CN101921063B - 一种搪瓷及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种搪瓷，包括基板以及搪烧在所述基板上的瓷釉层，所述瓷釉层是包含60～90wt％的玻璃溶块料、5～18wt％的碎砂子，3～12wt％的粘土，0.3～5wt％的硼砂，0.3～5wt％的纯碱的瓷釉粉料烧制而成。该搪瓷烧结温度低，抗腐蚀等理化性能优良。本发明提供的搪瓷制备方法，可以在较低的烧结温度下即可获得结合强度好，且耐酸、耐碱腐蚀的搪瓷涂层，同时解决了基板的变形，节约了能源，降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种搪瓷及其制备方法。
背景技术
搪瓷制品是将搪瓷釉料涂搪在基板表面并经高温烧结而成，在烧结过程中，粒界逐渐消失，气孔被排除，从而在基板表面形成一层瓷釉层。在搪瓷制品表面所形成的瓷釉层主要有以下特点：(1)不容易老化，一般有机涂层容易老化，而瓷釉层不容易老化，从而可以大幅度提高诸如搪瓷管道等搪瓷制品的使用寿命；(2)基板材料广泛，金属、塑料、纤维等材料都可以作为搪瓷的基板；(3)化学性能稳定，能够防止各种浓度的有机酸(氢氟酸除外)、无机酸的腐蚀，其综合防腐性是其它材料所不能比拟的；(4)具有较好的耐热和抗高温氧化性能；(5)高耐磨性、高硬度，以及低摩擦系数；(6)具有耐高温、耐严寒、抗氧化、抗紫外线腐蚀等功能；(7)表面涂覆工艺简单，无需特殊设备；(8)搪瓷釉料的主要成分是硅酸盐，在生产和使用过程中无毒、无害、无任何污染。由于瓷釉层具有上述诸多优点，因此，在存储强腐蚀性介质的容器上、成品油输送主干管线以及城市地下供水主干管网上都涂搪有瓷釉，以对基板进行保护，从而达到一劳永逸的效果。
目前，在钢材基板上制备瓷釉层时，其烧结温度都在800℃以上，这不仅消耗燃料较多，导致生产成本较高，而且在烧结过程中，搪瓷制品容易变形，影响产品的质量。另外，作为钢材基板主要成分的铁在721℃即发生α相→β相的转变(即相变)，相变也将影响搪瓷制品的质量，而且，烧结温度越高，相变会越严重。另外，较高的烧制温度还会导致基板的变形。为了避免因烧结温度过高而带来的不利影响，人们期望通过采用熔融温度较低的釉料来烧制搪瓷制品，但是，随着釉料熔融温度的降低，瓷釉层的化学稳定性和热稳定性也会降低，严重时，所制备的瓷釉层将失去耐腐蚀的性能。由此可知，现有技术的烧结温度和搪瓷的性能很难兼顾。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中的上述不足，提供一种搪瓷及其制备方法，该搪瓷是在较低的温度下烧制而成，同时还具有耐腐蚀等理化性能。
本发明所要解决的又一技术问题是提供一种用于制备瓷釉粉料的玻璃熔块料，由该玻璃熔块料烧制出的搪瓷致密性好，具有较高的耐酸(碱)腐蚀性能。
解决上述技术问题所采用的技术方案是提供一种搪瓷，包括基板以及搪烧在所述基板上的瓷釉层，所述基板为金属基板，所述瓷釉层是含有60～90wt％的玻璃熔块料、5～18wt％的碎砂子，3～12wt％的粘土，1～5wt％的硼砂，1～5wt％的纯碱的瓷釉粉料在700～780℃的温度下烧结而成。
其中，所述玻璃熔块料的化学组分及含量为：45～60wt％的SiO2、10～18wt％的B2O3、5～10wt％的Al2O3、6～8wt％的CaO、12～13wt％的Na2O、0.8～1wt％的CoO、0.5～1wt％的NiO、1～5wt％的Mn2O3。
另外，本发明还提供一种搪瓷的制备方法，所述方法包括以下步骤：
