CN101946829A - 一种核桃仁流体冷榨的方法与装置 - Google Patents

Abstract

核桃仁流体冷榨的方法，将核桃仁研磨成100-300目细度的核桃浆(微粒直径80-250μm)，呈流体状态，然后通过管道输送到液压腔体内施压冷榨，压力为10-50MPa。冷榨腔的部分表面上密布有通过激光打出的10-20μm的微孔，压榨时核桃油可以从微孔中滤出，固体微粒仍保留在腔体内脱油后而成为油饼。本方法除了用于核桃之外，还可以用于杏仁、澳洲坚果仁等其它含油率超过50％的油料冷榨制油。专用于本发明核桃仁流体冷榨方法的核桃流体冷榨装置。冷榨的腔体呈扁平的圆柱形(圆饼状)，圆柱体的高度在40-100mm之间；滤油的微孔分布于圆柱体上下底面上，微孔直径10-20μm；多个流体榨腔可以串连在一起，共用一套液压系统、流体自动进料系统、核桃油收集系统、油饼自卸系统。

Description

一种核桃仁流体冷榨的方法与装置

所属领域：

本发明属于食品加工技术领域，具体地，涉及一种核桃仁流体冷榨的方法，并涉及专用于核桃仁流体冷榨方法的专用装置。

背景技术：

核桃是世界著名的四大坚果之一，味道香醇，营养丰富。世界核桃的主产区是中国和美国，约占全球产量的80％以上。美国对核桃主要做初加工，即将核桃果烘干脱壳，制作成各种级别的核桃仁，直接食用。我国的核桃除了直接食用之外，还有约30％的比例深加工成核桃油与核桃粉，以满足消费者不同的需求。

目前在世界范围内，核桃制油的基本方法可以分为四种：液压冷榨制油、螺旋热榨制油、有机溶剂浸提制油、水代法或者水酶法制油。还有的方法就是这四种基本方法中某两种或者三种的组合。

液压冷榨制油是最基本的方法，就是将水分合适的核桃仁人工装袋(尼龙袋)，袋子起滤布的作用，放入液压榨油机的榨缸中，然后用液压压力推动活塞挤压榨缸中的核桃仁，核桃油穿过滤布就从榨缸的缝隙中流出。液压冷榨制油的优点是：1、设备简单，投资小，能耗低；2、榨油温度低，属于冷榨制油，核桃油和油饼中的营养物质不受损害，所以产品品质好。液压冷榨制油的缺点是：1、榨油时间很长，需要先榨2-3小时，然后将榨缸内的油饼翻一次，再榨2-3小时，才能把油饼内的残油降到合理水平；2、间歇式制油，装卸料全靠人工，劳动强度大，无法实现自动化生产；3、单台机器的日处理量小(几百公斤)，属于作坊式生产，难以实现规模化生产；4、某些核桃品种会出现活塞冒浆、堵塞榨缸出油孔、出油缝的现象。

针对液压冷榨制油的一些缺点，人们也提出了多重改进的方法。比如专利号ZL200820114082.2提出的解决活塞冒浆的方法；比如申请号200810233977.2提出的核桃仁带部分壳进行2次压榨以解决堵塞出油孔道的问题等等。但是无论如何改进，压榨冷榨制油的基本缺点(劳动强度大，无法自动化，处理量低，压榨时间长)是无法改变的。

螺旋热榨制油就是通过螺旋榨油机来榨核桃油。螺旋热榨制油的优点是：1、油料连续进螺旋榨油机，能实现自动化、连续化生产，工人劳动强度相对较小；2、油料在螺旋榨油机榨镗内的时间短，出油速度快；3、螺旋榨油机的型号有大有小，可以实现比较大规模的生产。螺旋热榨制油的缺点是：1、脱壳之后的核桃仁物理性质太软，必须带一定比例的核桃壳(约30％)才能进入螺旋榨油机内榨油，所以核桃饼除了做饲料、肥料之外，无法再利用，浪费很大；2、核桃壳内的一些苦涩味的物质会进入核桃油，影响核桃油的口感，所以核桃油的品质较低，需要精炼；3、螺旋榨油的油料需要加热到比较高的温度(90-120度)，榨油过程中还会再升温20度左右，油和油饼中的部分营养物质都会受到损失，并且高温还会让油色变深，并产生一些有害物质；4、螺旋榨油能耗高，并且核桃壳硬度高，机器设备的磨损厉害，所以生产成本较高；

