CN101885827A - 一种用于道路裂缝修补的双组分聚氨酯嵌缝剂 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于道路裂缝修补的双组分聚氨酯嵌缝剂，其包括多元醇混合物组分A和聚氨酯预聚体混合物组分B，其中组分A为按重量份数计至少包括：100重量份的聚醚多元醇、5-20重量份的乙二醇、0-10重量份的三羟甲基丙烷、0.1-5重量份的双氧水以及0.0001-0.01重量份的锡催化剂；组分B为按如下方法制备的聚氨酯预聚体混合物：二苯基甲烷二异氰酸酯与分子量为300-3000的聚酯多元醇按重量比100∶30-80进行聚合反应得到聚氨酯预聚体，再将该聚氨酯预聚体与基于其总重量的0.1-1wt％的亚铁盐混合。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于道路裂缝修补的双组分聚氨酯嵌缝剂、其制备方法、及其用作道路不规则裂缝修补的应用。
背景技术
我国的高速公路及普通公路网四通八达，但由于气候变化及地基结构易发生下沉等原因，路面常常会出现不规则的裂缝。随着裂缝的延伸及扩大化，路面将会加速老化而严重损坏。同时，裂缝的产生使雨水渗透到路基，使路基的损坏加速，致使道路不得不重铺或者大修。为避免道路裂缝的扩大化及其对路基的损害，保护路面平整，节约道路维护成本，延长道路使用寿命，必须对新产生的裂缝及时修补，以达到防水和防止裂缝进一步恶化的目的。嵌缝剂是用来修补路面裂缝是的一种液体高分子材料，该液体固化后可以防止裂缝的扩大，并且保护路基不受雨水的破坏。这就要求嵌缝剂必须对路面材料比如沥青、混凝土等具备较强的粘接力，同时固化后的高分子材料还必须具备较高的伸长率及及抗拉强度等特性。
目前，用来修补路面裂缝的嵌缝剂主要有：橡胶沥青、环氧树脂、沥青乳液、环氧树脂乳液等。然而，在实际使用中，这些嵌缝剂都有某些缺陷。
橡胶沥青的施工工艺比较繁琐，首先需要将不规则裂缝人为地扩大成规则形状，再将橡胶沥青融化后填于其中。因而，其施工期较长、封路时间较长并且不适应热胀冷缩变化。
环氧树脂的粘度较大，施工时需要加入一定量的有机稀释剂，如甲苯等，方可注入裂缝中以达到修复裂缝的目的。其固化期较长，造成封路时间长，并且不适应热胀冷缩变化及耐候性能差等。
沥青乳液和环氧树脂乳液也可直接注入裂缝进行修补，但同样存在封路时间长、不适应热胀冷缩变化及耐候性能差等缺点，同时还存在耐雨水性差及粘结性差等缺点。
聚氨酯嵌缝剂在防水中的应用已逐渐开始普及。然而，用目前市售的聚氨酯材料尚不能满足粘接性的要求，尤其对沥青路面的粘接性较差。具体来讲，现有市售的聚氨酯嵌缝剂具有粘度大、流平性差，不能渗透到细小的裂缝中，这就是现有的聚氨酯嵌缝剂尚未在沥青路面维修工程中获得应用的主要原因之一。另一方面，现有的聚氨酯嵌缝剂含有煤焦油、氯化石蜡、邻苯二甲酸二辛酯(DOP)、3，3’-二氯-4，4’-二氨基-二苯基甲烷(摩卡)、甲苯二异氰酸酯(TDI)等成分，会对环境造成污染，难以满足环保型发展趋势的要求。
发明内容
为克服现有技术环保性差、粘接性差以及因粘度大而不适合裂缝修补施工工艺的缺陷，本发明的目的之一就在于提供一种环保型、低粘度、渗透性好、粘接力强的双组分聚氨酯嵌缝剂。
本发明的另一目的在于提供一种制备上述双组分聚氨酯嵌缝剂的制备方法。