(1)制备瓷釉粉料，所述瓷釉粉料包括60～90wt％的玻璃熔块料、5～18wt％的碎砂子，3～12wt％的粘土，1～5wt％的硼砂，1～5wt％的纯碱，所述玻璃熔块料的化学组分及含量为：40～60wt％的SiO2、10～18wt％的B2O3、5～10wt％的Al2O3、6～8wt％的CaO、12～13wt％的Na2O、0.8～1wt％的CoO、0.5～1wt％的NiO、1～5wt％的Mn2O3；
(2)预处理基板；
(3)将所述瓷釉粉料与水混合制得釉浆，再将所述釉浆涂搪在经预处理的所述基板上并烘干，得到涂搪基板；以及
(4)在700～780℃的温度下烧结所述涂搪基板，从而制得搪瓷。
其中，所述瓷釉粉料经以下步骤获得：
(11)混合研磨原料：原料的配比为：30.7～58.0wt％的石英砂，21.5～38.7wt％的十水硼砂，6.0～12.0wt％的氢氧化铝，2.2～8.8wt％的萤石，5.7～11.4wt％的纯碱，0.4～0.9wt％的氧化钴，0.5～1.0％的氧化镍，0.9～4.4wt％的二氧化锰，将所述原料混合研磨均匀，然后将其加热至熔融状态得到玻璃液；
(12)将所述熔融的玻璃液放入水中进行水淬，然后取出干燥获得玻璃熔块料；
(13)在所述玻璃料中加入步骤(1)中所述的碎砂子，粘土，硼砂，纯碱，并经球磨、筛分而获得所述瓷釉粉料。
其中，步骤(11)中，将混合后的所述原料加热至1100～1300℃并保温1～2小时使其熔融至拉丝无节，从而得到所述玻璃液。
其中，步骤(2)中所述基板为钢材基板，所述预处理步骤依先后顺序具体包括：除油脱脂步骤、酸洗步骤、蒸馏水冲洗步骤、碳酸钠熔液浸泡步骤以及烘干步骤。
其中，所述除油脱脂步骤是在温度为70～90℃，PH值为8～13的碱液中进行；所述酸洗步骤是在温度为30～50℃，体积分数为5～10％的HCl酸液中进行；所述蒸馏水冲洗步骤是在20～30℃的蒸馏水中冲洗2～5min；所述碳酸钠熔液浸泡步骤是在质量分数为2～8％的沸腾的碳酸钠溶液中浸泡8～20min。
其中，步骤(3)中所述瓷釉粉料和水按照质量比1∶(0.9-1.1)的比例混合成浆料，再将所述浆料放置在密闭容器中静止24～48小时，使其老化而制得釉浆，将所述釉浆涂搪在所述基板上并在50～80℃的温度下烘干1～3小时。
此外，本发明还提供一种用于制备瓷釉粉料的玻璃熔块料，所述玻璃熔块料包含45～60wt％的SiO2、10～18wt％的B2O3、5～10wt％的Al2O3、6～8wt％的CaO、12～13wt％的Na2O、0.8～1wt％的CoO、0.5～1wt％的NiO、1～5wt％的Mn2O3。
本发明具有以下有益效果：
本发明提供的搪瓷密致性好，具有优良的耐酸碱腐蚀性能，在18wt％的盐酸溶液中的耐酸度可以达到96.8％，在10wt％的NaOH熔液中的耐碱度可以达到98.23％，瓷釉层与基板的结合强度可以达到48N。
本发明提供的搪瓷制备方法，该方法是在700～780℃的温度下烧结搪瓷，使搪瓷的烧结温度降低，这不仅可以降低钢材基板的相变程度，还可以降低基板的变形程度，从而能够获得较高质量的搪瓷产品。此外，降低烧结温度还可以降低制造搪瓷过程中的燃料消耗，从而降低搪瓷的制造成本。另外，由该方法制造的搪瓷抗酸碱腐蚀性能优良，在18wt％的盐酸溶液中的耐酸度可以达到96.8％，在10wt％的NaOH熔液中的耐碱度可以达到98.23％，瓷釉层与基板的结合强度可以达到48N。
本发明提供的用于制备瓷釉粉料的玻璃熔块料可以提高搪瓷的致密性，使搪瓷具有较高的耐酸碱腐蚀性能。
附图说明
图1为本发明搪瓷的瓷釉层在盐酸溶液中的失重曲线；
图2为本发明搪瓷的瓷釉层在碱液中的失重曲线；
图3为本发明搪瓷的瓷釉层与基板的结合强度的测试曲线。
具体实施方式
为使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施方式对本发明提供的搪瓷及其制备方法进行详细描述。
