CN101856875B - 液压油箱的制造方法及液压油箱 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种液压油箱的制造方法及液压油箱，制造方法包括：将聚乙烯材料和尼龙材料进行混合，制备混合材料；将混合材料在175℃-185℃的条件下进行软化处理，并将软化后的混合材料挤塑成扁平管状型材；将扁平管状型材送入液压油箱模具内进行吹塑成型处理，获取液压油箱成品；对液压油箱成品在压强为17MPa-23MPa的条件下进行冷却处理；对冷却后的液压油箱成品进行修整处理，以制造出液压油箱。本发明技术方案投入模具少、工艺简单、且不需焊接、涂装喷漆等工艺，提高了制造液压油箱的效率。

Description

液压油箱的制造方法及液压油箱

技术领域

本发明涉及汽车制造技术，尤其涉及一种液压油箱的制造方法及液压油箱。

背景技术

目前，各种车辆使用的液压油箱通常是采用方形铁质材料制成的，通常包括本体、隔板、堵板等多个组成部分。

现有制备液压油箱的过程具体为：以方形铁质材料为原料，根据需求对方形铁质材料进行落料、成型或冲孔等处理制备液压油箱的各个组成部分；在该过程中需要投入不同的模具，例如落料模具、成型模具或冲孔模具以制备符合要求的各个组成部分；然后将各个组成部分组装成液压油箱，并对液压油箱进行涂装喷漆进行防锈处理。其中，由于各个组成部分为金属材质，通常采用焊接方式实现各个组成部分的组装。

上述制造方法存在以下不足：一是在制造过程中需要投入的模具数量较多，工艺流程复杂；二是在焊接过程中存在焊穿、漏焊等缺陷，从而使液压油箱出现渗油、漏油等故障；三是需要对液压油箱进行涂装喷漆处理，若涂装喷漆处理不当，会使液压油箱在后续使用中生锈，影响液压油箱的使用。

发明内容

本发明提供一种液压油箱的制造方法及液压油箱，用以解决现有技术投入模具多、工艺复杂、以及需要焊接、涂装喷漆等工艺的缺陷，提高制造液压油箱的效率。

本发明提供一种液压油箱的制造方法，包括：

将聚乙烯材料和尼龙材料进行混合，制备混合材料；

将所述混合材料在175℃-185℃的条件下进行软化处理，并将软化后的混合材料挤塑成扁平管状型材；

将所述扁平管状型材送入液压油箱模具内进行吹塑成型处理，获取液压油箱成品，所述吹塑成型处理为在温度为155℃-165℃、压强为17MPa-23MPa的条件下，向所述扁平管状型材吹入高压空气；

对所述液压油箱成品在压强为17MPa-23MPa的条件下进行冷却处理；

对冷却后的液压油箱成品进行修整处理，以制造出所述液压油箱。

本发明提供一种液压油箱，所述液压油箱根据本发明提供的液压油箱的制造方法制造而成。

本发明提供的液压油箱的制造方法，以聚乙烯和尼龙的混合材料为原料，通过对混合材料进行软化并挤塑成扁平管状型材，然后将扁平管状型材在特定条件下进行吹塑成型、冷却以及修整等处理，一体成型为液压油箱。在制造过程中只需要一套吹塑模具，解决了现有技术中模具投入较多、工艺流程复杂的问题；而以聚乙烯和尼龙的混合材料为原料一体成型为液压油箱，组件之间不需要焊接工艺，因此克服了焊接工艺中存在的焊穿、漏焊等缺陷，且该材质不会生锈，因此不需要对液压油箱进行涂装喷漆处理，因此，不会存在因涂装喷漆处理不当影响液压油箱的使用的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的液压油箱的制造方法的流程图；

图2为根据本发明实施例一提供的液压油箱的制造方法制造出的液压油箱的结构示意图；

图3为本发明实施例二提供的液压油箱的制造方法的流程图；

图4为根据本发明实施例二提供的液压油箱的制造方法制造出的液压油箱组装后的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1为本发明实施例一提供的液压油箱的制造方法的流程图，如图1所示，本实施例的液压油箱的制造方法包括：

