KR102093877B1 - 프로파일 링-밀 단조 기술을 이용한 선박용 실린더커버의 제작방법 - Google Patents

프로파일 링-밀 단조 기술을 이용한 선박용 실린더커버의 제작방법 Download PDF

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현진소재주식회사
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Abstract

본 발명은, 지면으로 일정 수직 높이에 위치하는 가압지지체(210), 일단 부위는 가압지지체(210)의 하단 중앙 부위에 회전가능하게 결합되고 타단 부위는 하방으로 연장되되 중앙 부위에 테이퍼진 경사가압면(222)이 마련되는 가압봉(220), 상측 및 하측 각각에 직경을 달리하며 형성되는 제1, 2가압면(231, 232)이 마련되어 가압봉(220)을 기점으로 일측 방향으로 일정 간격 이격되어 위치하는 가압롤러(230), 가압롤러(230)와 대향하며 가압봉(220)을 기점으로 타측 방향으로 일정 간격 이격되어 위치하되 상하로 일정 간격 이격되어 배치되는 제1, 2원추롤러(242, 246)가 구비되는 링-밀 준비단계; 가압봉(220)의 타측 부위를 제4성형체(40)의 관통공(45)에 강제 삽입한 다음, 성형단조다이(100)의 제1, 2성형면(101, 102) 각각의 형상으로 성형된 제4성형체(40)의 제1, 2외면(41, 42) 각각을 가압롤러(230)의 제1, 2가압면(231, 232) 각각에 밀착시키고, 제1, 2원추롤러(242, 246) 각각을 제4성형체(40)의 제1외면(41) 상측 및 하측 각각과 밀착시키는 단계; 가압롤러(230) 일 방향으로 회전시키면서 제4성형체(40)의 제1, 2외면(41, 42) 각각을 가압롤러(230)의 제1, 2가압면(231, 232) 각각의 형상으로 이루어지는 제1, 2성형가공면(51, 52)을 가압 성형함과 동시에 제4성형체(40)의 관통공(45)에는 가압봉(220)의 경사가압면(222) 형상의 홈(56)을 성형하여 실린더 홀을 형성하는 단계;를 포함하는 프로파일 링-밀 단조 기술을 이용한 선박용 실린더커버의 제작방법을 제공한다.

Description

프로파일 링-밀 단조 기술을 이용한 선박용 실린더커버의 제작방법{Manufacturing method of cylinder cover for ship using by profile ring-mill die forging}
본 발명은 선박용 실린더커버의 제작방법에 관한 것으로서, 더욱 구체적으로는 성형단조다이와 링-밀 기구를 조합하여 최소한의 재료로서 성형체를 제작할 수 있으며, 나아가 단조 작업 과정에서의 버 발생을 원천적으로 방지할 수 있고 성형체의 내부 및 외부 각각을 의도하는 형상으로 성형하는 것이 가능한 실린더커버의 제작방법에 관한 것이다.
종래 선박에 사용되는 대형 엔진의 실린더커버는, 강괴(ingot)를 가열로에서 가열한 후 프레스를 이용하여 열간 자유 단조방법으로 실린더커버 외부 형상을 성형한 다음 일정 길이만큼 절단하고, 일정 길이로 절단된 소재의 내부를 반복적으로 화염을 이용하여 절단하고 기계 가공하는 방식으로 제작되었다.
그런데, 강괴를 자유 단조한 다음 화염 절단작업을 반복 수행하게 되면, 소재의 품질이 저하됨은 물론 기계가공 작업에 상당한 시간이 소요되어 제작비용이 현저히 증가하는 문제가 있었다. 이러한 종래 공정의 문제점을 해결하기 위해 제안된 기술 중에 대한민국 공개특허 제2005-0037067호가 있다.
이 기술은 도 2에 개시된 것과 같이, 가열로에서 가열된 소재(10)를 성형단조다이(20) 내부에 삽입하여 1차 단조한 다음, 1차 단조된 소재(10)의 일면 및 타면 각각을 1, 2차 펀치(30, 40)로서 번갈아가며 펀칭하여 소재(10) 내부에 실린더 홀을 형성함에 그 기술적 특징이 있다. 즉, 성형단조다이로서 소재의 외면을 1차 성형한 다음, 소재의 상하를 바꾸어가며 성형단조다이 내부에 반복 삽입하여 실린더 홀을 형성하는 것이다.