针对核桃螺旋热榨制油的一些缺点，人们也想出了种种改进方法。比如申请号200910011719.4提出的，用榨过油的油饼替代核桃壳，掺入新鲜核桃仁中进行榨油，这样就可以获得不带壳的核桃饼，以利用核桃蛋白。但是无论如何改进，螺旋热榨制油的基本缺陷(要掺入其它物质才能榨油，制油温度高，营养物质受热分解)无法改变，制得的核桃油和油饼的品质均较差。

有机溶剂浸提制油是指将核桃仁经过简单的破碎或者轧胚或者膨化之后，浸泡到有机溶剂中(比如正己烷、6号溶剂等等)，核桃油就溶解到有机溶剂中形成混合油，混合油经蒸发除去溶剂，就得到核桃油，浸泡去油后的仁粕需用蒸汽加热(大约120度)除去溶剂。针对核桃油、核桃蛋白众营养物质易受热分解的特点，人们还改进了溶剂的种类，比如采用沸点更低的4号溶剂、液化石油气等等。有机溶剂浸提制油的优点是：1、油脂提取率高，油饼残油很低；2、如果采用低沸点溶剂，核桃油与核桃蛋白的营养物质均可保留。有机溶剂浸提制油的缺点是：1、制油过程(属于食品加工过程)中使用了化学溶剂，并且不可避免的会在核桃油、核桃油饼中存在化学溶剂的残留(虽然这种残留很低，在允许范围内)，与当今世界人们追求健康自然的生活理念不相符，浸提出的核桃油、核桃粉也无法通过有机食品、绿色食品认证，无法进入高端消费市场；2、浸提设备造价高(尤其是采用低沸点的溶剂的时候)，有机溶剂有一定的溶耗，并且防火防爆等级高，不利于安全生产。

水代法、水酶法是将烘烤之后的核桃仁磨成浆，然后兑水(水代法用的是纯水，水酶法则向水中添加了纤维素酶、蛋白酶等等)，利用水把油取代出来。水和油互不溶解，所以会分层。将油层撇出，精制之后即得核桃油，而核桃蛋白留在水溶液中。比如专利ZL200510046309.5所提出的水酶制取山核桃油的方法。

水代法、水酶法制油的优点：1、制油的条件比较温和，核桃油、核桃蛋白的营养物质基本上不受破坏，所得核桃油、核桃蛋白的品质高；2、核桃蛋白直接在水溶液中，有利于制取核桃蛋白饮料。水代法、水酶法制油的缺点：1、技术不成熟，重复性差，油乳分离十分困难；2、仅仅适合实验室阶段和小规模生产，工业放大问题仍未解决；3、核桃油提取率低(固相中残油高)，核桃蛋白利用率低(废渣中含有大量不溶性蛋白)，经济性仍有待提高。

发明目的：

综合上述现有的四种核桃制油技术，如果把它们的优点全部集中，把它们的缺点完全解决，那么理想的核桃深加工技术应该满足以下技术要求：

1)作为核桃深加工产品的核桃油与核桃蛋白同等重要，不能因为追求一种产品的品质而牺牲另一种产品的品质；

2)加工过程应该在低温(根据文献，核桃蛋白质的变性温度为67度，低温就界定在67度之下)下完成，并且不使用任何化学试剂，以保证纯物理冷榨的核桃油的品质和核桃蛋白的活性(水溶性)；

3)加工过程应该能实现自动化、避免工人的高强度体力劳动；

4)加工技术和设备应该成熟可靠，能实现大规模的核桃深加工生产。

本发明的目的就在于针对现有技术的不足，提供了一种新的核桃深加工方法，结合为本方法配套研制的专用装置，能够完全实现以上4点技术要求。

为了实现本发明的上述目的，本发明提供了如下的技术方案：

一种核桃仁流体冷榨制油方法，把含水率在1.0-5.0％的核桃仁研磨成细度为100-300目的核桃浆流体，流体内固体微粒的直径在80-250μm之间，然后将流体经搅拌、预热、缓存后通过液体管道输送到本发明特制的液压冷榨装置腔体内进行固液分离和固体微粒压榨制油，压力为10-50MPa；腔体的部分表面密布有直径10-20μm的微孔，核桃油可以压滤出来，同时固体微粒仍保留在腔体内经过进一步的压榨脱油，成为油饼(图1)。

