CN101954432B - 单v槽皮带轮的旋压成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种单V槽皮带轮的旋压成型方法，包括以下步骤：a、钢板冲压成带有凸台的第一坯料I；b、第一旋压刀具将第一坯料I的凸台部分向中心旋压成带轴承室的第二坯料II；c、左侧第二旋压刀具将第二坯料II的外沿向内旋压推挤形成带有半电磁线圈槽的第三坯料III；d、左侧第三旋压刀具将第三坯料III的轮缘切出一部分并旋压推挤一定高度；右侧第三旋压刀具将切出部分向内旋压推挤形成线圈槽筒壁，形成全电磁线圈槽的第四坯料IV；e、左、右侧第四旋压刀具将第四坯料IV的轮缘旋压成完整的单V型槽。本发明与传统的加工工艺相比，除具有直接旋压成型，无需锻造，消除了污染，降低了能耗，大大节约了原材料，同时缩短了加工的工艺路线，提高了生产效率的优点之外，还具有轴承室变形量小、轮缘厚度大，使皮带轮的物理机械性能、耐磨度、使用寿命得到了大幅提高。
Description
技术领域
本发明涉及机械零部件中皮带轮的制造方法，特别涉及汽车空调离合器单V槽皮带轮的旋压成型方法。
背景技术
单V型槽皮带轮，特别是汽车空调离合器单V型槽皮带轮是一种常规的传动零部件，广泛应用于汽车空调压缩机的传动，材料一般采用10#钢，制造工艺一般为钢模锻造坯料，从粗车加工到精车加工，经过很长的加工路线才能完成。存在耗能高，材料浪费大，工艺时间长，生产效率低下等缺陷。
目前国内外旋压工艺运用到离合器皮带轮的生产才刚刚开始，而且仅仅局限在生产简单的多楔槽离合器皮带轮，如中国专利号为200610167274.5所述的一种电磁离合器外壳皮带轮的加工方法，它具有直接旋压成型，无需锻造，消除了污染，降低了能耗，大大节约了原材料，同时缩短了加工的工艺路线，提高了生产效率等优点。但其也存在一些缺点：所述的轴承室直接从轮缘处向中心旋压形成，存在这变形量过大的问题，这对轴承室的强度以及寿命存在的一定的隐患；另外由轮缘部分直接挤压翻边形成的多楔槽的轮缘部分，造成多楔槽的轮缘部分较薄，存在的轮缘强度较低问题，并且它只能适用于槽深较浅的多楔槽结构。
而单V型槽离合器皮带轮的V型槽槽深较大，多楔槽皮带轮的旋压加工方法不能适用于单V型槽皮带轮成型。所以在不改变产品现行状态，如何采用旋压工艺来完成单V型槽离合器皮带轮的产品制做，还没有查到先例。
发明内容
本发明目的就是针对现有的旋压加工方法不适用于单V型槽皮带轮的旋压加工的缺陷，提供了一种单V型槽皮带轮的旋压加工方法。
本发明所采用的技术方案如下：
一种单V槽皮带轮的旋压成型方法，包括以下步骤：
a、钢板经冲压成圆片，将圆片中部向一端压制成凸台，凸台中心冲出工艺孔，此过程形成圆片第一坯料I；
b、将圆片第一坯料I放置于第一旋压下模和第一旋压上模中固定，其中第一旋压上模端部设有与轴承孔相配合的光轴；
第一旋压下模和第一旋压上模同时旋转，配合第一旋压刀具自转并水平进给，将第一坯料I中的凸台部分向中心旋压推起，形成环形筒壁，环形筒壁的内孔由第一旋压上模限位并形成轴承室，此过程形成带轴承室的第二坯料II；
c、将第二坯料放置于第二旋压下模和第二旋压上模中固定，其中第二旋压上模的内孔与第二坯料的环形筒壁配合，第二旋压上模的外圆柱限定电磁线圈槽的外圆；
第二旋压下模和第二旋压上模同时旋转，配合左侧第二旋压刀具自转并同时水平及向上进给，将第二坯料的外沿向内旋压推挤倾斜一定角度(60度-70度之间)形成倾斜外沿部分；右侧第二旋压刀具自转同时并水平及向上进给，将第二坯料的倾斜外沿部分继续向内旋压推挤至第二旋压上模的外圆柱，并由第二旋压刀具定型，形成轮缘以及半电磁线圈槽，此过程形成带有半电磁线圈槽的第三坯料III；
d、第三坯料放置于第三旋压下模和第三旋压上模中固定，第三旋压上模中还套设滑动配合的旋压定型模，旋压定型模中部设有限定电磁线圈槽筒壁的定型孔，
左侧第三旋压刀自转并同时水平进给，将第三坯料的轮缘切出一部分并旋压向内推挤一定高度；右侧第三旋压刀具自转并同时水平进给，将切出部分继续向内旋压推挤至第三旋压上模的外圆柱，并由第三旋压刀具定型，形成电磁线圈槽筒壁，此过程形成带有全电磁线圈槽的第四坯料IV；
e、接步骤d，旋压定型模压下，其端面压紧第四坯料的轮缘的端面，
左侧第四旋压刀具自转并同时水平进给，将第四坯料的轮缘的圆柱面旋压出V型初槽，右侧第四旋压刀自转并同时水平进给，将V型初槽继续旋压定型成完整的单V型槽，此过程形成完整的单V槽皮带轮。
在上述技术方案的基础上，可以有以下进一步的技术方案：
在步骤c中，当左侧第二旋压刀将第二坯料的外沿向内旋压推挤倾斜一定角度(60度-70度之间)形成倾斜外沿部分的同时，第二旋压上模继续下压，将第二坯料II的底平面压平。