本发明的搪瓷包括基板以及搪烧在基板上的瓷釉层，瓷釉由60～90wt％的玻璃熔块料、5～18wt％的碎砂子(即石英砂)，3～12wt％的粘土，0.3～5wt％的硼砂，0.3～5wt％的纯碱的瓷釉粉料烧制而成。其中，玻璃熔块料的成分及比例为：40～60wt％的SiO2、10～18wt％的B2O3、5～10wt％的Al2O3、2～8wt％的CaO、9～18wt％的Na2O、0.5～1wt％的CoO、0.5～1wt％的NiO、1～5wt％的Mn2O3。
上述搪瓷的制备过程为：
A，将多种原料按比例混合、研磨，然后加热熔融得到玻璃液，再将玻璃液倒入冷水中水淬，之后从水中取出，放入烘箱干燥获得玻璃熔块料，再将玻璃熔块料放入球磨罐内、并加入适量的碎砂子、粘土、硼砂和纯碱进行球磨，然后筛分获得瓷釉粉料。
B，预处理基板，具体包括以下步骤：用碱液除油脱脂，用酸液酸洗，用蒸馏水冲洗，再用碳酸钠熔液浸泡，以去除酸洗时残留的酸液，最后烘干。
C，将瓷釉粉料和水按一定比例混合成浆料，并放入密闭容器中静置一段时间，使浆料老化而制得釉浆。然后利用本领域常用的涂搪方式将釉浆涂搪在经预处理的基板上，再将基板放入烘箱内将釉浆烘干，从而得到涂搪基板。
D，最后烧结涂搪基板，从而得到搪瓷。
本发明搪瓷耐酸(碱)度的测量过程为：首先测量搪瓷试样的原始重量，然后将搪瓷试样放入腐蚀液中腐蚀，并在不同时间取出称重，获得重量损失与时间的曲线，最后根据公式(1)计算搪瓷的耐酸(碱)度，
RH(OH)＝G1/G0·100％ (1)
式中：
G1-腐蚀后试样的重量/g；
G0-腐蚀前试样的重量/g。
以下是本发明的非限定实施例：
实施例1
混合研磨原料，原料的组分及重量百分比为：石英砂31.9％；十水硼砂35.8％；氢氧化铝11.2％；萤石8.2％；纯碱7.0％；氧化钴0.8％；氧化镍0.9％；二氧化锰4.2％，再将研磨均匀的原料放入加热炉内加热至1100℃并保温1小时使其熔融得高温玻璃液，待熔融状态的高温玻璃液拉丝无节时，将其倒入室温的冷水中水淬，然后从水中取出并放入烘箱内烘干，从而制得碎玻璃熔块料。该玻璃熔块料的化学成分及比例为：45wt％的SiO2、18wt％的B2O3、10wt％的Al2O3、8wt％的CaO、 12wt％的Na2O、1wt％的CoO、1wt％的NiO、5wt％的Mn2O3。
再次取80wt％的玻璃熔块料、15wt％的磨碎的砂子、3wt％的粘土、1wt％的硼砂、1wt％的纯碱放入球磨罐内，球磨20小时制得粉料，然后用300目的筛子筛分，取300目以下的粉料作为瓷釉粉料。
用温度为75℃、PH值为10的碱液对钢材基板除油脱脂，再用温度为50℃、体积分数为5％的盐酸溶液进行酸洗，之后用25℃的蒸馏水冲洗3分钟，然后在质量分数为2％的沸腾的纯碱溶液中浸泡18分钟，最后在300℃的温度下烘干。
将瓷釉粉料和水按1∶1的比例混合成浆料，然后将浆料放入密闭的容器内静置24小时使其老化，从而制得釉浆。采用涂搪的方式将釉浆涂搪在钢材基板上，再放入80℃的烘箱内干燥1小时，得到涂搪的钢材基板。
最后在720℃的温度下烧制涂搪的钢材基板，从而制得搪瓷。经检测，用本发明方法所制造的搪瓷钢材板不变形，抗腐蚀性能符合规定的要求。由于烧结温度的大幅度降低，使得消耗燃料量减少，生产成本降低。并且搪瓷层与基体的结合性能良好。在保证耐酸碱性能实现的前提下，降低了生产成本。
实施例2
混合研磨原料，原料的组分及重量百分比为：石英砂37.6％；十水硼砂31.7％；氢氧化铝10.6％；萤石6.6％；纯碱9.9％；氧化钴0.4％；氧化镍0.5％；二氧化锰2.7％，再将研磨均匀的原料放入加热炉内加热至1200℃并保温1小时使其熔融，待熔融状态的原料拉丝无节时，将其倒入室温的冷水中水淬，然后从水中取出并放入烘箱内烘干，从而制得玻璃熔块料。该玻璃熔块料的化学成分及比例为：50wt％的SiO2、15wt％的B2O3、9wt％的Al2O3、6wt％的CaO、16wt％的Na2O、0.5wt％的CoO、0.5wt％的NiO、3wt％的Mn2O3。
