CN101873764A - 汽车尾灯专用线路板总成的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及线路板总成的生产方法，尤其是一种汽车尾灯专用线路板总成的生产方法。其包括步骤：注塑、冲压成型、装导电插片、安装线路板、焊定位安装柱、断筋、安装棉条、线路板总成的安装、线路板检测；采用全自动的检测仪器对线路板的导电性进行检测，大大提高了对线路板的检测效率；而在安装时只要将线路板上壳体上的卡扣对准线路板下壳体上的卡扣并压紧，就可以完成线路板上壳体与线路板下壳体的安装，安装、拆卸十分方便；因此本发明大大简化了生产工艺流程，提高了生产效率。

Description

汽车尾灯专用线路板总成的生产方法

技术领域

本发明涉及线路板总成的生产方法，尤其是一种汽车尾灯专用线路板总成的生产方法。

背景技术

现在大多数灯具都是用导线进行导电，随着对产品质量、外观以及安装方法的要求越来越高，灯具的导电设计也随之发展。现有生产汽车尾灯导电线路的生产工艺需要进行如下操作：

(1)剪剥线，剪剥线目前均采用剥线机进行剥线，此程序需要一人操作，即使采用剥线机进行剥线，其效率还是比较低下；

(2)冲铜插件，目前采用冲床冲压，此程序需要一人操作；

(3)焊接线，采用电烙铁手工操作，此程序需要一人操作，并且存在一定的安全隐患；

(4)穿接插件以及导线护套，均是手工操作，此程序需要2～3人。

整个线束总成的生产完成至少需要5人才能完成。一个完整的线束生产下来大概需要5分钟左右，严重影响了产量和效率，在对灯具的检测试验时均需要安装灯泡进行检测，点亮时有可能由于电流过大而导致灯泡损坏，会给生产带来一定的损失，且在安装线束是也较麻烦。

发明内容

针对上述技术问题，本发明的目的是提供一种能够提高生产效率的汽车尾灯专用线路板总成的生产方法。

实现本发明的技术方案如下：

汽车尾灯专用线路板总成的生产方法，其包括下列步骤：

步骤一、注塑、冲压成型：线路板下壳体以及线路板上壳体通过注塑机注塑一次成型；将原始线路板片放入冲床，经冲床冲压一次形成所需要的线路板，成型后的线路板之间通过连接片连接，使整个线路板为一整体，以方便安装；

步骤二、装导电插片：将导电插片安装进线路板下壳体的灯座内；

步骤三、安装线路板：将线路板放置在汽车线路板下壳体内，再将线路板以及线路板下壳体一同放进线路板压紧机中，压紧机对线路板进行安装到位，安装到位的线路板与导电插片接触；

步骤四、焊定位安装柱：将安装有线路板的线路板下壳体放入焊机中，焊机的焊头对将线路板下壳体上的安装柱进行融化，当焊头压到设置的高度后，焊头便会自动停止并恢复到原位，同时压块对融化的安装柱进行压平，经过压块压平的安装座将线路板压紧在线路板下壳体内；

步骤五、断筋：将固定有线路板的线路板下壳体用工装夹具夹紧，冲压工具将线路板上的连接件冲断，保证线路板的导电顺畅；

步骤六、安装密封件：将断筋之后的线路板下壳体安装在安装平台上，将线路板下壳体中的线路板面朝上放置，将密封件装在线路板下壳体上。所述密封件为棉条，其主要起到抗震和防水防尘的作用，对壳体内的线路板起到保护作用；

步骤七、线路板总成的安装：将线路板上壳体上的卡扣对准线路板下壳体上的卡扣并压紧，完成线路板上壳体与线路板下壳体的安装；

步骤八、线路板检测：将线路板总成放进检测机器中，使线路板与稳压电源连接，检测机器自动检查线路板中的各条线路，在出现短路或断路的时，检测机器便会亮红灯并发出警报声。

所述线路板为镀锌线路板

本发明中的汽车尾灯专用线路板总成包括线路板上壳体、线路板下壳体以及安装在线路板下壳体内的线路板，不再使用原来复杂的导线为汽车灯具进行导电，而将其简化为一块完整的线路板，这样安装起来十分方便。本发明即汽车尾灯专用线路板总成的生产方法将由原来生产一个线束总成至少需要5个人的操作，减少到现在的一个人操作并且生产效率为原来的几倍。采用全自动的检测仪器对线路板的导电性进行检测，大大提高了对线路板的检测效率；而在安装时只要将线路板上壳体上的卡扣对准线路板下壳体上的卡扣并压紧，就可以完成线路板上壳体与线路板下壳体的安装，安装、拆卸十分方便；因此本发明大大简化了生产工艺流程，提高了生产效率。

附图说明

图1为发明中的线路板上壳体结构示意图；

图2为发明中的线路板下壳体结构示意图；

图3为本发明的线路板结构示意图；

图4为本发明中安装线路板的示意图；

图5为本发明中焊定位安装柱的示意图；

图6为线路板总成的安装示意图；

附图中，1为线路板上壳体，2为线路板下壳体，3为连接件，4为线路板，5为线路板上壳体上的卡扣，6为线路板下壳体上的卡扣，7为安装柱，8为灯座，9为棉条压板，10为卡块，11为焊头，12为安装卡扣，13为预留凹槽，14为压块，15为压柱，16为冲压预留孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进一步说明。

