CN101927149A - 包覆型菱形十二面体碳化钨-钨复合材料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种包覆型菱形十二面体碳化钨-钨复合材料及其制备方法，所述碳化钨-钨复合材料为碳化钨-钨包覆核壳结构，以碳化钨为壳，以钨为核；所述碳化钨-钨复合材料具有菱形十二面体的形貌特征，颗粒粒径为1～4μm。该复合材料制备简单，制备得到的菱形十二面体颗粒分布在4微米以下，热稳定性大大提高。
Description
(一)技术领域
本发明涉及一种碳化钨-钨材料及其制备方法，尤其涉及菱形十二面体结构的包覆型超细碳化钨-钨颗粒及其制备方法。
(二)背景技术
钨属于有色金属，也是重要的战略金属。钨具有熔点高，蒸汽压低等特点，从而使得它具备相对稳定化学性质，常温时不跟空气和水反应。钨以纯金属状态和合金状态广泛应用于现代技术中，合金系状态中最主要的是合金钢、以碳化钨为基的硬质合金、耐磨合金和强热合金。但在硬度、抗氧化性能上，钨仍然没有碳化钨出色。比如，在已有研究报道显示，制备双层或多层碳化钨-钨材料，有助于大幅度提高材料的防腐蚀能力。碳化钨是在硬质合金领域应用较广泛的材料，其硬度相当高，碳化钨和钨的复合认为是比较有效的增加整体硬度性能的方法。另外，碳化钨的引入还有助于提高耐酸性和热稳定性。而从目前的这些碳化钨-钨复合材料成果上来看，基本都采用了离子注入法制备多层碳化钨-钨材料。添加元素的价格和制备成本的昂贵，一直是有待解决的问题。且对于应用较广的具有较强立体结构的多层粉末材料上的使用，更加困难。
此外，表层化合物碳化钨，一直以来都被认为表面电子层与铂相类似，在某些反应中具有类铂的催化活性，所以也可作为一种性能优良的非贵金属催化材料，其催化方面的应用潜力更是备受关注。
因此，如果能用较为简便的方法制备高稳定性的包覆型碳化钨-钨超细复合粉末，将是一个非常有应用前景的研究方向。
偏钨酸铵作为碳化钨最为重要的前驱体，有着无污染、使用方便等优点，在作为钨源的应用已较为广泛。而喷雾干燥是以单一工序将溶液、乳液、悬浮液和浆状物料加工成粉状干燥制品的一种干燥方法。其特点是，液体原料可直接成为粉末化产品，可以连续化大量处理，无需粉碎工艺过程即可直接得到颗粒大小均匀、溶解性和分散性极优的制品。气固反应以喷雾干燥制备得到的固体前驱体为固定相，高温气氛为流动相对前驱产物进行碳化，并且在一定程序升温过程中逐步去除反应颗粒中的可挥发成分，从而降低颗粒间的碰撞机率，通过对反应体系中的湿度控制来增加晶面自组装能力，可以得到分散好、颗粒细的包覆型菱形十二面体碳化钨-钨材料。类似方法，尚未见文献和应用报道
(三)发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种包覆型菱形十二面体碳化钨-钨复合材料及其制备方法，该复合材料制备简单，制备得到的菱形十二面体颗粒粒径分布在4微米以下，热稳定性大大提高。由于增加了碳化气体的湿度，所以在钨结晶过程中加大了钨原子的自组装速度，从而得到了菱形十二面体结构。特殊结构的产生，使得后期渗碳步骤中的渗碳速度放慢，从而有效控制了碳化钨、钨的比例，也就是控制了碳化钨层的厚度。从而无需复杂的工艺设备，即可以得到稳定的包覆型碳化钨-钨复合材料。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种包覆型菱形十二面体碳化钨-钨复合材料，其特征在于所述碳化钨-钨复合材料为碳化钨-钨包覆核壳结构，以碳化钨为壳，以钨为核；所述碳化钨-钨复合材料具有菱形十二面体的形貌特征，颗粒粒径为1～4μm。