再次取68wt％的玻璃熔块料、12wt％的磨碎的砂子、12wt％的粘土、3wt％的硼砂、5wt％的纯碱放入球磨罐内，球磨12小时制得粉料，然后用300目的筛子筛分，取300目以下的粉料作为瓷釉粉料。
用温度为75℃、PH值为13的碱液对钢材基板除油脱脂，再用 温度为35℃、体积分数为8％的盐酸溶液进行酸洗，之后用22℃的蒸馏水冲洗5分钟，然后在质量分数为5％的沸腾的碳酸钠溶液中浸泡12分钟，最后在300℃的温度下烘干。
将瓷釉粉料和水按1∶1的比例混合成浆料，然后将浆料放入密闭的容器内静置36小时使其老化，从而制得釉浆。采用涂搪的方式将釉浆涂搪在钢材基板上，再放入60℃的烘箱内干燥2.5小时，得到涂搪的钢材基板。
最后在750℃的温度下烧制涂搪的钢材基板，从而制得搪瓷。经检测，用本发明方法所制造的搪瓷的钢材基板不变形，抗腐蚀性能符合规定的要求。
实施例3
混合研磨原料，原料的组分及重量百分比为：石英砂39.4％；十水硼砂35.4％；氢氧化铝10.6％；萤石2.3％；纯碱8.0％；氧化钴0.8％；氧化镍0.5％；二氧化锰3.0％，再将研磨均匀的原料放入加热炉内加热至1200℃并保温1.5小时使其熔融，待熔融状态的原料拉丝无节时，将其倒入室温的冷水中水淬，然后从水中取出并放入烘箱内烘干，从而制得玻璃熔块料。该玻璃熔块料的化学成分及比例为：53wt％的SiO2、17wt％的B2O3、10wt％的Al2O3、2wt％的CaO、13wt％的Na2O、1wt％的CoO、0.5wt％的NiO、3.5wt％的Mn2O3。
再次取65wt％的玻璃熔块料、16wt％的磨碎的砂子、10wt％的粘土、4wt％的硼砂、5wt％的纯碱放入球磨罐内，球磨20小时制得粉料，然后用300目的筛子筛分粉料，取300目以下的粉料作为瓷釉粉料。
用温度为80℃、PH值为9的碱液对钢材基板除油脱脂，再用温度为45℃、体积分数为6％的盐酸溶液进行酸洗，之后用30℃的蒸馏水冲洗3分钟，然后在质量分数为8％的沸腾的碳酸钠溶液中浸泡16分钟，最后在300℃的温度下烘干。
将瓷釉粉料和水按1∶1的比例混合成浆料，然后将浆料放入密闭的容器内静置40小时使其老化，从而制得釉浆。采用涂搪的方式将釉浆涂搪在钢材基板上，再放入50℃的烘箱内干燥2.5小时，得到涂搪的钢材基板。
最后在730℃的温度下烧制涂搪的钢材基板，从而制得搪瓷。经检测，用本发明方法所制造的搪瓷的钢材基板不变形，抗腐蚀性能符合规定的要求。
实施例4
混合研磨原料，原料的组分及重量百分比为：石英砂52％；十水硼砂23.6％；氢氧化铝6.0％；萤石4.9％；纯碱10.7％；氧化钴0.7％；氧化镍0.6％；二氧化锰1.5％，再将研磨均匀的原料放入加热炉内加热至1200℃并保温2.5小时使其熔融，待熔融状态的原料拉丝无节时，将其导入室温的冷水中水淬，然后从水中取出并放入的烘箱内烘干，从而制得玻璃熔块料。该玻璃熔块料的化学成分及比例(按总重量的百分比计)为：60％的SiO2、10％的B2O3、5％的Al2O3、4％的CaO、18％的Na2O、0.8％的CoO、0.6％的NiO、1.6％的Mn2O3。
按重量百分比再次取82％的玻璃熔块料、13％的磨碎的砂子、3.5％的粘土、0.5％的硼砂、1％的纯碱放入球磨罐内，球磨30小时制得粉料，然后用300目的筛子筛分，取300目以下的粉料作为瓷釉粉料。
用温度为90℃、PH值为10的碱液对钢材基板除油脱脂，再用温度为30℃、体积分数为10％的盐酸溶液进行酸洗，之后用30℃的蒸馏水冲洗5分钟，然后在质量分数为8％的沸腾的碳酸钠溶液中浸泡8分钟，最后在300℃的温度下烘干。
