CN101878106A

CN101878106A - 制造用于车轮的轮胎的方法

Info

Publication number: CN101878106A
Application number: CN2007801017224A
Authority: CN
Inventors: M·坎图; M·马尔基尼; C·E·阿穆里
Original assignee: Pirelli Pneumatici SpA
Current assignee: Pirelli and C SpA; Pirelli Tyre SpA
Priority date: 2007-11-28
Filing date: 2007-11-28
Publication date: 2010-11-03
Anticipated expiration: 2027-11-28
Also published as: EP2212102A1; US20100258230A1; BRPI0722235B1; CN101878106B; BRPI0722235A2; WO2009068933A1; EP2212102B1

Abstract

一种制造用于车轮的轮胎的方法，所述方法包括下列步骤：a)构造胎体结构(2)；b)构造带束层结构(3)；c)构造胎面带(4)；其中所述胎体结构(2)、带束层结构(3)和胎面带(4)中的至少一个包括由弹性体材料制成的管状结构(10a，10b)；d)使所述胎体结构(2)成形为环形结构，以通过施加从所述胎体结构(2)的内部到外部的径向变形力使所述胎体结构(2)至少与所述带束层结构(3)相连；在执行步骤a)、b)和c)中的至少一个步骤期间，所述方法包括下列步骤：e)构造所述管状结构(10a，10b)，使得管状结构的轮廓沿所述管状结构的圆周延伸具有这样的起始厚度，在步骤d)之后，变形后的管状结构(10b)具有基本上均匀的厚度。

Description

制造用于车轮的轮胎的方法

技术领域

本发明涉及一种制造用于车轮的轮胎的方法和通过所述方法制造的轮胎。

更详细地说，本发明应用于制造设计为限定某些轮胎部件的管状结构(tubular structures)。

优选地，这些部件可以选自衬层、底衬、胎面带、胎面带的底层、带束层结构的底层、至少一个侧壁部分。

背景技术

用于车辆的轮胎一般包括设置有至少一个胎体帘布层的胎体结构，该胎体帘布层分别具有与相应的环形锚定结构接合的相对的端部翼片，锚定结构结合到通常被称为“胎圈”的区域中，该区域具有与相应的安装轮辋上的轮胎的所谓“配合直径”大体上对应的内径。

与胎体结构相连的是带束层结构，带束层结构包括一个或多个相对于彼此和胎体帘布层以径向叠加关系设置的带层。

每个带层都可以具有织物或金属增强帘线，其中该织物或金属增强帘线与轮胎的圆周延伸方向成交叉定向和/或基本平行于轮胎的圆周延伸方向(零度层)。

胎面带在径向外部位置处铺设在带束层结构上，像构成轮胎的其它半成品一样，所述胎面带也由弹性体材料制成。

弹性体材料制成的相应侧壁还在轴向外部位置处施加到胎体结构的侧表面上，每个都从胎面带的侧边缘之一延伸，直到靠近该胎圈的相应的环形锚定结构。

在“无内胎”型轮胎中，由弹性体材料制成的气密涂层(通常被称为“衬层”)覆盖轮胎的径向内部表面，同样由弹性体材料制成的另一层(通常被称为“底衬”)一般在径向外部位置处与所述衬层重叠。

在本说明书和随后的权利要求中，借助于术语“弹性体材料”来指包括至少一种弹性聚合物和至少一种增强填料的混合物(compound)。优选地，该混合物进一步包括诸如交联剂和/或增塑剂的添加剂。由于交联剂的存在，这种材料可通过加热而交联，以便形成最终的制品。

在制造轮胎的传统工艺中，胎体结构和带束层结构连同相应的胎面带都是在相应的工作台通过半成品部件的组装而彼此分开地制成，然后在第二次时相互组装，举例来说正如美国文献US 3,990,931中描述的那样。