本发明的再一目的在于提供上述双组分聚氨酯嵌缝剂用于道路裂缝修补的应用。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种用于道路裂缝修补的双组分聚氨酯嵌缝剂，其包括多元醇混合物组分A和改性异氰酸酯组分B，其中，
所述组分A为多元醇混合物，其按重量份数计至少包括：100重量份的聚醚多元醇、5-20重量份的乙二醇、0-10重量份的三羟甲基丙烷、0.1-5重量份的双氧水以及0.0001-0.01重量份的锡催化剂。
所述组分B为按如下方法制备的聚氨酯预聚体混合物：二苯基甲烷二异氰酸酯与分子量为300-3000的聚酯多元醇按重量比100∶30-80进行聚合反应得到聚氨酯预聚体，再将该聚氨酯预聚体与基于其总重量的0.1-1wt％的亚铁盐混合。
一种制备上述双组分聚氨酯嵌缝剂的制备方法，其包括如下步骤：
(1)多元醇混合物组分A的配制：
将包含聚醚多元醇、乙二醇、三羟甲基丙烷、双氧水以及二辛基二硫醇锡的物料搅拌混合，加热脱水，得多元醇混合物。
(2)改性异氰酸酯组分B的合成：
将一种或多种二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)预热至40-60℃，加入经过脱水处理的聚酯多元醇，在60-80℃下反应，得聚氨酯预聚体，然后再加入亚铁盐，混合均匀后，得到预聚体混合物。
本发明的聚氨酯属环境友好性材料，对沥青路面的粘接强度高，而且固化快速，固化物具有较高的力学强度。组分A和组分B混合后具有较好的渗透性，可以修复宽度小于1mm的细小裂缝，可广泛应用于道路、墙体等的裂缝修补。
具体实施方式
以下结合具体实施例，对本发明作进一步说明。应理解，以下实施例仅用于说明本发明而不用于限定本发明的范围。
本发明的聚氨酯嵌缝剂是双组分组合物，其包括组分A和组分B两种组成物。
组分A
作为本发明的聚氨酯组分，组分A中按重量份数计至少包括：100重量份的聚醚多元醇、5-20重量份的乙二醇、0-10重量份的三羟甲基丙烷、0.1-5重量份的双氧水以及催化量(0.0001-0.01重量份)的锡催化剂。
上述组分A中的聚醚多元醇是选自下组中的至少一种：聚醚多元醇1(商品名：GEP-360N，分子量：6000)、聚醚多元醇2(商品名：GEP-330N，分子量：5000)、聚醚多元醇3(商品名：GJ-9701分子量：300)。这些聚醚多元醇可以单独使用，也可以两种以上组合使用。
上述组分A中的双氧水为无水双氧水。优选双氧水的含量是0.1-5重量份，更优选0.2-3重量份，进一步优选0.3-1重量份。若含量低于0.1重量份则不能产生足够的自由基使沥青表面氧化，影响对沥青路面的粘接强度；若高于5重量份则会影响嵌缝剂材料的自身力学性能。
对于含水的市售双氧水，所用双氧水的份数可根据浓度进行换算。比如，若取1重量份的双氧水，则对于浓度为25％w/w的双氧水，使用4重量份；对于浓度为40％w/w的双氧水，使用2.5重量份。
上述组分A中的锡催化剂是选自下组中的至少一种：二辛基硫醇锡、二丁基硫醇锡、二月桂酸二辛基锡、二月桂酸二丁基锡、辛酸亚锡。优选二辛基二硫醇锡。
优选锡催化剂的含量是0.0001-0.01重量份，更优选0.0005-0.005重量份，进一步优选0.001-0.003重量份。若含量低于0.0001重量份，形成最终强度的时间比较长，若高于0.01重量份则体系的增粘时间会缩短，对细小裂缝的渗透性差，对路基维护的作用就会减弱。
上述组分A中的乙二醇用作扩链剂、交联剂。