将瓷釉粉料和水按1∶1的比例混合成浆料，然后将浆料放入密闭的容器内静置48小时使其老化，从而制得釉浆。采用涂搪的方式将釉浆涂搪在钢材基板上，再放入80℃的烘箱内干燥1.5小时，得到涂搪的钢材基板。
最后在750℃的温度下烧制涂搪的钢材基板，从而制得搪瓷。经检测，用本发明方法所制造的搪瓷的钢材基板不变形。
将由上述实施例4制备的搪瓷分别放入18wt％的盐酸(HCl)溶液和10wt％的NaOH溶液中进行腐蚀测试，腐蚀测试的结果请参阅图1和图2。在图1、图2中，横坐标表示时间，单位为小时(h)；纵坐标表示重量损失，单位为克(g)。
如图1所示，为实施例制备的低温搪瓷涂层在HCl(18wt％)腐 蚀下失重与时间关系图，其耐酸度达到96.80％。从图中可以看出，在开始前8h内，搪瓷涂层的失重量达到0.0885g，而随着腐蚀时间的延长8～16h之间搪瓷涂层的失重速率显著降低，逐渐趋于平缓。时间继续增加至15～40h期间，失重量从0.0971g增加到0.1025g，虽然搪瓷涂层重量仍在减少，但与前15h相比，失重速率已经逐渐接近零。
如图2所示，为实施例制备的低温搪瓷涂层在NaOH(10wt％)腐蚀下失重与时间关系图，耐碱度达到98.23％。在耐碱性腐蚀测试开始后10h内，搪瓷涂层的失重量达到0.0415g，失重速率很大，而随着腐蚀时间的延长，搪瓷涂层失重速率逐渐变得平缓。时间进一步增加16～40h期间，失重量从0.0445g增加到0.0464g，虽然搪瓷涂层仍在失重，但与前10h相比，失重速率显著降低并逐渐接近零。
另外，如图3所示，为实施例制备的低温搪瓷涂层的划痕曲线。通过采用WS-2005涂层附着力自动划痕仪检测由上述实施例制备的瓷釉层与基板的结合强度(即临界载荷)，该设备是利用声发射检测技术来检测瓷釉层与基板的结合强度，当划痕仪上的划针将瓷釉层划破或瓷釉层发生剥落时会发出声信号，通过声信号来判断瓷釉层与基板的结合强度。从图中可以得知，瓷釉层与基板的结合强度达到48N。
实施例4表明了本发明搪瓷的烧成温度较低，可以减小钢材基板以及搪瓷的变形。从腐蚀检测结果可知，本发明搪瓷具有优良的抗酸碱腐蚀性能，搪瓷的瓷釉层与基板的结合强度优良。对实施例1～3进行测试，也得到了相类似的检测结果。
通过使用本发明提供的搪瓷制备方法，在700～780℃的温度下烧结搪瓷，使搪瓷的烧结温度降低，不仅可以降低钢材基板的相变程度，还可以降低基板的变形程度，从而能够获得较高质量的搪瓷产品。此外，降低烧结温度还可以降低制造搪瓷过程中的燃料消耗，从而降低搪瓷的制造成本。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种搪瓷，包括基板以及搪烧在所述基板上的瓷釉层，其特征在于所述基板为金属基板，所述瓷釉层是含有60～90wt％的玻璃熔块料、5～18wt％的碎砂子，3～12wt％的粘土，1～5wt％的硼砂，1～5wt％的纯碱的瓷釉粉料在700～780℃的温度下烧结而成，
其中，所述玻璃熔块料的化学组分及含量为：45～60wt％的SiO2、10～18wt％的B2O3、5～10wt％的Al2O3、6～8wt％的CaO、12～13wt％的Na2O、0.8～1wt％的CoO、0.5～1wt％的NiO、1～5wt％的Mn2O3。
2.一种搪瓷的制备方法，所述方法包括以下步骤：
(1)制备瓷釉粉料，所述瓷釉粉料包括60～90wt％的玻璃熔块料、5～18wt％的碎砂子，3～12wt％的粘土，1～5wt％的硼砂，1～5wt％的纯碱，所述玻璃熔块料的化学组分及含量为：45～60wt％的SiO2、10～18wt％的B2O3、5～10wt％的Al2O3、6～8wt％的CaO、12～13wt％的Na2O、0.8～1wt％的CoO、0.5～1wt％的NiO、1～5wt％的Mn2O3；