本发明的核桃仁流体冷榨制油方法所述操作全过程中涉及的物料的温度都保持在核桃蛋白变性温度67℃以下，核桃仁室温研磨，温度在45℃度以内，核桃流体在调质罐内40-65℃度缓存，核桃流体在榨机内40-65℃度压榨。

本发明核桃仁流体冷榨制油方法，将经过调质，含水量在1.0-5.0％之间脱壳的核桃仁原料机械送入粗磨中研磨成核桃浆状物，然后细磨，将固体颗粒研磨到100-300目的细度，颗粒直径为80-250μm的核桃流体收集到一个带有加热和搅拌功能的调质罐内暂存，一边搅拌，一边加热至40-65℃，然后在齿轮泵的输送下，核桃流体通过管道输入本发明专用的核桃流体冷榨设备中(图2b)，进行固液分离和核桃微粒的压榨(图2c)，压力为10-50MPa，压榨时间为10-20分钟；压榨结束之后(图2d)，先是活塞归位(图2e)，然后榨缸后退，卸下油饼(图2f)。

上述核桃仁流体冷榨制油方法所述的核桃仁流体冷榨装置是专用于权利要求1核桃仁流体冷榨制油方法的核桃仁流体冷榨装置，由多个流体冷榨腔体单元串联在一起，每一流体冷榨腔体单元包括支架(1)、出油孔(2)、顶板(3)、集油板(4)、微孔滤油板(5)、榨腔(6)、流体进料孔(7)、榨腔腔壁(8)、顶柱(9)；榨腔(6)呈圆柱形，滤油的微孔在上下底面的微孔滤油板(5)上，而非榨腔腔壁(8)上微孔的直径10-20μm，微孔滤油板(5)的开孔率为0.05-5％；微孔滤油板(5)、集油板(4)以及出油孔(2)组合在一起，可以自动收集榨出的油。

所述的核桃仁流体冷榨装置，榨腔(6)厚度较小，在40-100mm范围内，以保证无论榨腔(6)直径多大，油料的最大油路始终只有榨腔(6)厚度的一半20-50mm。

所述的核桃仁流体冷榨装置，其由4-24个流体冷榨腔体单元串联在一起，共用一套液压系统(15、16)、核桃流体自动进料系统(7、12)、核桃油收集系统(5、4、2)、榨腔单元自动归位系统(13、14)、油饼自卸系统。

附图说明：

图1为本发明核桃流体冷榨方法流程图；

图2为专用于本发明核桃流体冷榨方法的核桃流体冷榨装置结构压榨过程示意图；其中2a为榨缸结构示意图；2b为流体填料；2c为压榨开始；2d为压榨结束；2e为活塞回位；2f为退缸卸饼；2g为榨机满载状态；2h为榨机压紧状态。

图中标注表示：支架(1)、出油孔(2)、顶板(3)、集油板(4)、微孔滤油板(5)、榨腔(6)、流体进料孔(7)、榨腔腔壁(8)、顶柱(9)、流体核桃仁物料(10)、榨完油的油饼(11)、复位弹簧(13)、榨缸与顶板定位钩架(14)、液压系统(15、16)、核桃流体自动进料系统(7、12)、核桃油收集系统(5、4、2)。

具体实施方式：

下面结合附图，用本发明的实施例来进一步说明本发明的实质性内容，但并不以此来限定本发明。

实施例1：

专用于本发明核桃仁流体冷榨制油方法的核桃仁流体冷榨装置(如图1、图2所示)：由多个流体冷榨腔体单元串联在一起，每一流体冷榨腔体单元包括支架(1)、出油孔(2)、顶板(3)、集油板(4)、微孔滤油板(5)、榨腔(6)、流体进料孔(7)、榨腔腔壁(8)、顶柱(9)；榨腔(6)呈圆柱形，滤油的微孔在上下底面的微孔滤油板(5)上，而非榨腔腔壁(8)上微孔的直径10-20μm，微孔滤油板(5)的开孔率为0.05-5％；微孔滤油板(5)、集油板(4)以及出油孔(2)组合在一起，可以自动收集榨出的油。