本发明与传统的加工工艺相比，除具有直接旋压成型，无需锻造，消除了污染，降低了能耗，大大节约了原材料，同时缩短了加工的工艺路线，提高了生产效率的优点之外，还具有轴承室变形量小、轮缘厚度大，使皮带轮的物理机械性能、耐磨度、使用寿命得到了大幅提高。
附图说明
图1是本发明中圆片第一坯料的结构图；
图2是本发明中圆片第一坯料在第一套旋压模具中形成轴承室的示意图；
图3是所形成的带轴承室的第二坯料的结构图；
图4是第二坯料在在第二套旋压模具中形成轮缘的示意图；
图5是所形成的带轴承室及轮缘的第三坯料的结构图；
图6是第三坯料在在第三套旋压模具中形成电磁线圈槽的示意图；
图7是所形成的带轴承室、轮缘及电磁线圈槽的第四坯料的结构图；
图8第四坯料在第三套旋压模具中形成单V槽的示意图；
图9是所形成的完整的单V槽皮带轮的结构图；
具体实施方式
以下结合附图和一个具体实施例进一步说明本发明。
一种单V槽皮带轮的旋压成型方法，包括以下步骤：
a、如图1所示，采用10#钢钢板经冲压成圆片1，将圆片1中部向一端压制成凸台2，其背面形成凹坑4，凸台2中心冲出工艺孔3，此过程形成圆片第一坯料I；
b、如图2所示，将圆片第一坯I料放置于第一旋压下模8和第一旋压上模6中固定，主轴9上端与工艺孔3配合，以下步骤皆相同，第一旋压上模6为与轴承孔相配合的光轴；
第一旋压下模8和第一旋压上模6在主轴9的带动下同时旋转，并带动第一坯料I旋转，配合第一旋压刀具7自转并水平进给，将第一坯料I中的凸台2部分向中心旋压推起，形成环形筒壁5，其变化过程如图2左侧虚线部分的凸台2至环形筒壁5所示，环形筒壁5的内孔由第一旋压上模6限位并形成轴承室3a，此过程形成带轴承室的第二坯料II，如图3所示，第二坯料II具有环形筒壁5、轴承室3a以及圆片1；
倾斜设置的第一旋压刀具7具有a、b、c、d四个下压面，如图2所示，它们之间为垂直关系，分别旋压第二坯料II的圆片端面、轴承室圆筒面和轴承室端面，以使各旋压面稳定成型。
c、如图4所示，将第二坯料II放置于第二旋压下模8a和第二旋压上模10中固定，其中第二旋压上模10的内孔与第二坯料II的环形筒壁5配合，第二旋压上模10的外圆柱限定电磁线圈槽的外圆；
第二旋压下模8a、第二旋压上模10及第二坯料II同时旋转，配合左侧第二旋压刀11自转并同时水平及向上进给，将第二坯料II的外沿向内旋压推挤倾斜一定角度(60度-70度之间)形成倾斜外沿部分1a，如图4中左侧第二旋压刀11从虚线部分变化至上部的实线部分，同时第二旋压上模10继续下压，将第二坯料的凹坑4压平，如图4中的虚线部分所示的圆片1所示；右侧第二旋压刀具12转同时并水平及向上进给，将第二坯料的倾斜外沿部分1a继续向内旋压推挤至第二旋压上模10的外圆柱，并由第二旋压刀具12定型，如图4中右侧第二旋压刀12从虚线部分变化至上部的实线部分，形成轮缘13以及半电磁线圈槽14，此过程形成带有半电磁线圈槽的第三坯料III，如图5所示；
倾斜设置的右侧第二旋压刀具12中的e、f两个旋压面，如图4所示，它们之间为垂直关系，分别旋压第二坯料的轮缘外圆面以及轮缘端面，以使各旋压面稳定成型。
d、第三坯料III放置于第三旋压下模8c和第三旋压上模10a中固定(第三旋压上模10a与第二旋压上模10相同)，第三旋压上模10a中还套设滑动配合的旋压定型模16，旋压定型模16中部设有限定电磁线圈槽筒壁17的定型孔，
左侧第三旋压刀15自转并同时水平进给，将第三坯料III的轮缘13切出一部分13a并旋压向内推挤一定高度；右侧第三旋压刀具18自转并同时水平进给，将切出部分13a继续向内旋压推挤至第三旋压上模10a的外圆柱，并由第三旋压刀具18定型，形成电磁线圈槽筒壁17，此过程形成带有全电磁线圈槽的第四坯料IV，如图7所示，第四坯料具有完整的电磁线圈槽14a；
e、接步骤d，旋压定型模16压下，其端面压紧第四坯料的轮缘13的端面，
左侧第四旋压刀具19自转并同时水平进给，将第四坯料IV的轮缘13的圆柱面旋压出V型初槽，右侧第四旋压刀20自转并同时水平进给，将V型初槽继续旋压成完整的单V型槽21，此过程形成完整的单V槽皮带轮，如图9所示，。
采用本发明生产的单V型槽离合器皮带轮，因整个过程均是采用旋压工艺，类似冷挤压技术，冷作硬化效应增加了产品的硬度和耐磨度，使产品的物理机械性能提高。
当然，以上的实施例只是在于说明而不是限制本发明，以上所述仅是本发明的较佳实施例，故凡依本发明专利申请范围所述的方法所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。
Claims (3)