이럴 경우, 실린더커버의 제작에 있어 화염에 의한 절단작업 자체를 생략할 수 있음은 물론 기계 가공 작업량을 상당히 감소시킬 수 있다는 점에서, 소재의 품질 저하문제 및 생산성의 개선을 기대할 수 있다. 하지만, 성형단조다이를 이용한 단조작업이 수회 반복되는 경우, 단조 작업시 소재의 위치를 반전시키는 작업이 필수적으로 이어져야 한다는 점에서, 이 기술 역시 생산성 향상은 일정한 한계를 가질 수밖에 없다.
한편, 성형단조다이를 이용하는 기술 중에 최종 제품의 형상과 유사한 성형단조다이를 사용하여 가압하는 방식도 제안되고 있는데, 이 기술은 성형단조다이 자체가 최종 제품의 형상과 유사하다는 점에서 투입되는 소재를 절감할 수 있음은 물론 단조 성형 이후의 치수 정밀도가 높고, 절삭 가공량을 현저히 감소시키는 것이 가능하다.
하지만, 이 기술은 제품의 모서리 부위에 소재가 미충전되는 현상이 발생하여 제품에 있어 치수 결함의 주요 요인으로 작용하고 있다. 또한, 작업 과정에서 제품의 내외부 형상을 제어하는 것이 곤란하여, 단조 작업 이후에 제품의 상측에 생성되는 버(burr)를 제거하거나 또는 제품의 내경 부위에 대한 추가 가공이 이루어져야 하는 문제가 있었다.
대한민국 공개특허 제2005-0037067호
본 발명은 이러한 종래 기술의 문제점을 개선하기 위해 제안된 것으로서, 본 발명의 목적은 성형단조기술과 링-밀 단조기술을 조합하여 생산 단가는 낮추되 생산성은 증진시킬 수 있는 실린더커버의 제작방법을 제안함에 있다.
본 발명은 이러한 목적을 달성하기 위하여, 강괴(11)를 1차 가압 단조하여 상면은 평탄하고 측면이 둥근 형상의 제1성형체(10) 제작단계; 제1성형체(10)를 2차 가압 단조하여 일정 직경을 가지는 환봉 형상의 제2성형체(20) 제작단계; 제2성형체(20)를 일정 길이만큼 절단하여 일정 수직 높이를 가지는 원기둥 형상의 제3성형체(30) 제작단계; 내면에 단차부(103)를 기점으로 서로 다른 직경의 제1, 2성형면(101, 102)이 마련되는 성형단조다이(100) 준비단계; 제3성형체(30)를 성형단조다이(100)의 내부에 삽입한 상태로 3차 가압 단조하여 제3성형체(30)의 외면 부위에 성형단조다이(100)의 제1, 2성형면(101, 102) 각각의 형상에 대응하는 제1, 2외면(41, 42)을 성형하는 제4성형체(40) 제작단계; 제4성형체(40)의 중앙 부위를 성형펀치(110)를 압입하여 제4성형체(40)에 관통공(45)을 형성하는 천공단계; 지면으로 일정 수직 높이에 위치하는 가압지지체(210), 일단 부위는 가압지지체(210)의 하단 중앙 부위에 회전가능하게 결합되고 타단 부위는 하방으로 연장되되 중앙 부위에 테이퍼진 경사가압면(222)이 마련되는 가압봉(220), 상측 및 하측 각각에 직경을 달리하며 형성되는 제1, 2가압면(231, 232)이 마련되어 가압봉(220)을 기점으로 일측 방향으로 일정 간격 이격되어 위치하는 가압롤러(230), 가압롤러(230)와 대향하며 가압봉(220)을 기점으로 타측 방향으로 일정 간격 이격되어 위치하되 상하로 일정 간격 이격되어 배치되는 제1, 2원추롤러(242, 246)가 구비되는 링-밀 준비단계; 가압봉(220)의 타측 부위를 제4성형체(40)의 관통공(45)에 강제 삽입한 다음, 성형단조다이(100)의 제1, 2성형면(101, 102) 각각의 형상으로 성형된 제4성형체(40)의 제1, 2외면(41, 42) 각각을 가압롤러(230)의 제1, 2가압면(231, 232) 각각에 밀착시키고, 제1, 2원추롤러(242, 246) 각각을 제4성형체(40)의 제1외면(41) 상측 및 하측 각각과 밀착시키는 단계; 가압롤러(230)를 일 방향으로 회전시키면서 제4성형체(40)의 제1, 2외면(41, 42) 각각을 가압롤러(230)의 제1, 2가압면(231, 232) 각각의 형상으로 이루어지는 제1, 2성형가공면(51, 52)을 가압 성형함과 동시에 제4성형체(40)의 관통공(45)에는 가압봉(220)의 경사가압면(222) 형상의 홈(56)을 성형하여 실린더 홀을 형성하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 그 기술적 특징으로 한다.