步骤101，将聚乙烯材料和尼龙材料进行混合，制备混合材料；

本实施例中，聚乙烯材料和尼龙材料均为固态，例如为颗粒状。其中可以通过混料机以任意比例将颗粒状的聚乙烯和尼龙材料进行混合，但是由于两种材料的混合比例会影响液压油箱的强度和耐高低温的性能，因此，本实施例提供一种聚乙烯材料和尼龙材料的较佳的混合比例为7∶3，以制造高强度和耐高低温性能较佳的液压油箱，但不限于此。

步骤102，将混合材料在175℃-185℃的条件下进行软化处理，并将软化后的混合材料挤塑成扁平管状型材；

具体的，通过将混合材料转入挤塑机容器内，并控制挤塑机容器内的温度在175℃-185℃范围内对混合材料进行加热，以使混合材料软化形成液态材料；然后，利用挤塑模具将液态原料挤出成型为扁平管状型材。其中，本步骤102中的温度条件可以保证混合材料中的聚乙烯和尼龙材料均能被软化，且可以使混合材料被软化到较佳状态，以便于后续吹塑成型处理的实施，保证制造出的液压油箱的质量，且本实施例中优选为180℃。

步骤103，将扁平管状型材送入液压油箱模具内进行吹塑成型处理，获取液压油箱成品，所述吹塑成型处理为在温度为155℃-165℃、压强为17MPa-23MPa的条件下，向扁平管状型材吹入高压空气；

具体的，通过将扁平管状型材转入液压油箱模具内，并控制液压油箱模具内的温度在155℃-165℃范围(以保证扁平管状型材的可塑度)内，压强在17MPa-23MPa范围(与所用液压油箱模具的结构相关，以满足成型需求)内，通过吹塑机向扁平管状型材吹入高压空气进行时间为60-75分钟的吹塑成型处理，通过向吹入高压空气使扁平管状型材与液压油箱的模具的内壁帖服，达到成型的目的。其中，吹塑成型处理的时间较长，则会影响制造液压油箱的效率，反之，若吹塑成型处理的时间较短，则达不到成型的目的。因此，本实施例结合所采用的液压油箱模具的结构，提供一种本步骤103中的吹塑成型处理的优选条件，具体为在温度160℃、压强为20MPa下进行时间为60min吹塑成型处理，即向扁平管状型材内持续吹入高压空气的时间为60分钟。上述160℃的温度条件，可以使液压油箱成品具有较佳的可塑度；20MPa的压强条件可以使液压油箱模具具有较佳的使用性能，满足成型需求；上述吹塑时间可以在保证制造效率的同时，使得扁平管状型材与液压油箱充分贴合，保证成型效果。

步骤104，对液压油箱成品在压强为17MPa-23MPa的条件下进行冷却处理；

本步骤104用于对步骤103中的液压油箱成品进行冷却处理，具体为，在压强为17MPa-23MPa的条件下，进行自然冷却，使液压油箱成品硬化，其中较佳的冷却时间为2-4min。其中，本实施例中的压强条件可以保证液压油箱具有良好的成型效果，且优选的压强条件为20MPa。

步骤105，对冷却后的液压油箱成品进行修整处理，以制造出液压油箱。

具体的，根据上述步骤101至步骤104，制造出的冷却后的液压油箱成品处于封闭状态，即各个管口端部均为密封状态，无法满足外形及使用的要求，因此，需要通过进一步进行修整处理。例如：对液压油箱进行切边处理，并对管口进行切除，如图2所示的液压油箱3的结构图中与液压油箱盖5对应的加油口部分即为需要切除的管口之一。经过步骤105修整处理后的液压油箱即为本实施例制造的符合使用要求的液压油箱。

本实施例提供的液压油箱的制造方法，以聚乙烯和尼龙的混合材料为原料制造液压油箱，与铁质材料为原料制造液压油箱相比，是一种新材料新工艺，其首先对混合材料进行软化、挤塑成型为扁平管状型材，然后在特定环境下通过在液压油箱模具内将扁平管状型材吹塑成型为液压油箱成品，对液压油箱成品进行冷却、修整后制造出液压油箱。由于液压油箱只需在液压油箱模具内一体成型为液压油箱成品，与现有技术使用各个组成部分的模具对各个组成部分进行成型处理的技术方案不同，因此，投入使用的模具数量较少，工艺流程简单；且由于一体成型，不需要焊接各个组成部分，因此，可避免现有焊接工艺中存在的焊穿、漏焊等缺陷；同时，由于该混合材料与铁质材料不同，不会生锈，因此，不需要进行涂装喷漆等防锈处理，进而可以避免因涂装喷漆处理不当对液压油箱的使用产生的不良影响。