在近代，生产工艺已经发展，这种生产工艺被认为是避免半成品的生产和存储。例如，在以同一申请人名义提交的文献WO 01/36185中，自动臂承载环形支撑物，正在生产的轮胎的每个部件都在该环形支撑物上直接制造。该自动臂为环形支撑物提供绕环形支撑物的几何轴线的圆周分配运动，同时在供给由弹性材料制成的连续细长元件的传递部件的前面提供受控的横向分配位移。因此该连续细长元件形成多个线圈，该线圈的方向和相互重叠参数是这样管理的，以便根据预设在电子计算机中的预定铺设方案来控制赋予正在制造的轮胎部件的厚度变化。

本申请人已经注意到，在US 3,990,931中示出的类型工艺中，胎体结构、带束层结构和胎面带可绕相应的鼓制造，这些鼓具有大体上为圆柱形的结构并且一般包括一个或多个由弹性体材料制成的管状结构，例如衬层、胎体结构的底衬、带束层结构的底层、至少一个侧壁部分、胎面带的底层和胎面带本身，因为它也是弹性体材料制成的管状结构。

另外，本申请人已经认识到，特别是在所谓的“螺旋运动(spiralling)”步骤期间通过绕成形鼓铺设由弹性体材料制成的连续细长元件可以制造所述管状结构中的一个或多个，正如WO 01/36185中所公开的那样。

本申请人还注意到，在与US 3,990,931中公开的一个方案类似的构造工艺中，胎体结构、带束层结构和胎面带之间的组装步骤通过向外朝向的径向张力动作(例如通过膨胀)进行，以除了组装之外获得所构造的生胎的环形轮廓(“成形”步骤)。

本申请人还已经注意到，在所述张力动作之后，该胎体结构的轴向外部部分，即最接近胎体结构的轴向端部的部分，基本上仅受到转动-平移动作，而由于通过成形步骤施加的主要导致胎体结构本身的直径的增大的几何形状改变，该胎体结构的轴向内部部分受到很大的圆周变形。

因此，在成形步骤完成之后，本申请人能够发现变形后的胎体结构在厚度方面是不均匀的，这种不均匀可以通过观察胎体结构本身的径向平面中的截面进行估算。

特别是，该轴向内部部分的厚度小于最靠近胎体结构的轴向端部的轴向外部部分的厚度。

图3a和3b示意性地示出了至此已经描述过的内容：图3a示意性示出了具有基本上恒定的起始厚度Y的半个管状结构100的剖视图；图3b也是相同的半个管状结构100在成形步骤后的剖视图，其中突出显示了变形后的结构的厚度Y1、Y2的不均匀性。

本申请人已经注意到这种变形现象对于胎体结构是重要的，特别参考先前描述的管状结构，例如衬层和底衬。

本申请人还已经注意到，尽管是较小的程度，厚度的不均匀性还出现在带束层结构和胎面带中；在最后提到的情况中，由于在成形步骤之前带束层结构和胎面带的形状与其在所述成形步骤结束时呈现的差别不大，因此变形量是更小，这意味着它们经受的变形小于胎体结构所经受的变形。

本申请人还已经发现，所述管状结构的厚度出现的所述不均匀性，特别对于可能存在于胎体结构中的管状结构，例如衬层和底衬，可能在厚度较小的部分出现撕裂和/或微穿刺的成形步骤期间以及随后对于使用过程中轮胎的质量和性能产生严重缺陷。本申请人最终还验证出，这种现象在通过在成形鼓上缠绕和叠加由连续的细长元件制成的线圈构造所述管状结构的情况下更加明显。

本申请人已经认识到，为了避免这种不均匀性，每个管状结构的厚度变化可以根据适当的数学模型推理确定，并且还可以使管状结构具有强加的可变厚度来进行补偿。

更详细地，根据本发明，本申请人已经发现，在确定了管状结构将要经受的变形之后，可以计算管状结构厚度必须具有的轮廓以便在成形步骤之后获得具有基本上均匀的厚度的变形后的结构，在限定了在由成形步骤导致的变形之前管状结构所必须具有的轮廓厚度之后，开始制造具有这种轮廓的管状结构。

