CN105784005A - 汽车罐车自动检测系统 - Google Patents

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李文广
梁朝旭
郭素琴
邵利军
张海营
舒本镛
齐晓冰
王凤琴
张占奎
朱磊
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Abstract

本发明公开了一种汽车罐车自动检测系统，所述进气管路上依次设置有第一开关阀、第一过滤网、干燥器、冷却器和第二开关阀，进气管路上还设置有排空管和真空破坏阀，第二开关阀连接有气压稳定罐，气压稳定罐的出口与待检测罐车的进气口相连，所述进水管路上设有依次设有第三开关阀、第二过滤网和第四开关阀，所述待检测罐车外侧设置有冷却水盘管，冷却水盘管的进水端连接有低温水冷却循环装置的出水端，冷却水盘管的出水端与低温水冷却循环装置的进水端相连。本发明使汽车罐车各项性能的检验实现测试数据的自动采集、分析、记录的自动生成，使汽车罐车检验实现自动化和信息化，检测结果精确，提高了汽车罐车的检验效率和科学化水平。

Description

汽车罐车自动检测系统
技术领域
本发明涉及自动检验系统，具体涉及一种汽车罐车自动检测系统。
背景技术
汽车罐车是装载和运输液化气体、轻质燃油和其他化工产品的重要工具，在我国国民经济发展中正发挥着重要作用。由于汽车罐车属移动式压力容器，流动性大，介质多数为易燃易爆，因此其安全性愈来愈受到重视。《液化气体汽车罐车安全监察规程》明确规定，对汽车罐车需进行定期检验和全面检验。
汽车罐车检验主要内容有：1、内外表面检查；2、罐体壁厚测定与校核；3、罐体磁粉探伤检测；4、罐体渗透检测；5、罐体射线检测；6、罐体超声波检测；7、罐体耐压性试验；8、罐体气密性试验；9、罐体安全附件检验等。
目前，罐车的检验自动化程度较低，检验测试中大多从测试仪表上读数、人工记录，再分别填写各项检验报告，无法实现检验测试数据的自动采集、分析、记录和检验报告的自动生成，不仅影响检验测试的准确性、客观性与科学性，而且工作效率也较低。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供了一种汽车罐车自动检测系统，使汽车罐车各项性能的检验实现测试数据的自动采集、分析、记录的自动生成，使汽车罐车检验实现自动化和信息化，检测结果精确，且可以通过物理模型进行待检测罐车的三维模拟和仿真分析，一方面使得用户可以更加直观的了解待检测罐车的情况，另一方面便于针对不同的情况进行各种措施的制定，提高了汽车罐车的检验效率和科学化水平。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
汽车罐车自动检测系统，包括与待检测罐车相连的进气管路和进水管路，所述进气管路上依次设置有第一开关阀、第一过滤网、干燥器、冷却器和第二开关阀，进气管路上还设置有排空管和真空破坏阀，第二开关阀连接有气压稳定罐，气压稳定罐的出口与待检测罐车的进气口相连，所述进水管路上设有依次设有第三开关阀、第二过滤网和第四开关阀，所述待检测罐车外侧设置有冷却水盘管，冷却水盘管的进水端连接有低温水冷却循环装置的出水端，冷却水盘管的出水端与低温水冷却循环装置的进水端相连，所述待检测罐车还连接有测厚仪和磁粉探伤仪，所述进气管路内还安装有若干第一温度传感器和湿度传感器，所述待检测罐车内安装有第二温度传感器，还包括控制终端，控制终端内设有中央处理器，中央处理器的输入端与测厚仪、磁粉探伤仪、第一温度传感器、湿度传感器、第二温度传感器相连，输出端连接有
控制命令输出模块，用于将各种控制命令的输出至指定的部件；
物理模型建立模块，用于根据输入端所接收的数据建立待待检测罐车的物理模型；
虚拟作动器，用于驱动参数变化的，与物理模型建立模块中的各元素建立关系后，可以在指定的范围内对参数进行变动，从而可以驱动仿真分析方法针对不同的参数进行计算求解；
虚拟传感器，为在物理模型中插入的可以直接获取相应的结果或信息的目标的逻辑单元；
仿真分析模块，用于通过各种仿真分析算法和仿真分析方法对所建立的物理模型进行仿真分析；
两个显示屏，分别用于物理模型的显示以及各检测数据的显示；
数据库，用于进行输入端所接收到的数据以及物理模型仿真过程中所发生的所有数据；
所述控制命令输出模块与第一开关阀、干燥器、冷却器、第二开关阀、真空破坏阀、气压稳定罐、第三开关阀、第四开关阀和低温水冷却循环装置相连。
其中，所述干燥器采用加热丝。
其中，所述第一温度传感器的数量至少为三个，分别安装在第一过滤网与干燥器之间，干燥器与冷却器之间，冷却器和第二开关阀之间。