优选乙二醇的含量是5-20重量份，更优选6-15重量份，进一步优选7-12重量份。若含量低于5重量份，容易引起发泡，若高于20重量份会降低嵌缝剂本身的伸缩性、弹性及抗低温性能。
另一方面，为提高聚合物的坚固性、耐腐蚀性、耐水解性、耐热解和耐氧化性，以满足对硬度和耐久性方面的要求，优选上述组分A还可包含适量的三羟甲基丙烷。其使用量为0-10重量份，优选1-10重量份，更优选2-8重量份，进一步优选3-6重量份。
同时，为了使施工聚合后聚氨酯复合物颜色与施工的路面等场所的色彩相协调，或是出于增加色彩目的，上述组分A中还可以包含0-10份的调色色浆，用于调整聚氨酯复合物至所需要的颜色。该调色色浆可使用本技术领域常用的颜料色膏，比如其可以是选自下组中的至少一种：商品名为NIAX黄色223、NIAX红色408、NIAX绿色701、NIAX蓝色614、NIAX黑色028。
比如，组分A按重量份数计包括：
聚醚多元醇(聚醚多元醇1+聚醚多元醇2+聚醚多元醇3) 100份；
乙二醇 10份；
三羟甲基丙烷 5.5份；
双氧水 0.3份；
调色色浆 5份；
二辛基二硫醇锡 0.005份。
组分B
另一方面，在本发明的双组分聚氨酯嵌缝剂中，组分B是改性异氰酸酯，为按如下方法制备的聚氨酯预聚体混合物：二苯基甲烷二异氰酸酯与分子量为300-3000的聚酯多元醇按重量比100∶30-80进行聚合反应得到聚氨酯预聚体，再将该聚氨酯预聚体与基于其总重量的0.1-1wt％的亚铁盐混合。
其中，用于形成聚氨酯预聚体的二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)是选自下组中的至少一种：4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯、2，4-二苯基甲烷二异氰酸酯、碳化二亚胺二苯基甲烷二异氰酸酯、和它们当中两种以上的混合物。
比如，二苯基甲烷二异氰酸酯可以是：4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯(商品名：MDI-100)、2，4-二苯基甲烷二异氰酸酯(商品名：
3051)、碳化二亚胺二苯基甲烷二异氰酸酯(商品名：2020)。
用于形成聚氨酯预聚体混合物组分B的聚酯多元醇(以下简称为聚酯)分子量为300-3000，是选自下组中的至少一种：己二酸聚酯、邻苯二甲酸聚酯、对苯二甲酸聚酯、间苯二甲酸聚酯、聚碳酸酯、聚己内酯、和它们当中两种以上的混合物。
比如，聚酯多元醇可以是：己二酸聚酯(商品名：L-144，分子量1000；商品名：L-244，分子量：2000)、苯酐聚酯(商品名：
PS-2412，分子量：430；商品名：PD-56LV，分子量：2000)、聚己内酯(商品名：P-220，分子量：2000)、聚碳酸酯(商品名：ST-602，分子量：2000)。
用于形成聚氨酯预聚体混合物组分B中的亚铁盐可以是氯化亚铁或硫酸亚铁。优选为氯化亚铁。
在组分B中，优选二苯基甲烷二异氰酸酯与聚酯多元醇的重量比为100∶30-80；更优选100∶40-70；进一步优选100∶50-60。若重量比低于100∶80，则体系的粘度增大，造成施工困难，渗透性变差，若高于100∶30则使嵌缝剂固化后硬度增加，弹性和耐候性变差、成本增高。
另外，在组分B中，优选亚铁盐的含量占聚氨酯预聚体总重量的0.1-1wt％；更优选0.2-0.8wt％；进一步优选0.3-0.6wt％。若低于0.1wt％，会使自由基数量减少，粘结性下降，若高于1wt％，使聚氨酯预聚体的贮存稳定性变差。