본 발명은 성형단조다이를 이용하여 성형체의 외면에 대한 1차 성형 작업과 천공 작업이 완료되면, 링-밀 기구를 이용하여 성형체의 외면 및 내면 각각에 대한 2차 성형 작업을 수행하여 성형체의 형상을 제어하는 방법을 제안함으로써, 최소한 소재로서 성형체를 제작할 수 있음은 물론 성형체에서의 버 발생을 원천적으로 방지하고 성형체의 내부 및 외부 각각을 의도하는 형상으로 성형하는 것이 가능한 특징이 있다.
도 1은 본 발명에 따른 선박용 실린더커버의 제작 과정을 보여주는 개략적인 공정도.
도 2는 종래 선박용 실린더커버의 제작 과정을 보여주는 개략적인 공정도.
본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 살펴보면 다음과 같은데, 본 발명의 실시예를 상술함에 있어 본 발명의 기술적 특징과 직접적인 관련성이 없거나, 또는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 사항에 대해서는 그 상세한 설명을 생략하기로 한다.
도 1은 본 발명에 따른 선박용 실린더커버의 제작 과정을 보여주는 개략적인 공정도로서, 본 발명은 강괴(11)를 이용한 제1, 2, 3성형체(10, 20, 30) 제작단계, 성형단조다이(100) 준비단계, 제3, 4성형체(30, 40) 제작단계, 성형펀치(110) 압입단계, 링-밀 준비단계, 링-밀을 이용한 최종 제품 성형단계를 포함하여 이루어지는 특징이 있다. 이하 이들 각 단계를 구체적으로 살펴본다.
먼저, 강괴(11)를 준비한다. 강괴(11)가 준비되면 가열로에서 1차 가열하는 것이 바람직하며, 가열로에서의 강괴 가열은 대략 1200℃ ~ 1300℃ 범위 내에서 이루어지는 것이 바람직하다.
강괴(11)가 일정 온도로 가열되면, 강괴(11)를 1차 가압 단조하여 제1성형체(10)를 제작하는 업셋팅(upsetting) 공정이 이어진다. 이 작업은 유압프레스의 상부 금형 하측에 판면이 넓은 평판 형상의 금형을 부착한 상태로 1회 프레싱 공정으로 이루어질 수 있다. 제작되는 제1성형체(10)는 도면과 같이 상면은 평탄하고 측면은 둥근 형상으로 이루어지는 것이 바람직하다.
업셋팅 공정이 완료되면, 제1성형체(10)를 다시 가압 단조하여 제2성형체(20)를 제작한다. 제2성형체(20)의 제작은 코깅(cogging) 및 자유단조의 연속공정으로 이루질 수 있다. 이에 따라, 제2성형체(20)는 도면과 같이 일정 직경을 가지는 환봉(round bar) 형상으로 변환된다.
이어, 도면과 같이 제2성형체(20)를 일정 길이만큼 절단하여, 일정 수직 높이를 가지는 원기둥 형상의 제3성형체(30)를 제작한다. 제3성형체(30)의 수직 높이는 최종 제품의 구체적인 형상에 따라 달라질 수 있음은 물론이다.
다음으로, 성형단조다이(100)를 준비한다. 성형단조다이(100)의 내측에는 서로 다른 직경을 가지는 제1, 2성형면(101, 102)이 형성되며, 제1, 2성형면(101, 102) 각각은 단차부(103)를 경계로 구분될 수 있다. 단차부(103)의 구체적인 위치는 제품에 따라 달라질 수 있다.
성형단조다이(100)가 준비되면, 제3성형체(30)를 가열로에서 2차 가열한 다음, 제3성형체(30)를 성형단조다이(100)의 내측에 삽입된 상태로 가압 단조한다. 이때, 제3성형체(30)는 일정한 형상을 가지고 있기 때문에, 전술한 강괴(11)와 달리 미도시된 지지다이 위에 거치된 상태로 가열되는 것이 바람직하다. 2차 가열은 1차 가열과 대동소이한 온도 범위 내에서 이루어질 수 있다.
일정 온도로 가열된 제3성형체(30)를 성형단조다이(100)의 내측에 삽입하여 가압 단조하면, 제3성형체(30)의 외면 부위에는 도면과 같이 성형단조다이(100)의 제1, 2성형면(101, 102) 각각의 형상에 대응하는 제1, 2외면(41, 42)이 형성되어 제4성형체(40)가 제작된다.
제4성형체(40)가 제작되면, 제4성형체(40)의 중앙 부위에 성형펀치(110)를 압입하여 천공하여 관통공(45)을 형성한다. 성형펀치(110)의 압입은 제4성형체(40)의 상면 중앙 부위 및 하면 중앙 부위를 번갈아 가며 압입하는 방식으로 이루어질 수도 있다.