该核桃仁流体冷榨装置，其由12个流体冷榨腔体单元串联在一起，每个腔体直径400毫米，厚度80毫米；单个腔体容积10升，整台设备腔体容积120升。整台榨机共用一套液压系统(15、16)、核桃流体自动进料系统(7、12)、核桃油收集系统(5、4、2)、榨缸单元自动归位系统(13、14)、油饼自卸系统。

本发明核桃仁流体冷榨制油方法步骤如下：如图1、图2所示，原料为脱壳的核桃仁，核桃仁经过调质(即低温烘干)，将含水率控制在1.0-5.0％之间。将核桃仁原料机械送入粗磨(注解：粗磨就是普通的研磨磨，把物料研磨到1mm以下)中研磨成核桃浆状物，然后进入细磨(球磨)，将固体颗粒研磨到100-300目的细度(颗粒直径80-250μm)(细磨研磨过的物料都要通过一定直径的网眼才能出来，100-300目的网眼直径就是80-250μm，所以研磨出的颗粒直径都在这个范围内)。由于核桃仁含油率很高(60-70％)，在这种细度下，大部分核桃油已经游离释放出来，与固体微粒混合在一起成为核桃浆体，浆体具有流动性，成为流体物质。把核桃流体收集到一个带有加热和搅拌功能的调质罐内暂存，一边搅拌，一边加热，加热至40-65℃。这里的调质罐有三个功能：①暂存物料，因为磨浆是连续出料，而压榨是间歇进料，所以需要一个暂存罐子；②原料加热(可以是电加热，也可以是蒸汽盘管加热)，可以进一步降低核桃流体的黏性，增加流动性；③搅拌(罐子内置一个搅拌叶片)，既有利于加热，又有利于保持核桃流体的均一性，防止分层。

然后，核桃流体在齿轮泵(齿轮泵是泵的一种，主要用来输送油和其它粘性物质，泵流量不算大，但是输送压力比较高)输送下，通过榨机的进料管输入专用的核桃流体冷榨设备中(图2b)进行固液分离和核桃微粒的压榨(图2c)，压力为10-50MPa，压榨时间为10-20分钟；压榨结束之后(图2d)，先是活塞归位(图2e)，然后榨缸后退，卸下油饼(图2f)。

核桃流体在流体冷榨设备中榨油的原理如下：核桃流体进入一个由液压驱动的液压压榨腔体内(6)压榨。榨腔(6)是扁平的圆柱体空腔，圆柱形腔体的直径大，厚度小，实际上呈饼状。腔体侧面(8)是密封的，底面和顶面(活塞)的滤油板(4)用激光打有密集的滤油微孔，微孔直径10-20μm。在液压压力的作用下，游离的核桃油以及核桃微粒中的核桃油从微孔中滤出，但是核桃微粒的直径(80-250μm)远大于微孔的直径(10-20μm)，所以不仅不会从微孔中穿出，甚至也不会堵塞微孔。因为只有当微粒的直径和微孔的直径相当时，才会出现堵塞现象。微孔滤油板(4)外侧还有集油板(3)，有特殊设计的油路，可以把通过微孔滤油板压榨出来核桃油收集起来，从出油孔(7)输出，经榨机的出油管进入计量罐。压榨结束之后，油饼(11)可以通过活塞(9)与榨缸壁(8)的运动，被自动推卸出来，通过传送带进入油饼粉碎机粉碎，然后进行后续处理。

采用本发明可以获得以下效果：

(1)纯核桃仁物理压榨制油，不掺入核桃壳和其它任何别的物质，既能保证获得纯正的核桃油，又能保证获得纯正的核桃蛋白；

(2)所有的过程都在低温下(低于核桃蛋白变性温度67度)下进行，包括常温磨浆、40-65度物料预热、核桃流体输送、液压制油、毛油过滤、油饼粉碎，既能保证冷榨核桃油的品质，又能保证核桃蛋白的活性(水溶性)；