其中，亚铁盐的量优选与组分A中双氧水的含量相对应，以便于当组分A和B混合后发生氧化还原反应从而形成自由基，使沥青表面被氧化产生自由基提高嵌缝剂的粘结力。
组分B中的聚氨酯预聚体的异氰酸根含量通常为10-18％。其制备可采用本领域技术人员所熟知的聚合方法，比如《聚氨酯弹性体及其应用：第六章聚氨酯浇注胶》(傅明源等编著，化学工业出版社，第二版，1999，P79)介绍的相关制备技术。
双组分聚氨酯嵌缝剂组合物的制备
本发明的聚氨酯组合物制备中，包括组分A的配制和组分B的配制。
组分A的配制
组分A为多元醇混合物，其配制方法为：将聚醚多元醇、乙二醇、三羟甲基丙烷、双氧水以及锡催化剂根据所需重量比搅拌混合，并加热、脱水。
优选将混合物加热80～150℃，更优选90-110℃。若低于80℃，水分难以脱除，高于150℃则双氧水容易分解，使嵌缝剂在固化过程中不能产生足够的自由基。
为避免组分A内部水分影响施工，需要对组分A进行脱水处理，比如将混合物抽真空脱水2小时后密封包装。
组分B的配制
组分B中的聚氨酯预聚体为MDI与聚酯多元醇进行聚合反应而形成的产物，该聚合工艺为本技术领域常用的方法。
该过程中，可以先将聚酯多元醇进行脱水处理，以避免因水的存在引起生成聚脲的副反应发生进而造成预聚体品质下降。
另外，进行聚合反应之前可以先将MDI预热，比如加热到60℃，以避免因温度变化较大而造成预聚体分子量分布不均匀性和质量不稳定。
聚合反应控制在50-100℃，优选60-80℃。若低于50℃，反应不彻底，影响分子量及其分布，若高于100℃，容易导致副反应脲基甲酸酯产生。
反应时间为1-10小时，优选为3-4小时。若少于1小时反应不彻底，影响分子量及其分布，若超过10小时，则可能导致生成异氰酸酯二聚体的副反应发生。
反应完毕后，加入需要量的亚铁盐混合均匀，即可进行密封包装。
聚氨酯嵌缝剂用作道路裂缝修复的使用
本发明的环保型双组分弹性体聚氨酯在储运中，必须使组分A和组分B分开包装。用作道路嵌缝剂使用时，按体积比1∶0.5-2、优选1∶1混合均匀，置于专用的注射器中，或将A、B组分分别置于专用的静态混合器中，直接注射到道路裂缝中即可。施工过程应在不下雨的天气中进行，被灌浆的裂缝应无明显的积水。
本发明的聚氨酯嵌缝剂原料中，组分A不含任何溶剂和增塑剂等化学惰性物质，并且在本发明用于施工的聚合反应中也无须向组分A中添加或使用任何溶剂和增塑剂，从而避免了因这类物质迁移和挥发而带来的水质污染和空气污染。而且在本发明的组分A制备中，用乙二醇、三羟甲基丙烷代替摩卡作为扩链剂、交联剂和催化剂，因而也避免了摩卡带来的健康危害。同时，组分B中用MDI代替TDI，从而避免了剧毒TDI对人体的伤害，更为安全环保。研究还发现，组分A中的双氧水和组分B中的亚铁盐发生氧化还原反应形成的自由基使沥青的惰性表面产生自由基，使聚氨酯就地接枝于沥青表面达到提高粘接强度的目的；低粘度的组分A和组分B混合后具有较好的渗透性，可以修复宽度小于1mm的细小裂缝。快速固化的特点可以使道路封闭时间小于60分钟，而且固化物具有较高的力学强度。
以下结合实施例，对本发明作进一步详细说明。需注意的是，下述实施例中述及的份数均是指重量份。
对下述各实施例得到的双组分弹性体聚氨酯胶粘剂进行如下技术指标的评估。
(粘度)
组分A按照国家标准GB/T 12008.8-1992测试；组分B按照国家标准GB/T12009.3-1989测试。
(固化速度)