图3为本发明实施例二提供的液压油箱的制造方法的流程图，本实施例基于实施例一实现，对于相同步骤将不再详细描述，如图3所示，本实施例的制造方法包括：

步骤301，在混合机中将颗粒状聚乙烯材料和颗粒状尼龙材料按照一定比例进行混合，制备混合材料；其中混合比例优选为7∶3。

步骤302，将混合材料转入挤塑机容器内，控制挤塑机容器的温度为180℃，使混合材料软化为液态材料，利用挤塑机将液态原料挤塑成扁平管状型材。

步骤303，将扁平管状型材转入可塑度检测机进行可塑度检测，具体的：通过可塑度检测机检测扁平管状型材的可塑度值，并判断扁平管状型材的可塑度值是否在预设的可塑度阈值范围内。为了保证液压油箱的质量，设置可塑度阈值范围为3-9Hz，以保证用于制造液压油箱的扁平管状型材具有较佳的可塑度。

当确定检测到的可塑度值不在可塑度阈值范围之内时，将扁平管状型材送回转入挤塑机容器内，并转去执行步骤302；该操作用于将不合格的扁平管状型材重新进行软化、挤塑处理，实现回收利用。若未对扁平管状型材的可塑度检测时，该不合格的扁平管状型材将被直接进行后续处理以制造出不合格的液压油箱，此时该液压油箱将被丢弃或者重新回炉，因此，后续处理工序是一种浪费，同时在后续处理中也会造成原料的损耗。故与此相比，本实施例的可塑度检测操作具有节约工序，且及时对不合格的扁平管状型材进行回收还具有节约材料的优点。

当确定检测到可塑度值在可塑度阈值范围之内时，执行步骤304，即在将扁平管状型材送入液压油箱模具内进行吹塑成型处理之前，先对扁平管状型材的可塑度进行检测，并确定可塑度值在预设可塑度阈值范围之内。其中，本实施例用可塑度值表示扁平管状型材的可塑度，扁平管状型材的可塑度直接影响制造出的液压油箱的强度、硬度等性能，通过该步骤对扁平管状型材的可塑度的检测可以保证制造出的液压油箱的质量。

步骤304，将扁平管状型材转入液压油箱模具内，控制液压油箱模具内的温度在160℃、压强在20MPa，通过吹塑机向扁平管状型材内持续吹入高压空气，其中持续吹入的时间为60分钟，使扁平管状型材与液压油箱的模具的内壁帖服，达到吹塑成型的目的。该步骤中吹塑处理的条件为一种优选条件，但并不限于此，还可以是其他条件，例如实施例一中步骤103的吹塑条件。

步骤305，对液压油箱成品在压强为20MPa的条件下进行时间为2-4min的冷却处理，使液压油箱成品硬化。该步骤进行冷却处理的条件同样仅是一种优选条件，并不限于此，可以是工艺允许范围内的任何其他条件。

步骤306，对冷却后的液压油箱成品进行切边，并对管口进行切除，以制造出液压油箱。

步骤307，在液压油箱的凹槽内固设橡胶垫带，在橡胶垫带上方附着扎带，并在扎带上焊接支架，以将液压油箱与支架、扎带、液压油箱盖和橡胶垫带进行组装，形成组装液压油箱。

具体的，如图4所示的液压油箱组装后的结构示意图，两个支架1以焊接方式焊接于扎带2上，橡胶垫带4固定于液压油箱3的凹槽6内，扎带2附着于橡胶垫带4上方，并通过螺栓7与扎带2端部稍轴内的螺纹连接以将上述支架1、扎带2和橡胶垫带4固定于液压油箱3的上部。其中，橡胶垫带4与液压油箱3的表面之间会产生摩擦力，通过该摩擦力可以固定液压油箱本体，防止其移动，而支架1可以支撑液压油箱3，以便于固定液压油箱。图4中的液压油箱盖5设有螺纹，与液压油箱盖5对应的液压油箱3的加油管口在成型时塑有相应的螺纹，液压油箱盖5与加油管口以螺合方式组装，但并不限于此，经过上述组装形成组装后的液压油箱，且通过上述组装方式可以将本发明的液压油箱应用到各种车辆中。