发明内容

特别地，根据一个方面，本发明涉及一种制造用于车轮的轮胎的方法，所述方法包括如下步骤：

a)构造胎体结构；

b)构造带束层结构；

c)构造胎面带；其中胎体结构、带束层结构和胎面带中的至少一个包括由弹性体材料制成的管状结构；

d)使所述胎体结构成形为环形结构，以通过施加从所述胎体结构的内部到外部朝向的径向变形力而使胎体结构至少与所述带束层结构相连；

在执行步骤a)、b)和c)中地至少一个步骤期间，所述方法包括下列步骤：

e)构造所述管状结构，使得其轮廓沿其圆周延伸部具有这样的起始厚度，在步骤d)之后的变形后的管状结构具有表现出包括在大约0.01％和大约12％之间的变化的厚度。

根据另外的方面，本发明涉及一种按照上述方法制造的轮胎。

在由此制造出的轮胎中，具有一个或多个管状结构，该管状结构具有一轮廓，该轮廓的厚度符合设计规范，而没有导致丢弃轮胎或降低轮胎性能的不均匀性。

本发明在至少一个上述方面中具有至少一个下列优选特征。

根据优选实施例，所述厚度具有包括在大约0.01％和大约5％之间的变化。

更优选地，所述厚度具有包括在大约0.01％和大约2％之间的变化。

优选地，所述轮廓具有这种特性，在胎体结构的成形步骤之前，管状结构在其轴向外部端部处的厚度小于其轴向内部部分的厚度。

如上所述，实际上，管状结构的轴向内部部分是经受变形的部分，特别是很大程度的厚度减小；因而，通过增加所述轴向内部部分的起始厚度，在胎体结构上执行成形步骤之后可得到基本上恒定的厚度。

优选地，上述管状结构是属于所述胎体结构的衬层。

优选地，上述管状结构是属于所述胎体结构的底衬。

优选地，上述管状结构是带束层结构的底层。

优选地，上述管状结构是至少一个侧壁部分。

优选地，上述管状结构是胎面带的底层。

优选地，上述管状结构是胎面带。

优选地，该管状结构是通过将由弹性体材料制成的连续的细长元件铺设在大体为圆柱形的成形鼓上制造的，其中细长元件绕所述鼓限定一连串的线圈(coil)。

因此，更优选地，可以通过沿管状结构的轴向延伸改变所述线圈的相互重叠得到所述起始厚度。

另外或者作为备选，可以通过沿管状结构的轴向延伸改变将所述连续的细长元件铺设在所述成形鼓上所使用的张力而得到所述起始厚度。

根据优选实施例，该起始厚度确定为所述未变形的管状结构的起始半径和所述成形步骤之后所述变形后的管状结构的半径的函数。

优选地，所述起始厚度确定为所述管状结构在作为所述管状结构的一部分的起始体积元处估计的起始半径和所述变形后的结构在通过所述起始体积元的变形而获得的变形后的体积元处估计的半径之间的绝对值差值的函数。

可替换地，所述起始厚度确定为所述管状结构在作为所述管状结构的一部分的起始体积元处估计的起始半径和所述变形后的结构在通过所述起始体积元的变形获得变形后的体积元处估计的半径之间的比值的函数。

