加工精度、加工余量、角度增量和加工方式，所述加工方式为单向加工方式或往复加工方式。

实施时，步骤2包括：

步骤21：根据所述加工余量，等距各个截面的轮廓曲线；

步骤22：根据所述加工精度，并以所述角度增量作为最大角度，将各个截面等距后的轮廓曲线离散为均匀分布的数目相同的离散点；

步骤23：根据该加工方式，顺序以直线段轨迹连接各个截面的离散点，生成所述加工轨迹。

实施时，步骤4包括：

对所述加工轨迹进行解析，得到预定格式的加工轨迹数据；

根据设定的精度将所述加工轨迹数据中的小直线段优化成直线段或圆弧；

对优化后的所述加工轨迹数据进行安全性检查，判断所述加工轨迹数据中各轴的坐标值是否超出机床的最大规定行程，并判断所述加工轨迹数据中圆弧对应的圆心角是否超出机床允许的最大圆心角，以及将所述加工轨迹数据中机床不支持的轨迹类型转换为机床支持的轨迹类型；

对机床配置文件进行解析，得到设定格式代码的控制参数；

若所述加工轨迹数据符合安全性要求，根据所述控制参数和所述加工轨迹数据生成四轴代码。

本发明还提供了一种多截面特征生成四轴代码用以加工零件的装置，其包括曲线拾取模块、参数设定模块、曲线离散模块、加工轨迹生成模块和零件加工模块，其中，

所述曲线拾取模块，与所述曲线离散模块连接，用于拾取多截面的轮廓曲线，并将该多截面的轮廓曲线传送至所述曲线离散模块；

所述参数设定模块，与所述曲线离散模块连接，用于设定多截面特征加工的工艺参数，并将该工艺参数传送至所述曲线离散模块；

所述曲线离散模块，与所述加工轨迹生成模块连接，根据该工艺参数，将各个截面的轮廓曲线，离散成相同数目的均匀分布的离散点；

所述加工轨迹生成模块，与所述四轴代码生成模块连接，用于将相邻截面的相应离散点按照直线段连接成多截面特征加工的加工轨迹；

所述零件加工模块，用于根据该多截面特征加工的加工轨迹，生成四轴代码，执行四轴代码对待加工零件进行加工。

实施时，所述曲线拾取模块包括坐标原点拾取单元、加工轮廓起点拾取单元、加工轮廓起点确定单元和位置点确定单元，其中，

所述坐标原点拾取单元，用于拾取多截面的左视图的坐标原点；

所述加工轮廓起点拾取单元，用于拾取第一个截面左视图的加工轮廓起点；

所述加工轮廓起点确定单元，用于将该坐标原点与该加工轮廓起点的连线与坐标系X轴的夹角作为起始角度，以确定除所述第一截面之外的所述截面的加工轮廓起点；

所述位置点确定单元，用于拾取各截面左视图的轮廓线以及各截面的截面线所在轴线的位置点。

实施时，所述工艺参数包括加工精度、加工余量、角度增量和加工方式，所述加工方式为单向加工方式或往复加工方式。

实施时，所述曲线离散模块包括等距单元和离散单元，其中，

所述等距单元，与所述离散单元连接，用于根据所述加工余量，等距各个截面的轮廓曲线，并将各个截面的等距后的轮廓曲线传送至所述离散单元；

所述离散单元，用于根据所述加工精度，并以所述角度增量作为最大角度，将各个截面等距后的轮廓曲线离散为均匀分布的数目相同的离散点。

实施时，所述四轴代码生成模块，所述四轴代码生成模块包括加工轨迹解析单元、优化单元、安全检测单元、配置文件解析单元和代码生成单元，其中，

所述加工轨迹解析单元，用于对所述加工轨迹进行解析，得到预定格式的加工轨迹数据；

所述优化单元，用于根据设定的精度将所述加工轨迹数据中的小直线段优化成直线段或圆弧；

所述安全检测单元，用于对优化后的所述加工轨迹数据进行安全性检查，判断所述加工轨迹数据中各轴的坐标值是否超出机床的最大规定行程，并判断所述加工轨迹数据中圆弧对应的圆心角是否超出机床允许的最大圆心角，以及将所述加工轨迹数据中机床不支持的轨迹类型转换为机床支持的轨迹类型；