参见图1-6所示，汽车尾灯专用线路板总成的生产方法，其包括下列步骤：

步骤一、注塑、冲压成型：线路板下壳体2以及线路板上壳体1通过注塑机注塑一次成型；将原始线路板片放入冲床，经冲床冲压一次形成所需要的线路板，成型后的线路板4之间通过连接片3连接，使整个线路板为一整体，以方便安装；

步骤二、装导电插片：将导电插片安装进线路板下壳体的灯座8内；

步骤三、安装线路板：将线路板放置在汽车线路板下壳体内，再将线路板以及线路板下壳体一同放进线路板压紧机中，压紧机上的压柱15对线路板进行压紧并安装到位，安装到位的线路板与导电插片接触；

步骤四、焊定位安装柱：将安装有线路板的线路板下壳体放入焊机中，待焊头加热到450度时，焊头11便会自动向下运动对线路板下壳体上的安装柱7进行融化，当焊头压到设置的高度后，焊头便会自动停止并恢复到原位，同时压块14在气泵的作用下旋转到安装柱的上方，并对融化的安装柱7进行压平，经过压块压平的安装柱将线路板牢牢的压紧在线路板下壳体内，因此线路板不会从线路板下壳体上脱离；

步骤五、断筋：将固定有线路板的线路板下壳体用工装夹具夹紧，冲压工具将线路板上的连接件3冲断，保证线路板的导电顺畅；

步骤六、安装棉条：将断筋之后的线路板下壳体安装在安装平台上，将线路板下壳体中的线路板面朝上放置，将直径为6mm的棉条装在线路板下壳体上；

步骤七、线路板总成的安装：将线路板上壳体上的卡扣5对准已安装好棉条的线路板下壳体上卡扣6并压紧，完成线路板上壳体与线路板下壳体的安装；

步骤八、线路板检测：将线路板总成放进检测机器中，使线路板与稳压电源连接，检测机器自动检查线路板中的各条线路，在出现短路或断路的时，检测机器便会亮红灯并发出警报声，以此来保证产品的合格率；检测的过程非常短暂，大大的节省了检测时间，同时也降低了产品的检验出错机率；检验合格的产品便进行装袋打包。

所述线路板为镀锌线路板

参见图1、3所示，线路板上壳体的安装卡扣12是在对线路板总成安装时，进行卡位并起到固定的作用；卡块10在安装线路板上壳体时，其插入线路板上连接件被冲压掉之后产生的凹槽内，对线路板上壳体的安装进行定位，保证安装精度；线路板下壳体上的被焊并压平的安装柱会存在部分凸起，而线路板上壳体中的预留凹槽13便是为了容置其凸起部分，保证线路板上壳体与线路板下壳体的顺利安装；

参见图2所示，在将线路板安装到线路板壳体之前，连接件3将线路板连接成一个整体，这样便于将线路板安装到线路板壳体上，待线路板安装到线路板壳体上之后，再用冲压设备将连接件冲压掉，保证线路板的各个线路导电顺畅。

参见图3所示，安装柱7其是对线路板进行限位，并固定线路板的作用，即通过焊压设备将安装柱融化并压紧，使融化后压平的安装柱能贴紧线路板，保证线路板的牢固性；在安装线路板上下壳体时，棉条压板9压住棉条，防止震动后棉条脱离安装槽；由于线路板连接件的冲断，是在线路板安装到线路板下壳体后进行的，冲压预留孔16即是位于线路板需要断筋之处，也是线路板上壳体卡块所对应处。

本发明并不局限于上述实施例，只要不脱离本发明要旨的范围，可做各种变更实施。

Claims (2)

1.汽车尾灯专用线路板总成的生产方法，其特征在于：包括下列步骤：

步骤一、注塑、冲压成型：线路板下壳体以及线路板上壳体通过注塑机注塑一次成型；将原始线路板片放入冲床，经冲床冲压一次形成所需要的线路板，成型后的线路板之间通过连接片连接，使整个线路板为一整体，以方便安装；

步骤二、装导电插片：将导电插片安装进线路板下壳体的灯座内；

步骤三、安装线路板：将线路板放置在汽车线路板下壳体内，再将线路板以及线路板下壳体一同放进线路板压紧机中，压紧机对线路板进行安装到位，安装到位的线路板与导电插片接触；

步骤四、焊定位安装柱：将安装有线路板的线路板下壳体放入焊机中，焊机的焊头对将线路板下壳体上的安装柱进行融化，当焊头压到设置的高度后，焊头便会自动停止并恢复到原位，同时压块对融化的安装柱进行压平，经过压块压平的安装座将线路板压紧在线路板下壳体内；

步骤五、断筋：将固定有线路板的线路板下壳体用工装夹具夹紧，冲压工具将线路板上的连接件冲断，保证线路板的导电顺畅；

步骤六、安装密封件：将断筋之后的线路板下壳体安装在安装平台上，将线路板下壳体中的线路板面朝上放置，将密封件装在线路板下壳体上；

步骤七、线路板总成的安装：将线路板上壳体上的卡扣对准线路板下壳体上的卡扣并压紧，完成线路板上壳体与线路板下壳体的安装；

步骤八、线路板检测：将线路板总成放进检测机器中，使线路板与稳压电源连接，检测机器自动检查线路板中的各条线路，在出现短路或断路的时，检测机器便会亮红灯并发出警报声。

2.根据权利要求1所述的汽车尾灯专用线路板总成的生产方法，其特征在于：所述线路板为镀锌线路板。

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