更优选地，所述起始厚度根据以下关系式确定：

S_{1} = S_{2} \cdot \frac{R 2}{R 1}

其中：

S1是未变形的体积元的厚度；

S2是变形后的体积元的厚度；

R1是在未变形的体积元处估计的未变形的管状结构的起始半径；

R2是在变形后的体积元处估计的变形后的管状结构的半径。

可选地，所述起始厚度根据关系式确定：

S_{1} = S_{2} \cdot \sqrt{\frac{R 2}{R 1}}

其中：

S1是未变形的体积元的厚度；

S2是变形后的体积元的厚度；

R2是在变形后的体积元处估计的变形后的管状结构的半径。

根据优选实施例，所述步骤c)在所述步骤b)之后通过在所述带束层结构上方直接构造所述胎面带而进行。

另外，所述步骤c)在步骤d)之后通过在所述带束层结构上方直接构造所述胎面带而进行，其中该带束层结构具有环形结构并已经与所述胎体结构相连。

优选地，在所述步骤d)中，所述胎体结构通过采用环形结构而与带束层结构-胎面带组件相连。

从对根据本发明的制造用于车轮的轮胎的方法的优选但不是排他的实施例的详细说明，其它特征和优势将变得更加显而易见。

附图说明

接下来将参考以非限制性实施例的方式给出的附图进行描述，其中：

-图1示出了利用根据本发明的方法制造的轮胎；

-图2a和2b分别示出了本发明的方法使用的胎体结构成形步骤之前和之后的管状结构一部分的径向平面的剖视图；

-图3a和3b分别示出了根据现有技术的胎体结构成形步骤之前和之后的管状结构的一部分的径向平面的剖视图；

-图4示意性地示出了用于图2a中的管状结构的第一实施例；

-图5示意性地示出了用于图2a中的管状结构的第二实施例；

-图6示意性且同时地再现了图2a和2b，其中突出显示了本发明的方法中的一些计算量。

具体实施方式

参考引用的附图，通过采用根据本发明的方法获得的车轮轮胎总体由参考数字1标识。

轮胎1(图1)包括由一个或多个胎体帘布层组成的胎体结构2，该帘布层具有与环形增强结构7接合的相应的相对的端部翼片，该增强结构结合到位于轮胎1内部的圆周区域，该圆周区域通常命名为“胎圈”。

每个环形增强结构7包括一个或多个基本上不可延伸的环形插入件7a和一个或多个联接到胎体帘布层的填充插入件7b。

在胎体结构2的径向外部位置，铺设带束层结构3，并且该带束层结构3包括一个或多个带层3a、3b和潜在的辅助带层3d，所述带层3a和3b具有相应交叉的增强帘线，所述辅助带层3d包括一个或多个通常由织物或金属材料制成的、绕轮胎1几何轴线螺旋缠绕的涂胶(rubberised)帘线。

插设在胎体结构2和所述带层3a、3b之间的是由弹性体材料制成的带束层结构3c的底层。

轮胎1进一步包括铺设在带束层结构3的径向外部位置处的胎面带4；胎面带的由弹性体材料制成的底层4a可铺设在带束层结构3和胎面带4之间。

优选地，轮胎1进一步包括：一对分别靠近一个胎边7并在外部铺设的耐磨插入件(未示出)；和一对侧壁5，每个侧壁5都在横向外部位置处盖住胎体结构3

胎体结构2可以在内部涂有所谓的“衬层”8，即弹性体材料的薄层，该弹性体材料的薄层在硫化结束时是气密的，以便确保保持使用中轮胎1的充气压力。

弹性体材料制成的所谓底衬可以进一步插设到衬层8和胎体帘布层之间。根据本发明的方法包括以下步骤：构造胎体结构2；构造带束层结构3；和构造胎面带4；然后所述胎体结构2、带束层结构3和胎面带4相互连接从而得到轮胎1。应当理解的是，可在构造胎体结构2期间、构造胎面带4期间构造侧壁5，或者可以部分地在构造胎体结构2期间并且部分地在构造胎面带4期间构造侧壁5。

更详细地，胎体结构2、带束层结构3和胎面带4中的至少一个包括弹性体材料制成的管状结构10a。

优选地，管状结构10a是属于所述胎体结构2的衬层8、属于所述胎体结构2的底衬、或带束层结构3的底层3c，属于胎体结构2或胎面带4的至少一个侧壁部分、胎面带4的底层4a、或胎面带4本身。

本申请人已经发现，获得了实施作为本发明的目的的方法的特别有利的结果，其中所述管状结构10a是胎体结构2的一部分，特别是该管状结构构成衬层8和/或底衬。

所述方法进一步包括以下步骤：将胎体结构2成形为环形结构，以通过施加从胎体结构2本身的内部到外部指向的径向变形力而使其与至少带束层结构3关联。

优选地，该径向变形力可通过胎体结构2的膨胀得到。

因此，通过这个成形步骤，得到以下双重结果：相互接合胎体结构2和带束层结构3，以及使由此得到的半成品具有轮胎1必须具有的环形形状。

在成形步骤之后，为了得到在沿管状结构的径向平面中截取的截面上具有基本上均匀的厚度的变形后的结构，本发明的方法包括在构造所述管状结构10a之前确定由相应的起始厚度S限定的、管状结构10a自身的合适轮廓P1的步骤。