所述配置文件解析单元，对机床配置文件进行解析，得到设定格式代码的控制参数；

所述代码生成单元，用于当所述加工轨迹数据符合安全性要求时，根据所述控制参数和所述加工轨迹数据生成所述设定格式的四轴代码。

与现有技术相比，本发明所述的多截面特征加工并生成四轴代码的方法和装置，有效地解决了多截面特征零件的加工，解决了四轴编程问题；降低了操作难度和风险，增强了加工的安全性，提高了产品加工的合格率；减少加工准备时间，提高了生产效率。节省了资金，降低了成本。

附图说明

图1是本发明的多截面特征加工拾取截面曲线的交互流程图；

图2A、图2B、图2C是本发明的多截面特征加工案例；

图3是本发明的多截面特征加工流程图；

图4是本发明所述的多截面特征加工并生成四轴代码的装置。

具体实施方式

本发明结合四轴数控车的工艺特性，设计并开发出了多截面特征加工及生成四轴代码的方法与装置。所谓多截面也可以称为变截面，是指零件在不同轴线位置处的截面形状是不同的。截面可以是由多线段组成，如六边形，也可以是由一条曲线组成，如椭圆形等。生成轨迹后，通过四轴数控车的后置处理，生成四轴代码，此代码输入四轴数控车，就可以实现多截面特征零件的加工。该装置提供了图形化的全中文界面显示，操作方便。

本发明所述的多截面特征加工并生成四轴代码的方法包括以下步骤：

步骤1：拾取多截面的轮廓曲线，并设定相应的多截面特征加工的工艺参数；

根据一种具体实施方式，该多截面特征加工的工艺参数包括加工精度、加工余量、角度增量和加工方式，所述加工方式为单向加工方式或往复加工方式；

加工精度指的是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度；

加工余量指的是加工后零件表面相对于图纸要求的表面所留的厚度；

角度增量指的是相邻两离散点与截面中心的中心角最大值；

加工方式为单向加工方式和往复加工方式：指的是加工过程中，按单一方向加工还是采用往复的方式加工；

当加工方式为单向加工方式时，每加工一行，则回退到安全高度，再快速定位到下一个加工起始点，再进行切削，这样循环切削所有行轨迹；

当加工方式为往复加工方式时，加工完成一行轨迹，然后沿反方向，加工下一行轨迹，这样循环切削所有行轨迹。

在准备多截面特征加工时，需要先确认这些工艺参数，系统也给出了各个参数的默认数值。

步骤2：根据该工艺参数，将各个截面的轮廓曲线，离散成相同数目的均匀分布的离散点；

根据一种具体实施方式，步骤2的实施过程为：根据该加工余量，等距各个截面的轮廓曲线，然后按该加工精度将各个等距后的截面的轮廓曲线，全部离散成符合精度的离散点，再按照该角度增量控制相邻离散点与截面中心的中心角，使离散点均匀分布，为了保证算法，必须保证所有截面的离散点个数相同；

步骤3：相邻截面的相应离散点按照直线段连接成轨迹，此轨迹即多截面特征加工的加工轨迹；

步骤4：通过数控车对该加工轨迹进行四轴后置处理，可生成四轴代码；

实施时，步骤4包括：

步骤41：对所述加工轨迹进行解析，得到预定格式的加工轨迹数据；

步骤42：根据设定的精度将所述加工轨迹数据中的小直线段优化成直线段或圆弧；

步骤43：对优化后的所述加工轨迹数据进行安全性检查，判断所述加工轨迹数据中各轴的坐标值是否超出机床的最大规定行程，并判断所述加工轨迹数据中圆弧对应的圆心角是否超出机床允许的最大圆心角，以及将所述加工轨迹数据中机床不支持的轨迹类型转换为机床支持的轨迹类型；