一种所述的包覆型菱形十二面体碳化钨-钨复合材料的制备方法，包括如下步骤：将偏钨酸铵溶于水，充分溶解，配制成偏钨酸铵浓度为2.5～50wt％的水溶液，将水溶液用超声波振荡10～60分钟；然后将该水溶液导入喷雾干燥器中进行喷雾干燥，得到球状偏钨酸铵前驱体；使混合气体CO/CO2、CH4/H2或者CO/H2通过20～60℃水浴后通入管式炉，在管式炉中，以含水的混合气体为还原碳化气氛，喷雾干燥得到的球状偏钨酸铵前驱体在还原碳化气氛下进行焙解、还原碳化反应，反应完毕在化学惰性气体的保护下冷却至室温，获得深灰色颗粒物即为所述包覆型菱形十二面体碳化钨-钨复合粉末。
进一步，优选配制偏钨酸铵浓度为5～30wt％的水溶液。
本发明使用的还原碳化气氛为含水的混合气体，在处理时是将混合气体CO/CO2、CH4/H2或CO/H2通入一个装有调温功能的水浴里，水浴控制温度控制在20～60℃，将鼓泡而出的含水气体通入管式炉。一般在通过还原碳化气体之前，先通入氮气去除管式反应炉中的空气，然后再通入还原碳化气体。优选控制水浴温度在25～50℃。
进一步，当以CO/CO2混合气体为还原碳化气氛时，所述的CO/CO2混合气体中CO和CO2的体积比优选为2～25∶1，更优选为5～12∶1，最优选为9∶1；混合气体流速优选为150～350ml/min。
进一步，当以CH4/H2混合气体为还原碳化气氛时，所述的CH4/H2混合气体中CH4和H2体积比优选为15～25∶1，更优选为18～22∶1，最优选为20∶1；混合气体流速优选为90～250ml/min。
进一步，当以CO/H2混合气体为还原碳化气氛时，所述的CO/H2混合气体中CO和H2的体积比优选为0.5～10∶1，更优选为2～8∶1，最优选为5∶1；混合气体流速优选为200～350ml/min。
进一步，本发明推荐所述的焙解、还原碳化反应具体如下：在管式炉中，按照2～10℃/min的速率程序升温至700～1100℃，使球状偏钨酸铵前驱体在还原碳化气氛下进行焙解、还原碳化反应，反应时间为8～15小时。
更进一步，本发明优选所述的焙解、还原碳化反应具体如下：在管式炉中，按照2～10℃/min的速率程序升温至800～1000℃，使球状偏钨酸铵前驱体在还原碳化气氛下进行焙解、还原碳化反应，反应时间为10～12小时。
本发明喷雾干燥的目的是将偏钨酸铵造粒、结构和形貌的控制。喷雾干燥后前驱体球状偏钨酸铵的形貌如图1所示，前驱体形貌为球状，部分球体破碎，揭示组成样品的球体颗粒为空心结构。
本发明所述的喷雾干燥的工艺条件优选如下：料液入口流速为20～40mL/min，空气的入口流速为10～15L/min，空气喷嘴的入口温度为180～210℃，尾气出口处温度为90～100℃。进一步优选喷雾干燥的工艺条件为：料液入口流速为30mL/min，空气的入口流速为10L/min，空气喷嘴的入口温度为180℃，尾气出口处温度为90～100℃。
本发明制得的碳化钨-钨复合材料可应用于硬质合金领域，化学催化以及电催化领域。无论是应用在哪个领域，复合材料的稳定性都是非常重要，热稳定范围的扩大有助于应用领域和应用范围的扩大。
本发明与现有技术相比，其有益效果体现在：
1、本发明所制备的碳化钨-钨复合材料颗粒粒径分布在1～4μm左右，颗粒较细，且具有包覆型核壳结构，以钨为核，碳化钨为壳，碳化钨的引入，极大的提高了颗粒在空气中的热稳定性能，使得复合材料应用领域扩大。
2、本发明利用喷雾干燥-气固反应制备菱形十二面体碳化钨-钨复合粉末，工艺简单，工艺控制简捷，具有大规模应用能力。
3、本发明首次在钨、碳化钨制备过程中，通过还原碳化气体的湿度控制来促进晶相形成时候的自组装排列。
4、由于钨菱形十二面体的形成，使得碳化过程不需要人为控制即会自动停止。从控制上来看方便、成本低，具有大规模生产必须具备的条件。
(四)附图说明
图1为各实施例前驱体制备步骤中喷雾干燥得到的前驱体微球的SEM形貌图。
图2为实施例1-实施例6得到的菱形十二面体碳化钨-钨复合粉末的SEM形貌图，其中图a～f依次对应实施例1～6。
图3为实施例8得到的球状碳化钨的SEM形貌图。