举例来说，该轮廓P1的确定可按照以下方式实现，参考图6，图6通过在径向平面内截取的剖视图示意性示出了在胎体结构2的成形步骤之前和之后的管状结构的同一个半部的轮廓。

在图2中表示为10a的是未变形的起始管状结构，而用参考数字10b标识的是由胎体结构2的成形步骤引起的变形后的结构。

如上所述，成形步骤后限定的轮廓P2是基本上均匀的，也就是说，轮廓P2具有包括在大约0.01％和大约12％之间的厚度变化。

更优选地，所述厚度变化包括在大约0.01％和大约5％之间。

最优选地，所述厚度变化包括在大约0.01％和大约2％之间。

在接下来的说明书和所附的权利要求中，将这些变化称为轮廓沿其轴向尺寸的平均厚度，该平均厚度通过(“最大厚度”+“最小厚度”)/2计算。

相反，在成形步骤前限定的轮廓P1沿轴线X具有强加的可变趋势(imposed variable course)。

轮廓P1和P2都被拆分成基本块或基本元；这种拆分是相当理论性/虚化的，并且专门针对下述考虑和计算，而不表示这两个轮廓的真实结构。

为清楚起见，接下来将参考起始轮廓P1的单个体积元E1和变形后的轮廓P2的相对应的体积元E2。

我们假设该体积元E2仅仅在径向方向而不是沿轴向方向进行变形，所述轴向方向由轴线X限定(图6)。

因此，两个体积元E1、E2沿管状结构的轴线X测量的长度L可以是非常类似的；相反，这两个单元E1、E2的径向厚度S1、S2是不同的。

变形后的体积元E2的厚度S2是已知先验的，而未知量是起始体积元E1的厚度S1。

更详细地，这两个厚度S1、S2是相应半径R1、R2的函数，所述半径R1和R2限定了体积元E1、E2的几何重心与管状结构10a、10b的轴线X之间的距离。

而且，在它们在成形步骤中经受的变形之后，由于已知的质量守恒物理定律，这两个体积元E1、E2必然具有相同体积。

通过使两个体积之间强制相等，因此可以确定起始未变形的体积元E1的厚度S1。

由于上述内容，管状结构10a的轮廓P1的起始厚度可确定为下列量值的函数：变形后的结构的轮廓的厚度、变形后的结构的半径和未变形的结构的起始半径。

更详细地，对于变形后的管状结构的半径和未变形的结构的起始半径，起始厚度可被确定为变形后的管状结构的半径和未变形的结构的起始半径之间的差值或比值的函数。

参考成形步骤之前和之后的单个体积元，考虑：在作为管状结构10a本身的一部分的起始体积元E1处估计的管状结构10a的起始半径R1；和在由所述起始体积元E1变形得到的变形后的体积元E2处估计的变形管状结构10b的半径R2。

因此，起始厚度S1可根据以下关系式计算：

S_{1} = S_{2} \cdot \frac{R 2}{R 1}

其中：

S1是未变形的体积元E1的厚度；

S2是变形后的体积元E2的厚度；

R1是在体积元E1处估计的未变形的管状结构10a的起始半径；

R2是在变形后的体积元E2处估计的变形后的管状结构10b的半径。

通过采用稍有不同的途径，可以假定管状结构10a的每个体积元都也沿着管状结构10a本身的轴线方向X经受不可忽略的变形。

遵循类似于上述的推理，并假设每个体积元在轴向方向和径向方向上经受同样的变形量，可以得到下述关系式：

S_{1} = S_{2} \cdot \sqrt{\frac{R 2}{R 1}}

其中，各量值具有与上述规定相同的含义。

因此，如果上述考虑延伸到在胎体结构2的成形步骤之前和之后构成管状结构10a、10b的所有体积元，则可以确定管状结构10a的起始轮廓P1沿管状结构10a的轴向方向X的厚度趋势(course)。