步骤44：对机床配置文件进行解析，得到设定格式代码的控制参数；

步骤45：若所述加工轨迹数据符合安全性要求，根据所述控制参数和所述加工轨迹数据生成所述设定格式的四轴代码。

利用多截面特征算法，生成轨迹为三维轨迹。而对于四轴车床来说，不仅具有X、Y、Z还具有C轴，本发明内部根据某种算法，对Y坐标进行变换，得到四轴代码。

图1是本发明步骤1的一具体实施方式的拾取截面的轮廓曲线的交互流程图。在此实施例中，拾取截面的轮廓曲线包括：

步骤11：首先拾取截面左视图坐标原点；

步骤12：再拾取第一个截面左视图的加工轮廓起点；

这里指的第一个截面是指交互拾取的第一个截面，与顺序无关。加工轮廓起点是指切削的起始点，这个点可以在第一个截面曲线上，也可以不在。

步骤13：以原点与起点的连线与坐标系X角的夹角作为所有截面的起始角度，从而确定了所有截面的加工起始点位置，然后拾取截面左视图的轮廓线；

根据加工轮廓起点与左视图中心点，可以得到一个与X轴的夹角，那么过原点，沿这个夹角的线与截面曲线的交点就是真正的加工起始点。

步骤14：拾取截面线所在轴线位置点；

步骤15：判断是否继续拾取其它截面线，如果是则转至步骤13，如果否则结束。

在图1所示的实施例中，循环拾取多个截面，根据该截面左视图的轮廓线和该截面线所在轴线位置点确定了零件的形状与尺寸；

左视图的截面轮廓确定了零件的截面形状与尺寸；而各个截面所在轴线位置，决定了各个所有的位置及其关系，这样，就描述了零件的空间形状与空间尺寸。

图2A、图2B、图2C是本发明的一具体实施方式的多截面特征加工案例，在此实施例中多截面为三个截面：椭圆形、圆形和六边形。本发明既支持单一轮廓多截面特征加工，也支持变截面特征加工，即从一个截面渐变到另外一个截面。

图3是本发明步骤2的一具体实施方式的流程图，在此实施例中，步骤2包括：

步骤21：设置变量i的初始值为0；

步骤22：判断变量i的值是否小于截面个数，如果是则转至步骤23，否则转至步骤27；

步骤23：按加工余量等距截面曲线；

步骤24：按加工精度离散等距后的截面曲线；

步骤25：根据角度增量均匀化截面离散点序列：以角度增量作为最大角度，控制离散点的均匀分布；

步骤26：将变量i的值加1，转至步骤22；

步骤27：设置变量max_num，并将变量max_num的值设为截面离散点的最大个数；

步骤28：当截面的离散点的个数小于变量max_num的值时，则在该截面上插入离散点，使得该截面的离散点个数等于变量max_num的值；

步骤29：按照往复加工方式或单向加工方式，以直线段顺序连接相邻截面的相应离散点，生成多截面特征加工的加工轨迹，结束。

往复方式采用双向的加工方向，而单向方式每次加工完一行，则回退到安全高度，再回到起始位置，进行一个行的加工。

轨迹生成完成后，选择相应的数控系统类型，再利用数控车四轴后置处理，可以生成四轴代码。

该四轴代码输入到四轴数控车中，就可以驱动机床，实多截面特征零件的加工，从而满足复杂多变的生产需求。

如图4所示，本发明还提供了一种多截面特征加工并生成四轴代码的装置，其包括曲线拾取模块41、参数设定模块42、曲线离散模块43、加工轨迹生成模块44和四轴代码生成模块45，其中，

