CN101915564B - 汽车罐车自动检验系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种汽车罐车自动检验系统，系统包括：检验管理端电脑、进气管线、进水管线、水气排放管线、测厚仪、磁粉(渗透、射线)探伤仪、汽车罐车及由操作端电脑、阀门、流量传感器、压力变送器、数据处理器组合而成的罐车综合检验台；本发明能对罐车的各项检验项目集中检测；检验过程中的参数及其变化过程能实时采集，并同步显示在操作端电脑显示屏上；能够对检验得到的各项参数及检验结果，进行自动记录和分类统计，检验测量的精度显著提升，检验工作效率也大大提高。本系统对检验管理与检验操作的工作进行了明确分工，数据信息共享，任何一方都不必额外重复输入数据；检验操作方采用触摸式显示器，整体设计非常人性化。

Description

汽车罐车自动检验系统

技术领域

本发明涉及一种自动检验系统，尤其是一种汽车罐车的自动检验系统。

背景技术

汽车罐车是装载和运输液化气体、轻质燃油和其他化工产品的重要工具，在我国国民经济发展中正发挥着重要作用。由于汽车罐车属移动式压力容器，流动性大，介质多数为易燃易爆，因此其安全性愈来愈受到重视。《液化气体汽车罐车安全监察规程》明确规定，对汽车罐车需进行定期检验和全面检验。

汽车罐车检验主要内容有：1、内外表面检查；2、罐体壁厚测定与校核；3、罐体磁粉探伤检测；4、罐体渗透检测；5、罐体射线检测；6、罐体超声波检测；7、罐体耐压性试验；8、罐体气密性试验；9、罐体安全附件检验等。

目前，罐车的检验自动化程度较低，检验测试中大多从测试仪表上读数、人工记录，再分别填写各项检验报告，无法实现检验测试数据的自动采集、分析、记录和检验报告的自动生成，不仅影响检验测试的准确性、客观性与科学性，而且工作效率也较低。

发明内容

本发明的目的是克服现有汽车罐车检验技术中存在的不足，提供一种汽车罐车自动检验系统，使汽车罐车各项性能的检验实现测试数据的自动采集、分析、记录和检验报告等文档的自动生成，使汽车罐车检验实现自动化和信息化，提高汽车罐车的检验效率和科学化水平。

按照本发明提供的技术方案，所述汽车罐车自动检验系统包括：检验操作端电脑和检验台，所述检验台上设置有：数据处理器、第一阀门、第二阀门和第三阀门，罐车储罐分别通过进气管线和第一阀门连接储气罐，通过进水管线和第二阀门连接装水的储槽，所述储气罐和储槽用于向罐车储罐提供检验所需气源和水源；罐车储罐通过第三阀门连接水、气排放管线；所述第一流量传感器和第一压力变送器位于进气管线内，第二流量传感器和第二压力变送器位于进水管线内，所述第三流量传感器设置在水、气排放管线内；所述数据处理器分别连接所述检验操作端电脑、第一流量传感器、第一压力变送器、第二流量传感器、第二压力变送器、第三流量传感器以及测厚仪和探伤仪；

所述检验操作端电脑和检验管理端电脑通过网络相连接并进行数据交换，检验管理端电脑安装有检验管理软件，检验操作端电脑安装有检验操作软件；检验时，检验管理端电脑对罐车原始资料进行审查后，将检验任务发送给检验操作端电脑；检验操作端电脑接收到检验任务后，在屏幕上显示需检验的内容及要求，待检验人员选择检验项目，检验过程中，数据处理器在检验操作端电脑控制下采集、处理接收到的信号，检验操作端电脑接收数据处理器传来的数据并对数据进行处理、储存、统计；检验完成后，检验操作端电脑将检验数据发送至检验管理端电脑，检验管理端电脑接收到数据后，自动生成检验记录、检验报告文档及统计报表。

所述探伤仪包括磁粉探伤仪、渗透探伤仪、射线探伤仪、超声探伤仪。

所述数据处理器采用PLC或单片机。所述数据处理器可以为一个或多个。

所述检验操作端电脑采用触摸式显示器。

所述汽车罐车自动检验系统的操作端电脑设置有：内外表面检查、罐体壁厚检测、罐体磁粉探伤检测、罐体渗透检测、罐体射线检测、罐体超声波检测、罐体耐压性试验、罐体气密性试验与紧急切断阀检验九项检测功能模块，这些功能模块相互独立，可以选择相应的检验项目分别进行检验，所有项目的检验均按相关规程和标准规定的方法执行。