优选地，轮廓P1具有这样的起始厚度：在成形步骤之前，管状结构10a在其轴向外部端部11处的厚度小于其轴向内部部分12的厚度(图2a、2b)。

实际上，轴向最内侧部分12是在厚度减小方面经受最大变形的部分，因此是最初必须具有更大厚度的部分。

在这个优选实施例中，管状结构10a的构造步骤包括以下子步骤：将弹性体材料制成的连续细长元件20铺设在大体为圆柱形结构的成形鼓上，其中所述细长元件绕所述鼓限定了一连串的线圈21。

换句话说，在所谓的“螺旋运动”步骤中，连续的细长元件20逐渐缠绕在成形鼓的外部，该成形鼓具有大体上为圆柱形的结构。

以这种方式，绕鼓限定一连串的线圈21，以形成管状结构10a(图4、5)。

管状结构10a的轮廓P1的起始厚度可以通过以不同方式控制铺设步骤来限定。

例如，可以通过沿管状结构10a的轴向延伸改变线圈21的相互重叠而得到该起始厚度。这意味着，在需要较大厚度的地方，若干个线圈21将至少部分地径向叠加，而在需要较小厚度的地方，将使用少量的径向叠加的线圈21(图4)。

另外或者作为上述方案的代替，可以通过沿该管状结构本身的轴向延伸改变将连续细长元件20铺设在成形鼓上所使用的张力而得到管状结构10a的轮廓P1的起始厚度。

实际上，通过增加将细长元件20铺设在成形鼓上所使用的张力，细长元件本身的横截面面积(即，在正交于细长元件20的主要纵向延伸的平面中计算的)也相应地减小，因此使相应线圈21的厚度减小(图5)。

因此，在管状结构10a的需要较小厚度的一个或多个部分中，必需增加敷设细长元件20所使用的张力，而在需要较大厚度的一个或多个部分中减小铺设的张力。

如上所述，厚度控制技术还可相互组合使用，以便通过重叠由细长元件20限定的线圈并通过在螺旋运动步骤期间在敷设时细长元件20的或多或少受监视的(marked)张力来确定管状结构10a的轮廓P1的起始厚度。

在不同的优选实施例中，管状结构10a不是通过在成形鼓上铺设细长元件制成，而是通过利用合适的辊子(未示出)进行的压延步骤制成，通过该压延步骤，可直接获得这样的弹性体材料片，该弹性体材料片的厚度与管状结构的轮廓的所述起始厚度相等；然后通过闭合所述弹性体材料片并使该弹性体材料片的两个相对的边缘相互接合而得到具有期望轮廓的管状结构。