图4是实施例1得到的碳化钨-钨复合粉末和实施例9制得的普通W颗粒在空气气氛中的TG/DTA曲线(a)，普通W颗粒SEM形貌图(b)，菱形十二面体碳化钨-钨复合粉末的SEM形貌图(c)。
(五)具体实施方式：
以下具体实施例来说明本发明的技术方案，但本发明的保护范围不限于此：
实施例1
将偏钨酸铵溶于水，配制成15wt％的溶液，室温下用超声波振荡30分钟；用磁力搅拌器搅拌的同时将该溶液导入喷雾干燥仪中进行喷雾干燥，喷雾干燥条件为：料液入口流速为30mL/min，空气的入口流速为10L/min，空气喷嘴的入口温度为180℃，尾气出口处温度为90～100℃，得到球状偏钨酸铵颗粒前驱体；把干燥后的前驱体装入石英舟放置于管式炉中，将一氧化碳、二氧化碳混合气体经过50℃水浴后，通入管式炉进行还原碳化，按照2℃/min程序升温至900℃，一氧化碳和二氧化碳混合的体积比为9∶1，混合气体流速为300mL/min，还原碳化时间为12个小时。反应完毕后将产物随炉冷却至室温，得到粉末样品。将制得的碳化钨载体作扫描电镜分析，从图2-a可以看出样品的菱形十二面体结构，另外经过EDS和XRD分析可以确定碳化钨-钨包覆核壳结构，WC为壳，W为核。结晶较好，颗粒粒径主要分布在2.1μm左右。
实施例2
将偏钨酸铵溶于水，配制成15wt％的溶液，室温下用超声波振荡30分钟；用磁力搅拌器搅拌的同时将该溶液导入喷雾干燥仪中进行喷雾干燥，喷雾干燥条件为：料液入口流速为30mL/min，空气的入口流速为10L/min，空气喷嘴的入口温度为180℃，尾气出口处温度为90～100℃，得到球状偏钨酸铵颗粒前驱体；把干燥后的前驱体装入石英舟放置于管式炉中，将一氧化碳、二氧化碳混合气体经过20℃水浴后，通入管式炉进行还原碳化，按照4℃/min程序升温至800℃，一氧化碳和二氧化碳混合的体积比为3∶1，混合气体流速为300mL/min，还原碳化时间为9个小时。反应完毕后将产物随炉冷却至室温，得到粉末样品。将制得的碳化钨载体作扫描电镜分析，从图2-b可以看出样品的菱形十二面体结构，另外经过EDS和XRD分析可以确定碳化钨-钨包覆核壳结构，WC为壳，W为核。结晶较差，颗粒粒径主要分布在2.2μm左右。
实施例3
将偏钨酸铵溶于水，配制成15wt％的溶液，室温下用超声波振荡30分钟；用磁力搅拌器搅拌的同时将该溶液导入喷雾干燥仪中进行喷雾干燥，喷雾干燥条件为：料液入口流速为30mL/min，空气的入口流速为10L/min，空气喷嘴的入口温度为180℃，尾气出口处温度为90～100℃，得到球状偏钨酸铵颗粒前驱体；把干燥后的前驱体装入石英舟放置于管式炉中，将甲烷、氢气混合气体经过30℃水浴后，通入管式炉进行还原碳化，按照2℃/min程序升温至800℃，甲烷和氢气混合的体积比为18∶1，混合气体流速为220mL/min，还原碳化时间为10个小时。反应完毕后将产物随炉冷却至室温，从图2-c得到菱形十二面体碳化钨-钨粉末样品，另外经过EDS和XRD分析可以确定碳化钨-钨包覆核壳结构，WC为壳，W为核。结晶较差，颗粒粒径主要分布在2.4μm左右。
实施例4
将偏钨酸铵溶于水，配制成15wt％的溶液，室温下用超声波振荡30分钟；用磁力搅拌器搅拌的同时将该溶液导入喷雾干燥仪中进行喷雾干燥，喷雾干燥条件为：料液入口流速为30mL/min，空气的入口流速为10L/min，空气喷嘴的入口温度为180℃，尾气出口处温度为90～100℃，得到球状偏钨酸铵颗粒前驱体；把干燥后的前驱体装入石英舟放置于管式炉中，将甲烷、氢气混合气体经过50℃水浴后，通入管式炉进行还原碳化，按照5℃/min程序升温至900℃，甲烷和氢气混合的体积比为20∶1，混合气体流速为150mL/min，还原碳化时间为12个小时。反应完毕后将产物随炉冷却至室温，从图2-d得到菱形十二面体碳化钨-钨粉末样品，另外经过EDS和XRD分析可以确定碳化钨-钨包覆核壳结构，WC为壳，W为核。结晶较好，颗粒粒径主要分布在2.7μm左右。