其中，所述湿度传感器的数量至少为三个，分别安装在第一过滤网与干燥器之间，干燥器与冷却器之间，冷却器和第二开关阀之间。
其中，所述进气管路与待检测罐车相连处安装有第一流量传感器，进水管路与待检测罐车相连处安装有第二流量传感器，第一流量传感器和第二流量传感器与控制终端的输入端相连。
其中，所述虚拟传感器包括通用虚拟传感器和专用虚拟传感器。
其中，所述虚拟作动器包括虚拟单元作动器、虚拟特性作动器和虚拟载荷作动器。
其中，所述探伤仪包括磁粉探伤仪、渗透探伤仪、射线探伤仪、超声探伤仪。
其中，所述中央处理器的输入端还连接有人机操作模块，用于用户的登入，控制命令以及数据调用命令的输入。
其中，所述中央控制器的输出端还连接有
图形绘制模块，用于绘制并检测根据所述检测数据得出的各种曲线图；
回归计算模块，用于通过不同函数对实测数据曲线进行回归计算；
预测分析模块，用于根据与原实测曲线的对比分析，进行待检测罐车情况的评估。
本发明具有以下有益效果：
使汽车罐车各项性能的检验实现测试数据的自动采集、分析、记录的自动生成，使汽车罐车检验实现自动化和信息化，检测结果精确，且可以通过物理模型进行待检测罐车的三维模拟和仿真分析，一方面使得用户可以更加直观的了解待检测罐车的情况，另一方面便于针对不同的情况进行各种措施的制定，提高了汽车罐车的检验效率和科学化水平。
附图说明
图1为本发明实施例汽车罐车自动检测系统的结构示意图。
图2为本发明实施例汽车罐车自动检测系统中控制终端的内部系统框图。
具体实施方式
为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1-图2所示，本发明实施例提供了一种汽车罐车自动检测系统，包括与待检测罐车11相连的进气管路1和进水管路10，所述进气管路1上依次设置有第一开关阀2、第一过滤网3、干燥器4、冷却器5和第二开关阀6，进气管路1上还设置有排空管7和真空破坏阀8，第二开关阀6连接有气压稳定罐9，气压稳定罐9的出口与待检测罐车11的进气口相连，所述进水管路10上设有依次设有第三开关阀14、第二过滤网15和第四开关阀13，所述待检测罐车11外侧设置有冷却水盘管12，冷却水盘管12的进水端连接有低温水冷却循环装置的出水端，冷却水盘管12的出水端与低温水冷却循环装置的进水端相连，所述待检测罐车11还连接有测厚仪17和磁粉探伤仪18，所述进气管路1内还安装有若干第一温度传感器和湿度传感器，所述待检测罐车11内安装有第二温度传感器，还包括控制终端16，控制终端16内设有中央处理器，中央处理器的输入端与测厚仪17、磁粉探伤仪18、第一温度传感器、湿度传感器、第二温度传感器相连，输出端连接有
控制命令输出模块，用于将各种控制命令的输出至指定的部件；
物理模型建立模块，用于根据输入端所接收的数据建立待待检测罐车的物理模型；
虚拟作动器，用于驱动参数变化的，与物理模型建立模块中的各元素建立关系后，可以在指定的范围内对参数进行变动，从而可以驱动仿真分析方法针对不同的参数进行计算求解；
虚拟传感器，为在物理模型中插入的可以直接获取相应的结果或信息的目标的逻辑单元；
仿真分析模块，用于通过各种仿真分析算法和仿真分析方法对所建立的物理模型进行仿真分析；
两个显示屏，分别用于物理模型的显示以及各检测数据的显示；
数据库，用于进行输入端所接收到的数据以及物理模型仿真过程中所发生的所有数据；
所述控制命令输出模块与第一开关阀2、干燥器4、冷却器5、第二开关阀6、真空破坏阀8、气压稳定罐9、第三开关阀14、第四开关阀13和低温水冷却循环装置相连。
所述干燥器4采用加热丝。
所述第一温度传感器的数量至少为三个，分别安装在第一过滤网3与干燥器4之间，干燥器4与冷却器5之间，冷却器5和第二开关阀6之间。
所述湿度传感器的数量至少为三个，分别安装在第一过滤网3与干燥器4之间，干燥器4与冷却器5之间，冷却器5和第二开关阀6之间。
所述进气管路1与待检测罐车11相连处安装有第一流量传感器，进水管路10与待检测罐车11相连处安装有第二流量传感器，第一流量传感器和第二流量传感器与控制终端16的输入端相连。
所述虚拟传感器包括通用虚拟传感器和专用虚拟传感器，所述通用虚拟传感器包括温度传感器、变形传感器和压力传感器，而所述专用虚拟传感器是与特定的系统相关的传感器，比如在磁粉探伤仪检测过程中的温度传感器。
所述虚拟作动器包括虚拟单元作动器、虚拟特性作动器和虚拟载荷作动器；所述虚拟作动器定义关联的对象，结构作动器可以且仅可以关联部件；同时提供与结构部件的具体参数相关联的驱动变量，并定义好变量的类型、范围、取值长度。
所述探伤仪包括磁粉探伤仪、渗透探伤仪、射线探伤仪、超声探伤仪。
所述中央处理器的输入端还连接有人机操作模块，用于用户的登入，控制命令以及数据调用命令的输入，还用于待检测罐车基本参数的输入。