优选地，构造胎面带4的步骤在构造胎体结构3的步骤之后进行，胎面带4相对于带束层结构3在径向向外位置处直接构造在带束层结构3上。

在优选实施例中，构造胎面带4的步骤在成形胎体结构的步骤之后通过在成形为环形结构且已与所述胎体结构2相联的带束层结构3上直接构造胎面带4而进行。

在替代实施例中，胎面带4和带束层结构3在成形胎体结构2的步骤之前相互连接；随后，在成形胎体结构2的步骤期间，胎体结构2与由带束层结构3和胎面带4组成的组件连接。

实际上，胎体结构2在经受变形步骤时增加其径向尺寸，并以这种方式限定了对带束层结构3的内表面的约束，该带束层结构3相对于胎体结构2本身位于径向外部位置处。

Claims

1.一种制造用于车轮的轮胎的方法，所述方法包括下列步骤：

a)构造胎体结构(2)；

b)构造带束层结构(3)；

c)构造胎面带(4)；

其中所述胎体结构(2)、带束层结构(3)和胎面带(4)中的至少一个包括由弹性体材料制成的管状结构(10a，10b)；

d)将所述胎体结构(2)成形为环形结构，以通过施加从所述胎体结构的内部到外部指向的径向变形力而使所述胎体结构至少与所述带束层结构(3)相连；

所述方法包括下列步骤，在执行步骤a)、b)和c)中的至少一个步骤期间：

e)构造所述管状结构(10a，10b)，使得所述管状结构的轮廓沿所述管状结构的圆周延伸部具有这样的起始厚度，在步骤d)之后，变形后的管状结构(10b)具有表现出包括在大约0.01％和大约12％之间的变化的厚度。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述厚度具有包括在大约0.01％和大约5％之间的变化。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述厚度具有包括在大约0.01％和大约2％之间的变化。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述轮廓(P1)的起始厚度具有这种特性，在步骤d)之前，所述管状结构(10a)在管状结构(10a)的轴向外部端部(11)处的厚度小于所述管状结构(10a)的轴向内部部分(12)的厚度。

5.如权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，上述管状结构(10a，10b)是属于所述胎体结构(2)的衬层(8)。

6.如权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，所述管状结构(10a，10b)是属于所述胎体结构(2)的底衬。

7.如权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，所述管状结构(10a，10b)是所述带束层结构(3)的底层(3c)。

8.如权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，所述管状结构(10a，10b)是胎面带(4)的底层(4a)。

9.如权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，所述管状结构(10a，10b)是胎面带(4)。

10.如权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，所述管状结构(10a，10b)是侧壁(5)的至少一部分。

11.如在先权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述步骤e)包括以下子步骤：将由弹性体材料制成的连续细长元件(20)铺设在大体为圆柱形结构的成形鼓上，其中所述细长元件绕所述成形鼓限定一连串的线圈(21)。

12.如权利要求11所述的方法，其特征在于，通过改变所述线圈(21)沿所述管状结构(10a)的轴向延伸的相互重叠而得到所述起始厚度。

13.如权利要求11或12所述的方法，其特征在于，通过沿所述管状结构(10a)的轴向延伸改变将所述连续细长元件(20)铺设在所述成形鼓上所使用的张力而得到所述起始厚度。

14.如在先权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述起始厚度被确定为所述未变形的管状结构(10a)的起始半径和所述成形步骤之后所述变形后的管状结构(10b)的半径的函数。

15.如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述起始厚度确定为在作为所述管状结构(10a)的一部分的起始体积元(E1)处估计的所述管状结构(10a)的起始半径(R1)和在通过变形所述起始体积元(E1)而获得的变形后的体积元(E2)处估计的所述变形后的管状结构(10b)的半径之间的绝对值差值的函数。

16.如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述起始厚度确定为在作为所述管状结构(10a)的一部分的起始体积元(E1)处估计的所述管状结构(10a)的起始半径(R1)和在通过变形所述起始体积元(E1)而获得的变形后的体积元(E2)处估计的所述变形后的管状结构(10b)的半径之间的比值的函数。

17.如权利要求16所述的方法，其特征在于，所述起始厚度根据以下关系式确定：

S_{1} = S_{2} \cdot \frac{R 2}{R 1}

其中：

S1是未变形的体积元(E1)的厚度；

S2是变形后的体积元(E2)的厚度；

R1是未变形的管状结构(10a)在未变形的体积元(E1)处估计的起始半径；

R2是变形后的管状结构(10b)在变形后的体积元(E2)处估计的半径。

18.如权利要求16所述的方法，其特征在于，所述起始厚度根据以下关系式确定：

S_{1} = S_{2} \cdot \sqrt{\frac{R 2}{R 1}}

其中：

S1是未变形的体积元(E1)的厚度；

S2是变形后的体积元(E2)的厚度；

19.如在先权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述步骤c)在所述步骤b)之后通过在所述带束层结构(3)上直接构造所述胎面带(4)进行。

20.如在先权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述步骤c)在所述步骤d)之后通过在所述带束层结构(3)上直接构造所述胎面带(4)进行，其中所述带束层结构(3)具有环形结构并已经与所述胎体结构(2)相连。

21.如权利要求19所述的方法，其特征在于，在所述步骤d)中，所述胎体结构(2)通过采用环形结构而与带束层结构(3)-胎面带(4)组件相连。

22.通过实施如在先权利要求中任一项所述的方法而制造的轮胎。