实施例5
将偏钨酸铵溶于水，配制成15wt％的溶液，室温下用超声波振荡30分钟；用磁力搅拌器搅拌的同时将该溶液导入喷雾干燥仪中进行喷雾干燥，喷雾干燥条件为：料液入口流速为30mL/min，空气的入口流速为10L/min，空气喷嘴的入口温度为180℃，尾气出口处温度为90～100℃，得到球状偏钨酸铵颗粒前驱体；把干燥后的前驱体装入石英舟放置于管式炉中，将一氧化碳和氢气混合气体经过30℃水浴后，通入管式炉进行还原碳化，按照2℃/min程序升温至900℃，一氧化碳和氢气混合的体积比为5∶1，混合气体流速为310mL/min，还原碳化时间为10个小时。反应完毕后将产物随炉冷却至室温，得到菱形十二面体碳化钨-钨粉末样品，见图2-e，另外经过EDS和XRD分析可以确定碳化钨-钨包覆核壳结构，WC为壳，W为核。结晶较差，颗粒粒径主要分布在3.3μm左右。
实施例6
将偏钨酸铵溶于水，配制成15wt％的溶液，室温下用超声波振荡30分钟；用磁力搅拌器搅拌的同时将该溶液导入喷雾干燥仪中进行喷雾干燥，喷雾干燥条件为：料液入口流速为30mL/min，空气的入口流速为10L/min，空气喷嘴的入口温度为180℃，尾气出口处温度为90～100℃，得到球状偏钨酸铵颗粒前驱体；把干燥后的前驱体装入石英舟放置于管式炉中，将一氧化碳和氢气混合气体经过50℃水浴后，通入管式炉进行还原碳化，按照2℃/min程序升温至800℃，一氧化碳和氢气混合的体积比为5∶1，混合气体流速为310mL/min，还原碳化时间为10个小时。反应完毕后将产物随炉冷却至室温，得到菱形十二面体碳化钨-钨粉末样品，见图2-f，另外经过EDS和XRD分析可以确定碳化钨-钨包覆核壳结构，WC为壳，W为核。结晶较好，颗粒粒径主要分布在3.1μm左右。
实施例7：对比实施例1
将偏钨酸铵溶于水，配制成15wt％的溶液，室温下用超声波振荡30分钟；用磁力搅拌器搅拌的同时将该溶液导入喷雾干燥仪中进行喷雾干燥，喷雾干燥条件为：料液入口流速为30mL/min，空气的入口流速为10L/min，空气喷嘴的入口温度为180℃，尾气出口处温度为90～100℃，得到球状偏钨酸铵颗粒前驱体；把干燥后的前驱体装入石英舟放置于管式炉中，将氢气经过30℃水浴后，通入管式炉进行还原，按照2～10℃/min程序升温至900℃，氢气流速为200mL/min，还原时间为10个小时。反应完毕后将产物随炉冷却至室温，得到菱形十二面体W样品。
实施例8：对比实施例2
将偏钨酸铵溶于水，配制成15wt％的溶液，室温下用超声波振荡30分钟；用磁力搅拌器搅拌的同时将该溶液导入喷雾干燥仪中进行喷雾干燥，喷雾干燥条件为：料液入口流速为30mL/min，空气的入口流速为10L/min，空气喷嘴的入口温度为180℃，尾气出口处温度为90～100℃，得到球状偏钨酸铵颗粒前驱体；把干燥后的前驱体装入石英舟放置于管式炉中，以体积比9∶1的CO、CO2混合气为还原碳化气体，以一步法以4℃/min为程序升温速率在900℃温度下保持12个小时碳化得到碳化钨颗粒。反应完毕后将产物随炉冷却至室温。将样品进行SEM分析，从图3中可以看出，由于还原碳化步骤中使用了干燥气体，得到了球状结构，经过XRD分析为单相碳化钨，从形貌上看也并未生成菱形十二面体碳化钨-钨形成。
实施例9：对比实施例3
将偏钨酸铵溶于水，配制成15wt％的溶液，室温下用超声波振荡30分钟；用磁力搅拌器搅拌的同时将该溶液导入喷雾干燥仪中进行喷雾干燥，喷雾干燥条件为：料液入口流速为30mL/min，空气的入口流速为10L/min，空气喷嘴的入口温度为180℃，尾气出口处温度为90～100℃，得到球状偏钨酸铵颗粒前驱体；把干燥后的前驱体装入石英舟放置于管式炉中，以单一气体H2为还原气体，以一步法以4℃/min为程序升温速率在900℃温度下保持12个小时还原得到钨颗粒。反应完毕后将产物随炉冷却至室温。将样品进行SEM分析，从图4b中可以看出其形貌为不规则颗粒，经XRD测试成分结果显示，为单相钨结构。