所述曲线拾取模块41，与所述曲线离散模块43连接，用于拾取多截面的轮廓曲线，并将该多截面的轮廓曲线传送至所述曲线离散模块43；

所述参数设定模块42，与所述曲线离散模块43连接，用于设定多截面特征加工的工艺参数，并将该工艺参数传送至所述曲线离散模块43；

所述曲线离散模块43，与所述加工轨迹生成模块44连接，根据该工艺参数，将各个截面的轮廓曲线，离散成相同数目的均匀分布的离散点；

所述加工轨迹生成模块44，与所述四轴代码生成模块45连接，用于将相邻截面的相应离散点按照直线段连接成多截面特征加工的加工轨迹；

所述四轴代码生成模块45，用于根据该多截面特征加工的加工轨迹，生成四轴代码。

根据一种具体的实施方式，所述曲线拾取模块41包括坐标原点拾取单元、加工轮廓起点拾取单元、加工轮廓起点确定单元和位置点确定单元，其中，

所述坐标原点拾取单元，用于拾取多截面的左视图的坐标原点；

所述加工轮廓起点拾取单元，用于拾取第一个截面左视图的加工轮廓起点；

所述加工轮廓起点确定单元，用于将该坐标原点与该加工轮廓起点的连线与坐标系X轴的夹角作为起始角度，以确定除所述第一截面之外的所述截面的加工轮廓起点；

所述位置点确定单元，用于拾取各截面左视图的轮廓线以及各截面的截面线所在轴线的位置点。

实施时，所述工艺参数可以包括加工精度、加工余量、角度增量和加工方式，所述加工方式为单向加工方式或往复加工方式。

所述曲线离散模块43包括等距单元和离散单元，其中，

所述等距单元，与所述离散单元连接，用于根据所述加工余量，等距各个截面的轮廓曲线，并将各个截面的等距后的轮廓曲线传送至所述离散单元；

所述离散单元，用于根据所述加工精度，并以所述角度增量作为最大角度，将各个截面等距后的轮廓曲线离散为均匀分布的数目相同的离散点。

所述四轴代码生成模块45，包括加工轨迹解析单元、优化单元、安全检测单元、配置文件解析单元和代码生成单元，其中，

所述加工轨迹解析单元，用于对所述加工轨迹进行解析，得到预定格式的加工轨迹数据；

所述优化单元，用于根据设定的精度将所述加工轨迹数据中的小直线段优化成直线段或圆弧；

所述安全检测单元，用于对优化后的所述加工轨迹数据进行安全性检查，判断所述加工轨迹数据中各轴的坐标值是否超出机床的最大规定行程，并判断所述加工轨迹数据中圆弧对应的圆心角是否超出机床允许的最大圆心角，以及将所述加工轨迹数据中机床不支持的轨迹类型转换为机床支持的轨迹类型；

所述配置文件解析单元，对机床配置文件进行解析，得到设定格式代码的控制参数；

所述代码生成单元，用于当所述加工轨迹数据符合安全性要求时，根据所述控制参数和所述加工轨迹数据生成所述设定格式的四轴代码。

在实际应用中，各种数控系统接收的程序代码的格式是不同的，所需要生成的四轴代码也是不一样的，可以把这些格式要求写在配置文件中，要生成哪种格式的程序代码，就选择相应格式的配置文件。

所述加工轨迹解析单元负责把用户（可以是真正的人也可以是CAM（ComputerAided Manage，计算机辅助管理）软件调用）输入的刀位文件读入代码生成装置中，此时可以把其它CAM输出的刀位文件进行转换，解析成代码生成装置内部需要的加工轨迹数据。该加工轨迹轨迹数据是在计算机内存中的，中间不会输出，后置过程结束，该加工轨迹数据也自动被释放掉。

其中，刀位文件指的是CAM系统向刀位文件解析单元传输的数据文件，其中包括刀位数据及其它的工艺数据和后置处理所需要的信息。生成四轴代码格式等数据就存储在工艺参数中，通过刀位文件传输到加工轨迹解析单元，以供输出加工代码使用。

所述优化单元对读入进来的加工轨迹数据进行优化，根据一定的精度把小直线段优化成直线段或圆弧，能缩短加工时间，提高加工品质。

所述安全检测单元对加工轨迹数据进行安全性检查，对不支持圆弧的机床，可以把圆弧离散成直线；有的机床只支持XY、YZ和ZX平面内的圆弧，则需要把不属于这三个平面内的圆弧离散成直线。

机床配置文件是控制后置的代码生成装置生成不同代码的各个参数的集合，该文件可以是文本，允许用户自己配置，因此，需要把用户配置的内容解析成后置系统熟悉的控制语句，作为内部的控制参数，来控制后置过程生成不同的代码文件，所述配置文件解析单元的作用就是把用户配置的内容转换成后置系统内部的控制参数。

利用此发明可以实现任意复杂形状的多截面特征加工，并可以生成四轴代码，解决了四轴数控车程序编写困难的问题，本发明提供了一种多截面特征加工并生成四轴代码的方法和装置，满足了生产要求，使四轴车床得到广泛应用。本发明可用于机床数控系统、CAM软件使用。

以上说明对本发明而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离以下所附权利要求所限定的精神和范围的情况下，可做出许多修改、变化或等效，但都将落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种多截面特征生成四轴代码用以加工零件的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：拾取多截面的轮廓曲线；设定多截面特征加工的工艺参数；

步骤2：根据该工艺参数，将各个截面的轮廓曲线，离散成相同数目的均匀分布的离散点；

步骤3：将相邻截面的相应离散点按照直线段连接成多截面特征加工的加工轨迹；

步骤4：根据该多截面特征加工的加工轨迹，对Y坐标进行变换，生成四轴代码，执行所述四轴代码对待加工零件进行加工。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤1中的拾取多截面的轮廓曲线步骤包括：

步骤11：拾取多截面的左视图的坐标原点，以及第一个截面左视图的加工轮廓起点；

步骤12：将该坐标原点与该加工轮廓起点的连线与坐标系X轴的夹角作为起始角度，以确定除所述第一截面之外的所述截面的加工轮廓起点；

步骤13：拾取各截面左视图的轮廓线以及各截面的截面线所在轴线的位置点。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述工艺参数包括加工精度、加工余量、角度增量和加工方式，所述加工方式为单向加工方式或往复加工方式。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤2包括：