本发明的优点是：罐车的各项检验能集中通过该检验系统进行统一检测；检验过程中的参数及其变化过程能实时采集，并同步显示在操作端电脑显示屏上；该检验系统能够对检验得到的各项参数及检验结果，进行自动记录和分类统计，检验测量的精度显著提升，检验工作效率也大大提高。此外，本系统对检验管理与检验操作的工作进行了明确分工，数据信息共享，任何一方都不必额外重复输入数据；考虑到检验操作人员不便使用鼠标和键盘的情况，检验操作方采用触摸式显示器，整体设计非常人性化。

附图说明

图1是本系统的工作原理图。

图2是本系统的基本结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图1所示，本发明汽车罐车自动检验系统的综合检验台的进气管线和进水管线连接罐车储罐，并向待检验罐车输送罐车检验所需的水源和气源，水气排放管线将检验后的水气排出。数据处理器连接各类检验测试仪器(压力、流量、壁厚、探伤等)，操作端电脑通过网络与管理端电脑相连。所述操作端电脑与管理方电脑可以为相互通信的不同的电脑，分别位于检验台和管理后方，也可以将二者合一，同时拥有检验管理和检验操作功能，视管理需要而定。本实施例中仅对两台电脑时的情形作出描述。

管理端电脑(以下简称：管理方)安装检验管理软件，对罐车原始资料进行审查并同时将待检验罐车相关参数及各项检验要求(以下简称：待检验任务)录入，然后通过网络发送至罐车综合检验台的检验操作端电脑(以下简称：操作方)。操作方安装检验操作软件，在软件界面上检验人员选择将要检验项目，接收到该项检验的待检验任务后，需检验的内容及要求将显示在屏幕上，按照要求开始检验操作。检验操作人员使用对应的测试仪器，进行相应项目的检验，检验数据通过数据处理器实时传回显示在操作方电脑显示。检验完成后，操作方把检验测试数据和结果发送至管理方。管理方接收到数据后，自动生成所有的检验记录、检验报告等文档及统计报表。

如图2所示，本发明包括管理端电脑1和检验台19，检验台19包括检验操作端电脑3、数据处理器18、第二阀门4、第一阀门5、第二流量传感器6、第一流量传感器7、第二压力变送器8、第一压力变送器9、第三阀门15、第三流量传感器16、水、气排放管线17、数据处理器18，操作方3通过网络连接管理方1，操作方3与数据处理器18连接，数据处理器18分别连接第三流量传感器16、第二流量传感器6、第一流量传感器7、第二压力变送器8、第一压力变送器9、测厚仪10、磁粉(渗透、射线、超声)探伤仪11的信号输出端；所述第一压力变送器9和第一流量传感器7位于进气管线13内，进气管线13的一端连接储气罐，并接入第一阀门5、第一流量传感器7、第一压力变送器9向待检验汽车罐车12提供气源；第二压力变送器8和第二流量传感器6位于进气管线13内，进水管线14的一端连接装水的储槽，并接入第二阀门4、第二流量传感器6、第二压力变送器8向待检验汽车罐车12提供水源，第三流量传感器16位于水、气排放管线17内，水、气排放管线17的一端通过第三阀门15连接罐车储罐12，另一端将将检验后的水气排出通过水气排放管线17排出，管理方1与操作方3能够相互传送数据。数据处理器18采用PLC或单片机，可以是一个也可以为多个。数据处理器18在操作方3的控制下，对流量传感器6、7、16、压力变送器8、9、测厚仪10、磁粉(渗透、射线、超声)探伤仪11的电信号进行自动采集、放大和处理，相关参数及检验测试结果在操作方3上记录并显示。汽车罐车12通过管线与检验台19的管线连通，进气管线13和进水管线14向汽车罐车12提供检验所需的检验介质(一定压力、流量)，第一阀门5、第二阀门4用于调节进入汽车罐车12内检验介质的压力与流量。

管理方1与操作方3分别安装检验管理与检验操作软件。

在管理方1的检验管理软件界面上将待检验的汽车罐车12相关参数及检验要求录入，生成一条检验任务，并通过网络将其发送至操作方3，同时操作人员在待检验的汽车罐车12上做好标记(比如贴上标签)。操作方3接收到待检验任务、操作人员核对标记无误后，通过操作端电脑3的显示屏选择相应的检验项目，检验项目选定后，该项目的检验要求和方法以及必须遵守的相关规范或标准将显示在屏幕上，按流程进行检验。

系统的检验操作包括内外表面检查、罐体壁厚检测、罐体磁粉探伤检测、罐体渗透检测、罐体射线检测、罐体超声波检测、罐体耐压性试验、罐体气密性试验与紧急切断阀检验九项检测。