按照国家标准GB/T7193.6-1987测试凝胶时间；按照国家标准GB/T13477.5-2002测试表干时间。
(力学性能)
测试指标包括：拉伸强度；断裂伸长率；热老化后拉伸强度(70℃，72h)；热老化后断裂伸长率(70℃，72h)；直角撕裂强度；吸水率(24h)。拉伸强度和断裂伸长率按GB/T10654-2001测试、直角撕裂强度按GB/T529-1999测试、吸水率按GB/T1034-1998测试，详见表2。
(环保特性)
按照德国大众标准VW50180的引用标准PV3015和PV3900分别测试冷凝组分和气味。
(剥离强度)
按照GB/T 2790-1995测试。
测定结果如表1和表2所示。
实施例1
1.多元醇混合物组分A的配制：
将GEP-330N聚醚多元醇95份、GJ-9701聚醚多元醇5份、乙二醇6份、三羟甲基丙烷5份、0.3份的双氧水、NIAX黑色028色浆5份及二辛基硫醇锡催化剂0.001份加入到反应釜中，搅拌混合并加热至90-110℃，抽真空至-0.09MPa脱水2小时，包装密封即可。
2.聚氨酯预聚体混合物组分B的配制：
(1)聚酯的脱水：先将足量的L-144聚(己二酸-丁二醇-乙二醇)酯投入带有搅拌器和真空系统的反应釜中，搅拌下加热至120℃，然后抽真空至-0.09MPa，脱水120分钟，然后冷却至室温待用。
(2)预聚体混合物的制备：将100份的MDI-100投入到另一个反应釜中，在氮气保护下，搅拌升温至60℃，然后分批加入按步骤(1)脱过水的L-144聚酯72份，加料速度以反应混合物放热不超过80℃为上限，待加完聚酯后，继续反应4小时，冷却至室温后，加入0.2份的氯化亚铁混合均匀(搅拌约30分钟)后包装，密封存放。
组分A、组分B在25℃下的粘度列于表1。将组分A和组分B按体积比1∶1的混合均匀，其固化速度见表2；固化后的材料力学性能和环保特性见表3。
实施例2
1.多元醇混合物组分A的配制：
使用GEP-360N聚醚多元醇95份、GJ-9701聚醚多元醇5份、乙二醇6份、三羟甲基丙烷5份、0.3份的双氧水、NIAX黑色028色浆5份及二辛基硫醇锡催化剂0.001份，按照与实施例1相同的操作条件和步骤制备。
2.聚氨酯预聚体混合物组分B的配制：
预先将MDI-100和
3051按重量3∶1混合均匀。使用该混合好的二苯基甲烷二异氰酸酯100份、L-244聚酯80份、0.2份氯化亚铁，按照与实施例1相同的操作条件和步骤制备聚氨酯预聚体混合物。
组分A、组分B在25℃下的粘度列于表1。将组分A和组分B按体积比1∶1的混合均匀，其固化速度见表2；固化后的材料力学性能和环保特性见表3。
实施例3
1.多元醇混合物组分A的配制：
采用与实施例1基本相同的配方，所不同的是以二月桂酸二丁基锡催化剂0.001份代替二辛基硫醇锡催化剂进行配制；操作条件和步骤同实施例1。
2.聚氨酯预聚体混合物组分B的配制：
预先将
2020和3051按重量2∶1混合均匀。使用该混合好的二苯基甲烷二异氰酸酯100份、L-144聚酯70份、0.2份硫酸亚铁，按照与实施例1相同的操作条件和步骤制备聚氨酯预聚体混合物。
组分A、组分B在25℃下的粘度列于表1。将组分A和组分B按体积比1∶1的混合均匀，其固化速度见表2；固化后的材料力学性能和环保特性见表3。
实施例4
1.多元醇混合物组分A的配制：
采用与实施例2相同的配方配制组分A。操作条件和步骤同实施例1。
2.聚氨酯预聚体混合物组分B的配制：