图4a为本实施例9制备的不规则单相金属钨和实施例1制备的菱形十二面体碳化钨-钨的热重(TG-DTA)分析。从图中可以看出，在空气气氛中，W金属在400℃左右发生大范围氧化。而菱形十二面体碳化钨-钨得氧化温度却在590℃左右。其热稳定性提高了将近200℃。
Claims (10)
1.一种包覆型菱形十二面体碳化钨-钨复合材料，其特征在于所述碳化钨-钨复合材料为碳化钨-钨包覆核壳结构，以碳化钨为壳，以钨为核；所述复合材料具有菱形十二面体的形貌特征，颗粒粒径为1～4μm。
2.一种如权利要求1所述的包覆型菱形十二面体碳化钨-钨复合材料的制备方法，包括如下步骤：将偏钨酸铵溶于水，充分溶解，配制成偏钨酸铵浓度为2.5～50wt％的水溶液，将水溶液用超声波振荡10～60分钟；然后将该水溶液导入喷雾干燥器中进行喷雾干燥，得到球形偏钨酸铵前驱体；使混合气体CO/CO2、CH4/H2或者CO/H2通过20～60℃水浴后通入管式炉，在管式炉中，以含水的混合气体为还原碳化气氛，喷雾干燥得到的球形偏钨酸铵前驱体在还原碳化气氛下进行焙解、还原碳化反应，反应完毕在化学惰性气体的保护下冷却至室温，获得深灰色颗粒物即为所述包覆型菱形十二面体碳化钨-钨复合粉末。
3.如权利要求2所述的包覆型菱形十二面体碳化钨-钨复合材料的制备方法，其特征在于所述的CO/CO2混合气体中CO和CO2的体积比为2～25∶1，混合气体流速为150～350ml/min。
4.如权利要求3所述的包覆型菱形十二面体碳化钨-钨复合材料的制备方法，其特征在于所述的CO/CO2混合气体中CO和CO2的体积比为5～12∶1。
5.如权利要求2所述的包覆型菱形十二面体碳化钨-钨复合材料的制备方法，其特征在于所述的CH4/H2混合气体中CH4和H2体积比为15～25∶1混合气体流速为90～250ml/min。
6.如权利要求5所述的包覆型菱形十二面体碳化钨-钨复合材料的制备方法，其特征在于所述的CH4/H2混合气体中CH4和H2体积比为18～22∶1。
7.如权利要求2所述的包覆型菱形十二面体碳化钨-钨复合材料的制备方法，其特征在于所述的CO/H2中CO和H2的体积比为0.5～10∶1，混合气体流速为200～350ml/min。
8.如权利要求7所述的包覆型菱形十二面体碳化钨-钨复合材料的制备方法，其特征在于所述的CO/H2中CO和H2的体积比为2～8∶1。
9.如权利要求2～8之一所述的包覆型菱形十二面体碳化钨-钨复合材料的制备方法，其特征在于所述的焙解、还原碳化反应具体如下：在管式炉中，按照2～10℃/min的速率程序升温至700～1100℃，使球形偏钨酸铵前驱体在还原碳化气氛下进行焙解、还原碳化反应，反应时间为8～15小时。
10.如权利要求2～8之一所述的包覆型菱形十二面体碳化钨-钨复合材料的制备方法，其特征在于所述的喷雾干燥的工艺条件为：料液入口流速为20～40mL/min，空气的入口流速为10～15L/min，空气喷嘴的入口温度为180～210℃，尾气出口处温度为90～100℃。
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Legal Events
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| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C12 | Rejection of a patent application after its publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20101229 |