(3)所有的过程都是物理加工过程，不添加任何化学试剂，所得核桃油、核桃蛋白无任何有害化学物质残留；

(4)由于核桃仁被研磨成流体物质，可以通过齿轮泵、管道、阀门进行方便的输送、填料，完全自动化操作，不再需要任何高强度的体力劳动；

(5)采用本发明所提出的方法和流体冷榨设备可以实现高效率、大规模的生产，远远超过采用传统液压设备所能达到的效率与规模；

(6)虽然流体冷榨设备单个腔体厚度很小(只有40-100mm)，在腔体直径和传统压榨榨油机腔体直径相同的情况下，腔体容积明显小于传统的液压榨油机。传统液压榨油机腔体厚度在400-600mm，所以流体冷榨设备的单腔只有传统液压设备腔体容积的1/10。但是本发明有四个优势可以改变这一劣势，并且在工厂的生产规模和设备的处理效率上远超传统液压榨油机。

第一，比较单台设备的腔体容积，流体冷榨设备完全可以做到和传统液压榨机相当。图2a所示的是一个流体冷榨腔体，实用化的流体冷榨设备如图2g、图2h所示，可以把至少12个单腔串联起来，12个腔体单元共用一套液压系统、核桃流体进料控制系统、出油收集系统、油饼自卸系统、榨缸单元自动归位系统。这样单台设备的腔体容积就和传统的液压设备榨缸容积相当，甚至略有超过了。

第二，比较单位腔体容积的物料填充效率，本发明的方法备单位腔体容积的物料填充量是传统核桃液压设备的2.5倍左右。传统液压设备压榨的物料是核桃仁固体(半仁、四分仁、碎仁的混合物)，固体核桃仁之间有大量的空隙。经过我们多次实验，核桃仁固体对榨缸的填充率只有36-40％左右(1升容积，填充360-400g核桃仁)。而磨成流体的核桃浆可以完全充满腔体，不存在任何空隙。经过我们多次实验，核桃流体对榨缸的填充率在96％左右(1升容积，填充960g流体核桃浆)。所以，采用本发明的方法，物料的填充率可以达到传统的方法的2.5倍左右。显然机器的利用效率大大提高了。

第三，比较压榨时间，在到达相同的油饼残油率的情况下，本发明的方法所耗时间是传统液压压榨方法所耗时间的1/10-1/12左右。

本发明能大幅度缩短压榨时间有两个原因：

原因之一，本发明流体冷榨所用的压榨物料是经过精细磨浆的核桃仁，磨浆细度达到了100-300目(微粒直径80-250μm)。这时候，核桃仁所含的大部分油脂已经游离出来，核桃微粒内所含的油脂已是少数。这样出油显然更容易，也更快。

原因之二，本发明所设计的流体冷榨装置，更有利于快速出油。本装置的压榨腔设计成扁平的圆柱腔体(大饼形状)，表面积显著增加。出油孔从传统液压榨油机的侧面变成了顶面和底面，这样，最远的油路(油从油饼的某处转移到榨腔外部所经历的路程)就从油饼的半径变成了油饼厚度的一半。即使油饼直径做得很大(比如600mm)，只要油饼的厚度控制在一个适度的范围内(比如100mm)，那么最远油路就仍然只有50mm，而不是先前的300mm。油路缩短，不仅大幅度缩短了压榨时间，而且使得油饼的残油率更低，还使得油饼内部不同部位的残油分布更均匀。

简单的说，就是传统液压榨油的1块油饼被本发明的方法分成了10多块饼，出油面积增加了10多倍，油路缩短为原来的1/6。传统液压榨油机一块油饼需要榨两次(中间需要把油饼翻个身)，总共需要6个小时以上才能达到7-10％的油饼残油率。本发明一个压榨回合(含进料和卸饼)，只需要20-30分钟，残油即可到达7-10％。

综合以上3个优势，本发明的空间效率(油料填充率)提高为原来的2.5倍，时间效率提高为原来的10倍以上，所以采用本方法，单台设备在榨缸容积相同的情况下，物料的处理量可以提高到原来的25倍以上。