预先将M-100和
2020按重量1∶1混合均匀。使用该混合好的二苯基甲烷二异氰酸酯100份、L-244聚酯70份，按照与实施例1相同的操作条件和步骤制备聚氨酯预聚体混合物。
组分A、组分B在25℃下的粘度列于表1。将组分A和组分B按体积比1∶1的混合均匀，其固化速度见表2；固化后的材料力学性能和环保特性见表3。
实施例5
1.多元醇混合物组分A的配制：
采用与实施例1基本相同的配方，所不同的是以辛酸亚锡催化剂0.001份代替二辛基硫醇锡催化剂进行配制；操作条件和步骤同实施例1。
2.聚氨酯预聚体混合物组分B的配制：
预先将M-100和
2020按重量1∶1混合均匀。使用该混合好的二苯基甲烷二异氰酸酯100份、
PS-2412聚酯36份、0.3份氯化亚铁，按照与实施例1相同的操作条件和步骤制备聚氨酯预聚体混合物。
组分A、组分B在25℃下的粘度列于表1。将组分A和组分B按体积比1∶1的混合均匀，其固化速度见表2；固化后的材料力学性能和环保特性见表3。
实施例6
1.多元醇混合物组分A的配制：
采用与实施例2基本相同的配方，所不同的是以二丁基硫醇锡催化剂0.01份代替二辛基硫醇锡催化剂进行配制；操作条件和步骤同实施例1。
2.聚氨酯预聚体混合物组分B的配制：
使用M-100二苯基甲烷二异氰酸酯100份、P-220和
PS-2412两种聚酯3∶1的混合物65份，按照与实施例1相同的操作条件和步骤制备聚氨酯预聚体混合物。
组分A、组分B在25℃下的粘度列于表1。将组分A和组分B按体积比1∶1的混合均匀，其固化速度见表2；固化后的材料力学性能和环保特性见表3。
表1：25℃下，组分A和组分B粘度(mPa·s)
| 实施例 | 组分A | 组分B |
| 1 | 660 | 1340 |
| 2 | 720 | 1120 |
| 3 | 640 | 1440 |
| 4 | 700 | 1260 |
| 5 | 660 | 1360 |
| 6 | 720 | 1240 |
表2：不同组成的道路嵌缝剂在25℃下的固化速度
| 实施例 | 凝胶时间(分钟) | 表干时间(分钟) |
| 1 | 16 | 45 |
| 2 | 16 | 55 |
| 3 | 14 | 40 |
| 4 | 14 | 50 |
| 5 | 20 | 55 |
| 6 | 14 | 50 |
表3：不同组成的道路嵌缝剂的固化后的力学性能和环保特性
由表1可以看出，实施例1、3、5中的组分A主要使用低分子量聚醚多元醇(GEP-330N，分子量：5000)，而实施例2、4、6中的组分A主要使用高分子量聚醚多元醇(GEP-360N，分子量：6000)，前者的粘度比后者要小；实施例3的组分B有较高的粘度，这和
2020含有碳化二亚胺结构及L-144聚酯分子量有关，含有碳化二亚胺结构的MDI及低分子量的聚酯反应容易形成粘度较大的聚氨酯预聚体。所有粘度皆在1500mPa·s以下，有助于胶水裂缝的修补工艺。实验证明，本发明的嵌缝剂粘度足以保障其顺利进入宽度小于1mm的不规则细小裂缝。
由表2可以看出，在本发明限定的催化剂种类及其含量范围内，它们的固化速度没有明显差异。
由表3可以看出，本发明的各实施例的拉伸强度皆≥11Mpa；断裂伸长率≥200％；热老化后拉伸强度(70℃，72h)≥11MPa；热老化后断裂伸长率(70℃，72h)≥200％；直角撕裂强度≥50N/mm；吸水率(24h)≤1.3％；冷凝组分≤4mg；气味≤3。表明本发明的聚氨酯力学性能优异，伸长率、拉伸强度、撕裂强度都比现有的同类产品(比如，现有技术断裂伸长率为178％)优秀；经热老化后，性能仍然可以保持在原始状态；环保特性(冷凝组分和气味)甚至已达到了汽车内饰件材料的要求，因此具有广阔的应用前景。