(2)预处理基板；
(3)将所述瓷釉粉料与水混合制得釉浆，再将所述釉浆涂搪在经预处理的所述基板上并烘干，得到涂搪基板；以及
(4)在700～780℃的温度下烧结所述涂搪基板，从而制得搪瓷。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于所述瓷釉粉料经以下步骤获得：
(11)混合研磨原料：
原料的配比为：30.7～58.0wt％的石英砂，21.5～38.7wt％的十水硼砂，6.0～12.0wt％的氢氧化铝，2.2～8.8wt％的萤石，5.7～11.4wt％的纯碱，0.4～0.9wt％的氧化钴，0.5～1.0％的氧化镍，0.9～4.4wt％的二氧化锰，将所述原料混合研磨均匀，然后将其加热至熔融状态得到玻璃液；
(12)将所述熔融的玻璃液放入水中进行水淬，然后取出干燥 获得玻璃熔块料；
(13)在所述玻璃料中加入步骤(1)中所述的碎砂子，粘土，硼砂，纯碱，并经球磨、筛分而获得所述瓷釉粉料。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于步骤(11)中，将混合后的所述原料加热至1100～1300℃并保温1～2小时使其熔融至拉丝无节，从而得到所述玻璃液。
5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于步骤(2)中所述基板为钢材基板，所述预处理步骤依先后顺序具体包括：除油脱脂步骤、酸洗步骤、蒸馏水冲洗步骤、碳酸钠溶液浸泡步骤以及烘干步骤。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于所述除油脱脂步骤是在温度为70～90℃，pH值为8～13的碱液中进行；所述酸洗步骤是在温度为30～50℃，体积分数为5～10％的HCl酸液中进行；所述蒸馏水冲洗步骤是在20～30℃的蒸馏水中冲洗2～5min；所述碳酸钠溶液浸泡步骤是在质量分数为2～8％的沸腾的碳酸钠溶液中浸泡8～20min。
7.根据权利要求2所述的方法，其特征在于步骤(3)中所述瓷釉粉料和水按照质量比1∶(0.9-1.1)的比例混合成浆料，再将所述浆料放置在密闭容器中静止24～48小时，使其老化而制得釉浆，将所述釉浆涂搪在所述基板上并在50～80℃的温度下烘干1～3小时。
8.一种用于制备瓷釉粉料的玻璃熔块料，所述玻璃熔块料包含45～60wt％的SiO2、10～18wt％的B2O3、5～10wt％的Al2O3、6～8wt％的CaO、12～13wt％的Na2O、0.8～1wt％的CoO、0.5～1wt％的NiO、1～5wt％的Mn2O3。
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| CN101531460A (zh) * | 2009-04-10 | 2009-09-16 | 北京工业大学 | 高锐钛矿型再结晶搪瓷钛白釉及其制备方法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 郑庆海等.瓷釉制造工艺、钢板搪瓷.《瓷釉制造与搪瓷工艺》.中国财政经济出版社出版,1963,(第1版),第164-178、214-255、291-304、311-322、325-328页. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN101921063A (zh) | 2010-12-22 |
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