所述中央控制器的输出端还连接有
图形绘制模块，用于绘制并检测根据所述检测数据得出的各种曲线图；所述图形绘制模块根据输入的监测数据，生成随时间、空间变化的时空效应曲线即时态曲线和空间效应曲线，所述时态曲线显示了各监测点的原始数据或转移数据随时间的变化情况，所述空间效应曲线突出了同一时间不同测点的监测结果随检测面变化的变化规律。
回归计算模块，用于通过不同函数对实测数据曲线进行回归计算；
预测分析模块，用于根据与原实测曲线的对比分析，进行待检测罐车情况的评估。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.汽车罐车自动检测系统，包括与待检测罐车(11)相连的进气管路(1)和进水管路(10)，其特征在于，所述进气管路(1)上依次设置有第一开关阀(2)、第一过滤网(3)、干燥器(4)、冷却器(5)和第二开关阀(6)，进气管路(1)上还设置有排空管(7)和真空破坏阀(8)，第二开关阀(6)连接有气压稳定罐(9)，气压稳定罐(9)的出口与待检测罐车(11)的进气口相连，所述进水管路(10)上设有依次设有第三开关阀(14)、第二过滤网(15)和第四开关阀(13)，所述待检测罐车(11)外侧设置有冷却水盘管(12)，冷却水盘管(12)的进水端连接有低温水冷却循环装置的出水端，冷却水盘管(12)的出水端与低温水冷却循环装置的进水端相连，所述待检测罐车(11)还连接有测厚仪(17)和磁粉探伤仪(18)，所述进气管路(1)内还安装有若干第一温度传感器和湿度传感器，所述待检测罐车(11)内安装有第二温度传感器，还包括控制终端(16)，控制终端(16)内设有中央处理器，中央处理器的输入端与测厚仪(17)、磁粉探伤仪(18)、第一温度传感器、湿度传感器、第二温度传感器相连，输出端连接有
控制命令输出模块，用于将各种控制命令的输出至指定的部件；
物理模型建立模块，用于根据输入端所接收的数据建立待待检测罐车的物理模型；
虚拟作动器，用于驱动参数变化的，与物理模型建立模块中的各元素建立关系后，可以在指定的范围内对参数进行变动，从而可以驱动仿真分析方法针对不同的参数进行计算求解；
虚拟传感器，为在物理模型中插入的可以直接获取相应的结果或信息的目标的逻辑单元；
仿真分析模块，用于通过各种仿真分析算法和仿真分析方法对所建立的物理模型进行仿真分析；
两个显示屏，分别用于物理模型的显示以及各检测数据的显示；
数据库，用于进行输入端所接收到的数据以及物理模型仿真过程中所发生的所有数据；
所述控制命令输出模块与第一开关阀(2)、干燥器(4)、冷却器(5)、第二开关阀(6)、真空破坏阀(8)、气压稳定罐(9)、第三开关阀(14)、第四开关阀(13)和低温水冷却循环装置相连。
2.根据权利要求1所述的汽车罐车自动检测系统，其特征在于，所述干燥器(4)采用加热丝。
3.根据权利要求1所述的汽车罐车自动检测系统，其特征在于，所述第一温度传感器的数量至少为三个，分别安装在第一过滤网(3)与干燥器(4)之间，干燥器(4)与冷却器(5)之间，冷却器(5)和第二开关阀(6)之间。
4.根据权利要求1所述的汽车罐车自动检测系统，其特征在于，所述湿度传感器的数量至少为三个，分别安装在第一过滤网(3)与干燥器(4)之间，干燥器(4)与冷却器(5)之间，冷却器(5)和第二开关阀(6)之间。
5.根据权利要求1所述的汽车罐车自动检测系统，其特征在于，所述进气管路(1)与待检测罐车(11)相连处安装有第一流量传感器，进水管路(10)与待检测罐车(11)相连处安装有第二流量传感器，第一流量传感器和第二流量传感器与控制终端(16)的输入端相连。
6.根据权利要求1所述的汽车罐车自动检测系统，其特征在于，所述虚拟传感器包括通用虚拟传感器和专用虚拟传感器。
7.根据权利要求1所述的汽车罐车自动检测系统，其特征在于，所述虚拟作动器包括虚拟单元作动器、虚拟特性作动器和虚拟载荷作动器。
8.根据权利要求1所述的汽车罐车自动检测系统，其特征在于，所述探伤仪包括磁粉探伤仪、渗透探伤仪、射线探伤仪、超声探伤仪。
9.根据权利要求1所述的汽车罐车自动检测系统，其特征在于，所述中央处理器的输入端还连接有人机操作模块，用于用户的登入，控制命令以及数据调用命令的输入。
10.根据权利要求1所述的汽车罐车自动检测系统，其特征在于，所述中央控制器的输出端还连接有
图形绘制模块，用于绘制并检测根据所述检测数据得出的各种曲线图；
回归计算模块，用于通过不同函数对实测数据曲线进行回归计算；
预测分析模块，用于根据与原实测曲线的对比分析，进行待检测罐车情况的评估。
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