应理解，本发明环保型聚氨酯道路嵌缝剂毫无疑问还可以应用于各种类似的地面，比如，混凝土路面等场所的裂缝。
虽然以上以用作道路嵌缝胶为例，对本发明的技术方案进行了阐述，但是根据本发明的公开，本发明的环保型双组分弹性体聚氨酯胶粘剂毫无疑问可以推广至其他相近领域的应用，比如防水堵漏、建筑密封、管线防腐密封等，这对于本领域的技术人员来说是显而易见的。因此，在不违背本发明的思想下，本领域技术人员可以在此基础上对本发明做出的各种改动或者修改，同样应属于本发明的范围。
Claims (10)
1.一种用于道路裂缝修补的双组分聚氨酯嵌缝剂，其包括多元醇混合物组分A和改性异氰酸酯组分B，其中，
所述组分A为多元醇混合物，其按重量份数计至少包括：100重量份的聚醚多元醇、5-20重量份的乙二醇、0-10重量份的三羟甲基丙烷、0.1-5重量份的双氧水以及0.0001-0.01重量份的锡催化剂；
所述组分B为按如下方法制备的聚氨酯预聚体混合物：二苯基甲烷二异氰酸酯与分子量为300-3000的聚酯多元醇按重量比100∶30-80进行聚合反应得到聚氨酯预聚体，再将该聚氨酯预聚体与基于其总重量的0.1-1wt％的亚铁盐混合。
2.根据权利要求1所述的聚氨酯嵌缝剂，其特征在于，所述组分A中还包含0-10重量份的调色色浆。
3.根据权利要求1或2所述的聚氨酯嵌缝剂，其特征在于，所述聚酯多元醇为己二酸聚酯、邻苯二甲酸聚酯、对苯二甲酸聚酯、间苯二甲酸聚酯、聚碳酸酯、聚己内酯中的一种、或两种以上的混合物。
4.根据权利要求1或2所述的聚氨酯嵌缝剂，其特征在于，所述二苯基甲烷二异氰酸酯为4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯、2，4-二苯基甲烷二异氰酸酯、碳化二亚胺二苯基甲烷二异氰酸酯中的一种、或两种以上的混合物。
5.根据权利要求1或2所述的聚氨酯嵌缝剂，其特征在于，所述的锡催化剂是二辛基硫醇锡、二丁基硫醇锡、二月桂酸二辛基锡、二月桂酸二丁基锡、辛酸亚锡中的至少一种。
6.一种制备根据权利要求1或2所述聚氨酯嵌缝剂的方法，包括如下步骤：
(1)组分A的配制：
将包含所述聚醚多元醇、乙二醇、三羟甲基丙烷、双氧水以及所述锡催化剂的物料搅拌混合，加热脱水，得多元醇混合物；
(2)组分B的合成
将一种或多种二苯基甲烷二异氰酸酯预热至40-60℃，加入经过脱水处理的聚酯多元醇，在60-80℃下反应，得聚氨酯预聚体，加入亚铁盐，混合均匀，得预聚体混合物。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述二苯基甲烷二异氰酸酯与所述聚酯多元醇在60-80℃下反应3-4小时。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述亚铁盐为硫酸亚铁或者氯化亚铁。
9.根据权利要求6或7所述的方法，其特征在于，所述组分B的加热脱水方式为90-110℃下抽真空脱水2小时。
10.根据权利要求1-5中任一项所述的聚氨酯嵌缝剂用于修补道路不规则裂缝的应用。
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