제4성형체(40)에 관통공(45)이 형성되면, 성형단조다이(100)로부터 제4성형체(40)를 분리한다. 성형단조다이(100)로부터 분리된 제4성형체(40)의 경우 제1, 2외면(41, 42) 각각은 도면과 같이 성형단조다이(100)의 제1, 2성형면(101, 102) 각각의 형상과 완전히 동일하지 않다.
제4성형체(40)의 제1, 2외면(41, 42) 각각을 성형단조다이(100)의 제1, 2성형면(101, 102) 각각의 형상과 대등하게 이루어지려면, 관통공(45) 천공 단계 이전에 제3성형체(30)를 성형단조다이(100) 내측에 삽입한 상태에서 연속적인 가압 단조 작업이 이루어질 필요가 있다.
그런데, 연속적인 가압 단조 작업은 제4성형체(40)의 상측 부위에 버의 발생을 야기할 수 있고, 이러한 버는 추가적인 후가공을 요하므로 본 발명은 연속적인 가압 단조 작업 없이 관통공이 형성되면, 곧 바로 성형단조다이로부터 성형체를 분리하는 방법을 제안한다.
다음으로, 링-밀을 준비한다. 본 발명에 따라 준비되는 링-밀은 가압지지체(210), 가압봉(220), 가압롤러(230), 제1, 2원추롤러(242, 246)로 이루어질 수 있다.
가압지지체(210)는 지면으로 일정 수직 높이에 위치한다. 가압지지체(210)는 실린더 등과 같은 가압기구와 작동으로, 상, 하측 및 좌우 각각으로 일정 간격만큼씩 연속하여 서서히 이동하는 구조로 이루어지는 것이 바람직하다.
가압봉(220)은 그 일단 부위가 가압지지체(210)의 하단 중앙 부위에 결합되고, 그 타단 부위는 하방으로 연장된다. 이때, 가압봉(220)은 가압지지체(210)에 회전 가능하게 결합되며, 그 중앙 부위에는 도면과 같이 테이퍼진 경사가압면(222)이 마련된다.
가압롤러(230)는 가압봉(220)을 기점으로 일측 방향으로 일정 간격 이격되어 위치하며, 상측 및 하측 각각에는 직경을 달리하는 제1, 2가압면(231, 232)이 형성된다. 가압롤러(230) 일측에는 미도시된 회전수단이 마련되며, 회전수단이 작동하면 가압롤러(230)는 일 방향으로 회전한다.
제1, 2원추롤러(242, 246)는 가압봉(220)을 기점으로 타측 방향으로 일정 간격 이격되어 위치하며 가압롤러(230)와 대향한다. 제1, 2원추롤러(242, 246)는 도면과 같이 상하로 일정 간격 이격되어 배치되며, 미도시된 축에 회전 가능하게 결합된다.
이어, 도면과 같이 가압봉(220)의 타측 부위를 제4성형체(40)의 관통공(45)에 강제 삽입한 다음, 제4성형체(40)의 제1, 2외면(41, 42) 각각을 가압롤러(230)의 제1, 2가압면(231, 232) 각각에 밀착시키고, 제1, 2원추롤러(242, 246) 각각을 제4성형체(40)의 제1외면(41) 상측 및 하측 각각과 밀착시킨다.
이 상태에서, 가압롤러(230)의 회전수단을 작동시키면, 가압롤러(230)가 일 방향으로 회전하며, 가압롤러(230)의 회전 운동은 마찰력에 의해 제4성형체(40)로 전달되고, 이에 따라 제4성형체(40)는 도면과 같이 가압봉(220)에 매개되어 가압지지체(210)에 대하여 일정 속도로 피동 회전하게 된다.
이때, 가압지지체(210)가 도면과 같이 서서히 일측 및 하측 방향으로 가압됨에 따라 제4성형체(40)의 제1, 2외면(41, 42) 각각은 가압롤러(230)의 제1, 2가압면(231, 232) 각각의 형상으로 가압 성형되고, 제4성형체(40)의 관통공(45)에는 가압봉(220)의 경사가압면(222) 형상의 홈(56)이 가압 성형된다.
가압롤러(230)의 제1, 2가압면(231, 232) 각각에 의해 제4성형체(40)의 제1, 2외면(41, 42) 각각이 가압 성형됨과 동시에 가압봉(220)의 경사가압면(222)에 의해 홈(56)이 가압 성형될 때, 제1, 2원추롤러(242, 246) 각각은 도면과 같이 상호 반대 방향으로 회전하면서 제4성형체(40)를 지지하면서 가압 성형 작업을 안정적으로 유지한다.