本实施例提供的液压油箱的制造方法，以聚乙烯和尼龙的混合材料为原料制造液压油箱，与铁质材料为原料制造液压油箱相比，是一种新材料新工艺，其首先对混合材料进行软化、挤塑成型为扁平管状型材，并进行可塑度检测以保证液压油箱的质量；然后在特定环境下通过在液压油箱模具内将扁平管状型材吹塑成型为液压油箱成品，对液压油箱成品进行冷却、修整后制造出液压油箱，并与其他部件进行组装以应用到各种车辆中。由于液压油箱只需在液压油箱模具内一体成型为液压油箱成品，与现有技术使用各个组成部分的模具对各个组成部分进行成型处理的技术方案不同，因此，投入使用的模具数量较少，工艺流程简单；且由于一体成型，不需要焊接各个组成部分，因此，可避免现有焊接工艺中存在的焊穿、漏焊等缺陷；同时，由于该混合材料与铁质材料不同，不会生锈，因此，不需要进行涂装喷漆等防锈处理，进而可以避免因涂装喷漆处理不当对液压油箱的使用产生的不良影响。

本发明实施例三提供一种液压油箱，其具体结构如图2或图4所示。本实施例的液压油箱是根据本发明上述实施例提供的液压油箱的制造方法制造而成的，即该液压油箱的材质为聚乙烯和尼龙的混合材料，并通过软化、挤塑、吹塑成型、冷却以及修整等工艺制造出。

基于上述，本实施例的液压油箱是采用新材料新工艺制造而成，其制造过程投入模具数量较少，工艺流程简单；且一体成型，各个组成部分不需要焊接，因此，可避免现有铁质液压油箱因焊接工艺中存在的焊穿、漏焊等缺陷而具有的渗油、漏油的缺陷；同时，由于本实施例的液压油箱的材质与铁质材质不同，不会生锈，具有利于清洁和良好外观质量的优点。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种液压油箱的制造方法，其特征在于，包括：

将聚乙烯材料和尼龙材料进行混合，制备混合材料；

将所述混合材料在175℃-185℃的条件下进行软化处理，并将软化后的混合材料挤塑成扁平管状型材；

检测所述扁平管状型材的可塑度值，在确定所述可塑度值在预设可塑度阈值范围内时，将所述扁平管状型材送入液压油箱模具内进行吹塑成型处理，获取液压油箱成品，所述吹塑成型处理为在温度为155℃-165℃、压强为17MPa-23MPa的条件下，向所述扁平管状型材吹入高压空气；

对所述液压油箱成品在压强为17MPa-23MPa的条件下进行冷却处理；

对冷却后的液压油箱成品进行修整处理，以制造出所述液压油箱。

2.根据权利要求1所述的液压油箱的制造方法，其特征在于，所述聚乙烯材料和所述尼龙材料的混合比例为7∶3。

3.根据权利要求1所述的液压油箱的制造方法，其特征在于，所述软化处理的温度为180℃。

4.根据权利要求1所述的液压油箱的制造方法，其特征在于，对所述扁平管状型材进行所述吹塑成型处理的时间为60min，所述吹塑成型处理的温度为160℃、压强为20MPa。

5.根据权利要求1所述的液压油箱的制造方法，其特征在于，所述冷却处理的压强为20MPa。

6.根据权利要求1所述的液压油箱的制造方法，其特征在于，还包括：

在确定所述可塑度值不在所述可塑度阈值范围内时，将所述扁平管状型材重新进行软化处理。

7.根据权利要求1所述的液压油箱的制造方法，其特征在于，对所述液压油箱成品进行修整处理，以制造出所述液压油箱包括：

对所述液压油箱成品进行切边处理；

对所述液压油箱成品中的管口进行切除处理，以制造出所述液压油箱。

8.根据权利要求7所述的液压油箱的制造方法，其特征在于，制造出所述液压油箱之后还包括：

在所述液压油箱的凹槽内固设橡胶垫带，在所述橡胶垫带上方附着扎带，并在所述扎带上焊接支架，以固定所述液压油箱。

9.一种液压油箱，其特征在于，所述液压油箱使用权利要求1-8任一项所述的液压油箱的制造方法制造而成。

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