1.一种单V槽皮带轮的旋压成型方法，包括以下步骤：
a、钢板冲压成圆片(1)，将圆片(1)中部向一端压制成凸台(2)，其背面形成凹坑(4)，凸台(2)中心冲出工艺孔(3)，此过程形成圆片第一坯料I；
b、将第一坯料I放置于第一旋压下模(8)和第一旋压上模(6)中固定，其中第一旋压上模(6)端部设有与轴承室相配合的光轴；
第一旋压下模(8)和第一旋压上模(6)同时旋转并带动第一坯料I旋转，第一旋压刀具(7)自转并水平进给，将第一坯料I中的凸台(2)部分向中心旋压推起，形成环形筒壁(5)，环形筒壁(5)的内孔由第一旋压上模(6)限位并形成轴承室(3a)，此过程形成带轴承室的第二坯料II；
c、将第二坯料II放置于第二旋压下模(8a)和第二旋压上模(10)中固定，第二旋压上模(10)的内孔与第二坯料II的环形筒壁(5)配合，第二旋压上模(10)的外圆柱限定电磁线圈槽的外圆；
第二旋压下模(8a)和第二旋压上模(10)同时旋转并带动第二坯料II旋转，左侧第二旋压刀具(11)自转并同时水平及向上进给，将第二坯料II的外沿向内旋压推挤倾斜一定角度形成倾斜外沿部分(1a)；右侧第二旋压刀具(12)自转同时并水平及向上进给，将第二坯料II的倾斜外沿部分(1a)继续向内旋压推挤至第二旋压上模(10)的外圆柱，并由右侧第二旋压刀具(12)定型，形成轮缘(13)以及半电磁线圈槽(14)，此过程形成带有半电磁线圈槽的第三坯料III；
d、第三坯料III放置于第三旋压下模(8c)和第三旋压上模(10a)中固定，第三旋压上模(10a)中还套设滑动配合的旋压定型模(16)，旋压定型模(16)中部设有限定电磁线圈槽筒壁(17)的定型孔，
左侧第三旋压刀(15)自转并同时水平进给，将第三坯料III的轮缘(13)切出一部分(13a)并旋压向内推挤一定高度；右侧第三旋压刀具(18)自转并同时水平进给，将切出部分(13a)继续向内旋压推挤至第三旋压上模(10a)的外圆柱，并由右侧第三旋压刀具(18)定型，形成电磁线圈槽筒壁(17)，此过程形成带有全电磁线圈槽的第四坯料IV；
e、接步骤d，旋压定型模(16)压下，其端面压紧第四坯料IV的轮缘(13)的端面，左侧第四旋压刀具(19)自转并同时水平进给，将第四坯料IV的轮缘(13)的圆柱面旋压出V型初槽，右侧第四旋压刀(20)自转并同时水平进给，将V型初槽继续旋压定型成完整的单V型槽，此过程形成完整的单V槽皮带轮。
2.根据权利要求1所示的单V槽皮带轮的旋压成型方法，其特征在于在步骤c中，左侧第二旋压刀具(11)将第二坯料II的外沿向内旋压推挤倾斜一定角度为60度-70度。
3.根据权利要求1或2所示的单V槽皮带轮的旋压成型方法，其特征在于：在步骤c中，当左侧第二旋压刀具(11)将第二坯料II的外沿向内旋压推挤形成倾斜外沿部分(1a)的同时，第二旋压上模(10)继续下压，将第二坯料II的底面所述凹坑(4)压平。
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Effective date of registration: 20120511 Address after: 233000 1393 Huaguang Road, hi tech Zone, Anhui, Bengbu Applicant after: Anhui Haotong Xuanya Technology Co., Ltd. Address before: 233000 Xinghua Road 58, hi tech Development Zone, Anhui, Bengbu Applicant before: Anhui Haofang Electromechanics Co., Ltd. |
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Effective date of registration: 20180912 Address after: 233000 Changqing South Road, Bengbu, Anhui 1288 Patentee after: Anhui Haofang Electromechanics Co., Ltd. Address before: 233000 No. 1393 Huaguang Road, hi tech Zone, Bengbu, Anhui Patentee before: Anhui Haotong Xuanya Technology Co., Ltd. |
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