링-밀에 의한 성형이 완료되면, 제4성형체(40)는 최종 제품(50)으로 완성되고, 제작된 최종 제품(50)의 내부에는 경사가압면(222)과 같은 형상의 홈(56)이 형성되며, 이 홈(56)은 링-밀에 작업에 따라 형성되는 관통공(55)과 함께 실린더 홀을 형성하게 된다.
이처럼 본 발명은 반복적인 가압 단조 방식이 아니라, 관통공이 형성되면 성형다이로부터 성형체를 분리한 다음 링-밀을 이용하여 가압 성형하는 방법을 제안함으로써, 성형체에의 버 발생을 원천적으로 방지하고 제품의 성형체의 내부 및 외부 각각을 의도하는 형상으로 성형하는 것이 가능하다.
상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예들에 한정하여 설명하였으나 이는 단지 예시일 뿐이며, 본 발명은 이에 한정되지 않고 여러 다양한 방법으로 변경되어 실시될 수 있으며, 나아가 개시된 기술적 사상에 기초하여 별도의 기술적 특징이 부가되어 실시될 수 있음은 자명하다 할 것이다.
10, 20, 30, 40 : 제1, 2, 3, 4성형체 11 : 강괴
100 : 성형단조다이 110 : 성형펀치
210 : 가압지지체 220 : 가압봉
230 : 가압롤러 242, 246 : 제1, 2원추롤러

Claims (1)

  1. 강괴(11)를 1차 가압 단조하여 상면은 평탄하고 측면이 둥근 형상의 제1성형체(10) 제작단계;
    제1성형체(10)를 2차 가압 단조하여 일정 직경을 가지는 환봉 형상의 제2성형체(20) 제작단계;
    제2성형체(20)를 일정 길이만큼 절단하여 일정 수직 높이를 가지는 원기둥 형상의 제3성형체(30) 제작단계;
    내면에 단차부(103)를 기점으로 서로 다른 직경의 제1, 2성형면(101, 102)이 마련되는 성형단조다이(100) 준비단계;
    제3성형체(30)를 성형단조다이(100)의 내부에 삽입한 상태로 3차 가압 단조하여 제3성형체(30)의 외면 부위에 성형단조다이(100)의 제1, 2성형면(101, 102) 각각의 형상에 대응하는 제1, 2외면(41, 42)을 성형하는 제4성형체(40) 제작단계;
    제4성형체(40)의 중앙 부위를 성형펀치(110)를 압입하여 제4성형체(40)에 관통공(45)을 형성하는 천공단계;
    지면으로 일정 수직 높이에 위치하는 가압지지체(210), 일단 부위는 가압지지체(210)의 하단 중앙 부위에 회전가능하게 결합되고 타단 부위는 하방으로 연장되되 중앙 부위에 테이퍼진 경사가압면(222)이 마련되는 가압봉(220), 상측 및 하측 각각에 직경을 달리하며 형성되는 제1, 2가압면(231, 232)이 마련되어 가압봉(220)을 기점으로 일측 방향으로 일정 간격 이격되어 위치하는 가압롤러(230), 가압롤러(230)와 대향하며 가압봉(220)을 기점으로 타측 방향으로 일정 간격 이격되어 위치하되 상하로 일정 간격 이격되어 배치되는 제1, 2원추롤러(242, 246)가 구비되는 링-밀 준비단계;
    가압봉(220)의 타측 부위를 제4성형체(40)의 관통공(45)에 강제 삽입한 다음, 성형단조다이(100)의 제1, 2성형면(101, 102) 각각의 형상으로 성형된 제4성형체(40)의 제1, 2외면(41, 42) 각각을 가압롤러(230)의 제1, 2가압면(231, 232) 각각에 밀착시키고, 제1, 2원추롤러(242, 246) 각각을 제4성형체(40)의 제1외면(41) 상측 및 하측 각각과 밀착시키는 단계;
    가압롤러(230)를 일 방향으로 회전시키면서 제4성형체(40)의 제1, 2외면(41, 42) 각각을 가압롤러(230)의 제1, 2가압면(231, 232) 각각의 형상으로 이루어지는 제1, 2성형가공면(51, 52)을 가압 성형함과 동시에 제4성형체(40)의 관통공(45)에는 가압봉(220)의 경사가압면(222) 형상의 홈(56)을 성형하여 실린더 홀을 형성하는 단계;를
    포함하는 프로파일 링-밀 단조 기술을 이용한 선박용 실린더커버의 제작방법.
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