第四，比较生产流水线的自动化和集成度，采用本发明可以组装流水线，实现自动化、连续化生产，油厂的规模不再受设备处理能力的制约。

本发明的冷榨榨油环节属于间歇式生产，但是只要在核桃仁磨浆之后增加一个小型的核桃流体浆料搅拌、预热、缓存罐体(核桃浆调质罐)就可以解决磨浆设备连续出料和冷榨设备间歇式进料之间的矛盾。缓存罐罐体容积只要略大于冷榨设备12个榨腔容积之和即可。同样的在本发明冷榨设备自动卸饼、粉碎系统之后增加一个核桃饼粉缓存仓，就可以实现冷榨设备间歇式出饼和油饼后续处理连续进料的矛盾。这样就可以组装核桃深加工的流水线，实现自动化、连续化生产。

采用传统的液压制油方法与设备，受限于传统液压榨油机的效率和处理能力，即使一个工厂装配100台人工装卸料的液压榨油机，核桃深加工厂的年处理核桃的能力也只能达到千吨级别。并且从工人管理的角度和产品质量控制的角度来说，让100台手工的液压榨油设备持久、稳定、可靠的生产，其难度是难以想象的。

反之，如果使用本发明的方法和装置，仅仅4台流体冷榨设备就能代替100台传统的液压榨油机。由于本发明的方法全部可以实现自动生产和自动控制，仅需少量监控操作人员就可以正常生产，设备运行的可靠性和生产品质量的稳定性都有保障。所以核桃深加工工厂的加工规模不再受制于设备的生产能力，单个工厂完全可以实现万吨级乃至十万吨级的加工能力。

实施例2：

按实施例1的方法，取核桃仁140公斤，低温烘干至含水2.0％(即原料核桃仁调质)，然后经过2级磨浆(粗磨1级，细磨1级)，细磨磨浆细度200目(直径127微米以下)，浆体在40℃时，黏度3347mPa*sec，流动点2.81Pa。核桃浆在调质罐内经搅拌加热到60℃，然后经齿轮泵通过榨机的进料管输入到流体冷榨装置(图2f)中。该流体冷榨装置含有12个冷榨榨腔，腔体直径400毫米，厚度80毫米。单个腔体容积10升，整台设备腔体容积120升，装填核桃浆114.6公斤，腔体空间填充率95.5％。填料时间3分钟。然后液压装置启动，压榨开始，液压装置活塞(16)运动速度120mm/min，折算成单个腔体的活塞(9)相对于腔壁(8)的运动速度为10mm/min。起始压力10MPa，然后压力逐渐增加，核桃油从输油管中流出，油温44℃。压榨进行19分钟后，压力达到最大值25MPa，随即压榨结束。之后活塞归位，退缸卸饼，历时2.5分钟。

整个压榨周期用时24.5分钟，压榨核桃浆体114.6公斤，获得油饼40.1公斤，获得核桃油73.3公斤。因为还有部分核桃油残留在机器管道中间无法完全取出。所以核桃油与核桃饼的重量之和比核桃浆重量少1.2公斤。核桃油经过滤后，呈淡黄色，带有冷榨核桃油特有的气味和滋味，无需任何精炼，即可达到国家压榨核桃油的质量指标(GB/T 22327-2008)。核桃饼呈纯白色，带有淡淡的核桃香味。核桃饼样品经检测，残油率为8.8％，粗蛋白含量55.7％，其中水溶性粗蛋白含量44.9％，水溶性蛋白占总蛋白的80％以上。

实施例3：

按实施例1的方法，取核桃仁140公斤，低温烘干至含水3.3％(即原料核桃仁调质)，然后经过2级磨浆(粗磨1级，细磨1级)，细磨磨浆细度200目(直径127微米以下)，浆体在40℃时，黏度4453mPa*sec，流动点4.11Pa。核桃浆在调质罐内经搅拌加热到65℃，然后经齿轮泵通过榨机的进料管输入到流体冷榨装置(图2f)中。该流体冷榨装置含有12个冷榨榨腔，腔体直径400毫米，厚度80毫米。单个腔体容积10升，填核桃浆114.0公斤，腔体空间填充率95.0％。填料时间3分钟。然后液压装置启动，压榨开始，液压装置活塞(16)运动速度120mm/min，折算成单个腔体的活塞(9)相对于腔壁(8)的运动速度为10mm/min。起始压力15MPa，然后压力逐渐增加，核桃油从输油管中流出，油温47℃。压榨进行25分钟后，压力达到最大值45MPa，随即压榨结束。之后活塞归位，退缸卸饼，历时2.5分钟。