1、选择进行罐体壁厚项目检测时，检验操作软件将把罐体测厚点的分布情况以及测试顺序显示在测试屏幕上，操作人员按照要求对测厚点的数据依次进行测试，每完成一个点的厚度测量，测量结果将自动显示并进行记录，所有测厚点的测量完成后，软件将自动显示出最大值和最小值，并自动分辨不合格点及其位置。

2、选择进行罐体耐压项目试验时，通过进水(或进气)管线，将罐体内压力升高至试验要求的值，并按照规范进行试验操作，检验操作软件将把试验过程中的升压速度、保压过程和泄压过程用曲线形式显示在显示屏上，并自动记录全部试验过程中的压力、流量等参数变化过程。

3、选择进行罐体气密性项目试验时，按照操作规范，通过进气管线13将压缩气体通入罐体内，整个气密性检验过程的压力、流量等参数及其变化过程将被以曲线图形式显示在电脑屏幕上，检验测试过程的所有数据将自动记录在数据库中。

4、选择进行罐体磁粉(渗透、射线、超声)探伤项目时，操作端电脑3将显示和记录探伤过程中的图像，然后进行检验结果评判。

5、将进气管线13(或进气管线14)与紧急切断阀入口连接，水气排放管线17与紧急切断阀出口连接，将压力分别升至紧急切断阀密封试验与耐压试验所需的压力，分别对紧急切断阀进行密封试验与耐压试验；将气(或水)的流量分别调整到进行紧急切断时间与过流切断检验所需流量，以第三流量传感器(16)测得的流量值为零作为紧急切断阀完成切断的判据，分别完成紧急切断阀切断时间与过流保护性能检验。

检验过程中，数据处理器18在操作方电脑3的控制下，将对各个性能检验测试的数据进行自动采集和处理，操作方电脑3自动识别和记录检验结果，相关参数将实时显示在操作端电脑3屏幕上，并自动记录在数据库中，如发现有某项性能达不到要求，必须对其进行维修和重新检验。检验结束后，操作端电脑3通过网络，将检验测量参数与检验结果发送至管理端电脑1，管理端电脑1接收到数据后，将数据进行存储，并自动生成检验报告、统计报表等所需文档。整个检验过程结束。

Claims (5)

1.汽车罐车自动检验系统，包括检验操作端电脑(3)和检验台(19)，其特征在于，所述检验台上设置有：数据处理器(18)、第一阀门(5)、第二阀门(4)和第三阀门(15)，罐车储罐(12)分别通过进气管线(13)和第一阀门(5)连接储气罐，通过进水管线(14)和第二阀门(4)连接装水的储槽，所述储气罐和储槽用于向罐车储罐(12)提供检验所需气源和水源；罐车储罐(12)通过第三阀门(15)连接水、气排放管线(17)；第一流量传感器(7)和第一压力变送器(9)位于进气管线(13)内，第二流量传感器(6)和第二压力变送器(8)位于进水管线(14)内，第三流量传感器(16)设置在水、气排放管线(17)内；所述数据处理器(18)分别连接所述检验操作端电脑(3)、第一流量传感器(7)、第一压力变送器(9)、第二流量传感器(6)、第二压力变送器(8)、第三流量传感器(16)以及测厚仪(10)和探伤仪(11)；

所述检验操作端电脑(3)和检验管理端电脑(1)通过网络相连接并进行数据交换，检验管理端电脑(1)安装有检验管理软件，检验操作端电脑(3)安装有检验操作软件；检验时，检验管理端电脑(1)对罐车原始资料进行审查后，将检验任务发送给检验操作端电脑(3)；检验操作端电脑(3)接收到检验任务后，在屏幕上显示需检验的内容及要求，待检验人员选择检验项目，检验过程中，数据处理器(18)在检验操作端电脑(3)控制下采集、处理接收到的信号，检验操作端电脑(3)接收数据处理器(18)传来的数据并对数据进行处理、储存、统计；检验完成后，检验操作端电脑(3)将检验数据发送至检验管理端电脑(1)，检验管理端电脑(1)接收到数据后，自动生成检验记录、检验报告文档及统计报表。

2.如权利要求1所述的汽车罐车自动检验系统，其特征是所述探伤仪包括磁粉探伤仪、渗透探伤仪、射线探伤仪、超声探伤仪。

3.如权利要求1所述的汽车罐车自动检验系统，其特征是所述数据处理器(18)采用PLC或单片机。

4.如权利要求1所述的汽车罐车自动检验系统，其特征是所述数据处理器(18)为一个或多个。

5.如权利要求1所述的汽车罐车自动检验系统，其特征是所述检验操作端电脑(3)采用触摸式显示器。

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