步骤21：根据所述加工余量，等距各个截面的轮廓曲线；

步骤22：根据所述加工精度，并以所述角度增量作为最大角度，将各个截面等距后的轮廓曲线离散为均匀分布的数目相同的离散点；

步骤23：根据该加工方式，顺序以直线段轨迹连接各个截面的离散点，生成所述加工轨迹。

5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤4包括：

对所述加工轨迹进行解析，得到预定格式的加工轨迹数据；

根据设定的精度将所述加工轨迹数据中的小直线段优化成直线段或圆弧；

对优化后的所述加工轨迹数据进行安全性检查，判断所述加工轨迹数据中各轴的坐标值是否超出机床的最大规定行程，并判断所述加工轨迹数据中圆弧对应的圆心角是否超出机床允许的最大圆心角，以及将所述加工轨迹数据中机床不支持的轨迹类型转换为机床支持的轨迹类型；

对机床配置文件进行解析，得到设定格式代码的控制参数；

若所述加工轨迹数据符合安全性要求，根据所述控制参数和所述加工轨迹数据生成所述设定格式的四轴代码。

6.一种多截面特征生成四轴代码用以加工零件的装置，其特征在于，其包括曲线拾取模块、参数设定模块、曲线离散模块、加工轨迹生成模块和零件加工模块，其中，

所述曲线拾取模块，与所述曲线离散模块连接，用于拾取多截面的轮廓曲线，并将该多截面的轮廓曲线传送至所述曲线离散模块；

所述参数设定模块，与所述曲线离散模块连接，用于设定多截面特征加工的工艺参数，并将该工艺参数传送至所述曲线离散模块；

所述曲线离散模块，与所述加工轨迹生成模块连接，根据该工艺参数，将各个截面的轮廓曲线，离散成相同数目的均匀分布的离散点；

所述加工轨迹生成模块，与所述四轴代码生成模块连接，用于将相邻截面的相应离散点按照直线段连接成多截面特征加工的加工轨迹；

所述四轴代码生成模块，用于根据该多截面特征加工的加工轨迹，对Y坐标进行变换，生成四轴代码，执行所述四轴代码对待加工零件进行加工。

7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述曲线拾取模块包括坐标原点拾取单元、加工轮廓起点拾取单元、加工轮廓起点确定单元和位置点确定单元，其中，

所述坐标原点拾取单元，用于拾取多截面的左视图的坐标原点；

所述加工轮廓起点拾取单元，用于拾取第一个截面左视图的加工轮廓起点；

所述加工轮廓起点确定单元，用于将该坐标原点与该加工轮廓起点的连线与坐标系X轴的夹角作为起始角度，以确定除所述第一截面之外的所述截面的加工轮廓起点；

所述位置点确定单元，用于拾取各截面左视图的轮廓线以及各截面的截面线所在轴线的位置点。

8.根据权利要求6或7所述的装置，其特征在于，所述工艺参数包括加工精度、加工余量、角度增量和加工方式，所述加工方式为单向加工方式或往复加工方式。

9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，

所述曲线离散模块包括等距单元和离散单元，其中，

所述等距单元，与所述离散单元连接，用于根据所述加工余量，等距各个截面的轮廓曲线，并将各个截面的等距后的轮廓曲线传送至所述离散单元；

所述离散单元，用于根据所述加工精度，并以所述角度增量作为最大角度，将各个截面等距后的轮廓曲线离散为均匀分布的数目相同的离散点。

10.根据权利要求6或7所述的装置，其特征在于，所述四轴代码生成模块包括加工轨迹解析单元、优化单元、安全检测单元、配置文件解析单元和代码生成单元，其中，

所述加工轨迹解析单元，用于对所述加工轨迹进行解析，得到预定格式的加工轨迹数据；

所述优化单元，用于根据设定的精度将所述加工轨迹数据中的小直线段优化成直线段或圆弧；

所述安全检测单元，用于对优化后的所述加工轨迹数据进行安全性检查，判断所述加工轨迹数据中各轴的坐标值是否超出机床的最大规定行程，并判断所述加工轨迹数据中圆弧对应的圆心角是否超出机床允许的最大圆心角，以及将所述加工轨迹数据中机床不支持的轨迹类型转换为机床支持的轨迹类型；

所述配置文件解析单元，对机床配置文件进行解析，得到设定格式代码的控制参数；

所述代码生成单元，用于当所述加工轨迹数据符合安全性要求时，根据所述控制参数和所述加工轨迹数据生成所述设定格式的四轴代码。

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