整个压榨周期用时30.5分钟，压榨核桃浆体114.0公斤，获得油饼40.4公斤，获得核桃油72.6公斤。因为还有部分核桃油残留在机器管道中间无法完全取出。所以核桃油与核桃饼的重量之和比核桃浆重量少1.0公斤。核桃油经过滤后，呈淡黄色，带有冷榨核桃油特有的气味和滋味，无需任何精炼，即可达到国家压榨核桃油的质量指标(GB/T 22327-2008)。核桃饼呈纯白色，带有淡淡的核桃香味。核桃饼样品经检测，残油率为9.5％，粗蛋白含量54.7％，其中水溶性粗蛋白含量45.4％，水溶性蛋白占总蛋白的80％以上。

Claims (7)

1.一种核桃仁流体冷榨制油方法，其特征在于把含水率在1.0-5.0％的核桃仁研磨成细度为100-300目的核桃浆流体，流体内固体微粒的直径在80-250μm之间，然后将流体经搅拌、预热、缓存后通过液体管道输送到核桃仁液压流体冷榨装置腔体内进行固液分离和固体微粒压榨制油，压力为10-50MPa；腔体的部分表面密布有直径10-20μm的微孔，核桃油可以压滤出来，同时固体微粒仍保留在腔体内经过进一步的压榨脱油，成为油饼。

2.如权利要求1所述的核桃仁流体冷榨制油方法，其特征在于所述操作全过程中涉及的物料的温度都保持在核桃蛋白变性温度67℃以下，核桃仁室温研磨温度在45℃度以内，核桃流体在调质罐内40-65℃度缓存，核桃流体在榨机内40-65℃度压榨。

3.如权利要求1所述的核桃仁流体冷榨制油方法，其特征在于将经过调质，含水量在1.0-5.0％之间脱壳的核桃仁原料机械送入粗磨中研磨成核桃浆状物，然后细磨，将固体颗粒研磨到100-300目的细度，颗粒直径为80-250μm的核桃流体收集到一个带有加热和搅拌功能的调质罐内暂存，一边搅拌，一边加热至40-65℃，然后在齿轮泵的输送下，核桃流体通过管道输入本发明专用的核桃仁液压流体冷榨装置中，进行固液分离和核桃微粒的压榨，压力为10-50MPa，压榨时间为10-20分钟；压榨结束之后，先是活塞归位，然后榨缸后退，卸下油饼。

4.如权利要求1所述的核桃仁流体冷榨制油方法，其特征在于所述核桃流体冷榨装置为权利要求5所述的专用于核桃仁液压流体冷榨制油方法的核桃仁液压流体冷榨装置。

5.专用于权利要求1核桃仁流体冷榨制油方法的核桃仁液压流体冷榨装置，由多个流体冷榨腔体单元串联在一起，每一流体冷榨腔体单元包括支架(1)、出油孔(2)、顶板(3)、集油板(4)、微孔滤油板(5)、榨腔(6)、流体进料孔(7)、榨腔腔壁(8)、顶柱(9)；榨腔(6)呈圆柱形，滤油的微孔在上下底面的微孔滤油板(5)上，而非榨腔腔壁(8)上，微孔的直径10-20um，微孔滤油板(5)的开孔率为0.05-5％；微孔滤油板(5)、集油板(4)以及出油孔(2)组合在一起，可以自动收集榨出的油。

6.如权利要求5所述的核桃仁液压流体冷榨装置，其特征在于所述的榨腔(6)厚度较小，在40-100mm范围内，以保证无论榨腔(6)直径多大，油料的最大油路始终只有榨腔(6)厚度的一半，即20-50mm。

7.如权利要求5所述的核桃仁液压流体冷榨装置，其特征在于其由4-24个流体冷榨腔体单元串联在一起，共用一套液压系统(15、16)、核桃流体自动进料系统(7、12)、核桃油收集系统(5、4、2)、榨腔单元自动归位系统(13、14)、油饼自卸系统。

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