CN101842579B - 高压泵以及减少高压泵中流体混合的方法 - Google Patents

Abstract

在泵中泵送的流体与润滑流体的混合可能降低润滑流体的润滑性。在本发明中为了减少泵中流体的混合，提供一种包括壳体、活塞、第一环以及第二环的泵。壳体包括用于泵送流体的入口、用于具有第一压力的润滑流体的入口、以及与用于泵送流体的入口流体联接的活塞缸。活塞可以在活塞缸内运动。第一环与用于润滑流体的入口流体连接。第二环能够与泄出回路流体联接，泄出回路具有比第一压力低的第二压力。第一环和第二环沿着活塞缸的长度设置。

Description

高压泵以及减少高压泵中流体混合的方法

技术领域

本发明整体涉及高压泵，并且更具体地涉及减少高压泵中的流体混合。

背景技术

诸如机油的润滑流体通常被泵送通过流体泵，以润滑泵中的运动部件。润滑流体与被泵送的流体的混合会渐渐破坏润滑流体的润滑性且/或使得被泵送的流体被润滑流体所污染。例如，很多燃料系统包括将燃料从燃料舱中抽出的低压输送泵以及在喷射之前增加燃料压力的高压泵。润滑流体(一般是机油)在高压泵中流动以润滑运动部件。高压泵的活塞缸中由凸轮驱动往复运动的活塞增加燃料的压力。活塞的往复运动和活塞缸中的压力可以导致一些燃料在活塞与活塞缸之间移动。如果允许燃料移动出活塞缸外并进入凸轮室区域，燃料将直接与润滑油混合，降低润滑油的润滑质量，从而导致整个润滑系统潜在的严重问题。

为了降低往复运动的活塞与活塞缸之间的燃料移动，已知一种方法是将诸如O形环的密封件定位在活塞缸和往复运动的活塞之间以阻止燃料移动进入润滑油系统中。但是，很多流体泵送往复运动的活塞可能承受相当剧烈的压力变化，因而缩短了密封件的寿命并降低密封能力。

为了减小作用于O形环的压力并进一步减少流体混合，于1999年5月11日授权予Stockner等人的编号为5,901,686的美国专利中说明的一种流体密封件被设计用于一种包括在活塞缸内往复运动的活塞的燃料喷射器，该活塞缸包括使燃料压力提高的增压室。流体密封件包括由活塞限定并且定位在增压室与O形环之间的环形压力蓄积容积。燃料喷射器主体限定了压力释放通道，当活塞处于缩回位置时压力释放通道定位在蓄积容积和增压室之间，并使得活塞缸与低压返回线路流体连接。

随着当活塞推进以使得增压室内的燃料增压时燃料在活塞缸与活塞之间移动，一些燃料从活塞缸流入压力释放通道使得O形环上的压力被降低，同时另一部分燃料在压力蓄积容积内蓄积。当推进的活塞的压力蓄积容积与压力释放通道对准时，由于压力蓄积容积下降至与低压返回线路同样的低压，所以O形环上的压力显著地下降。当活塞推进超过压力释放通道时，蓄积容积内的压力又将上升，直至喷射事件结束。

虽然通过压力蓄积容积与压力释放通道的结合降低了O形环上的压力，但是在大部分的活塞压力冲程中移动到活塞缸的燃料仍然可以在活塞缸中移动和蓄积。仅在压力蓄积容积与压力释放通道流体连接的短暂时间中，压力蓄积容积中的燃料能够从活塞缸中排出。

本发明旨在克服上述的一个或多个问题或其他问题。

发明内容

在本发明的一个方面，一种泵包括壳体、活塞、第一环和第二环。壳体包括用于第一流体的入口、用于具有第二压力的第二流体的入口、以及与用于第一流体的入口流体联接的活塞缸。活塞能够在活塞缸内运动，并且具有暴露于第一流体的第一端和暴露于第二流体的第二端。第一环与用于第二流体的入口流体联接。第二环与具有第三压力的泄出回路流体联接且第三压力低于第二压力。第一环和第二环沿着活塞缸的长度定位。

在本发明的另一个方面，一种燃料系统包括燃料源、润滑流体源、低压泵、高压泵和至少一个燃料喷射器。低压泵包括低压泵入口和低压泵出口。低压泵入口流体联接至燃料源。高压泵包括壳体、活塞、第一环和第二环。壳体包括与低压泵出口流体联接的高压泵入口、高压泵出口、润滑流体入口、以及能够流体连接至高压泵入口和高压泵出口的活塞缸。活塞能够在活塞缸内运动，且活塞的第一端暴露于燃料且第二端暴露于润滑流体。第一环位于活塞缸内并且与润滑流体入口流体联接。第二环位于活塞缸内并且与低压泵入口流体联接。至少一个燃料喷射器与高压泵出口流体联接。润滑流体入口的压力大于低压泵入口的压力。

在本发明的又一个方面，提供一种用于阻止第一室中的第一流体与第二室中的第二流体混合的方法，其中第一室与第二室位于缸的相反的端部并且由能够在缸内运动的组成元件隔开，该方法包括将第三流体源流体联接至缸的第一部分的步骤。该方法还包括将第三流体增压至第三压力、将流体泄出口与缸的第二部分流体联接、并且将流体泄出口保持为泄出压力的步骤。该方法还包括将第三压力保持为高于泄出压力，使得第三流体能够从组成元件和缸之间的缸的第一部分流动至缸的第二部分以及至流体泄出口的步骤。

附图说明

图1是根据本发明的一种实施方式的燃料系统的示意图。

图2是图1的燃料系统的复合泵组件的等轴测图。

图3是图2的复合泵组件的高压泵沿着AA线截取的侧剖视图。

图4是根据本发明的另一种实施方式的高压泵的一部分的剖视图。

具体实施方式

如图1所示，示出了根据本发明的燃料系统10的示意图。燃料系统10包括多个燃料喷射器11，每个燃料喷射器通过单独的分支通道13连接至高压燃料共轨12。高压燃料共轨12由高压泵14供给高压燃料，高压泵14由低压泵15供给相对低压的燃料。高压泵14的高压泵壳体17限定与燃料共轨12流体连接的高压泵出口23以及通过第一返回线路53与燃料舱19流体连接的返回线路出口54。低压泵15的低压泵壳体18限定与燃料舱19流体连接的低压泵入口26，燃料舱也通过第二返回线路20与燃料喷射器11流体连接。虽然根据本发明在示出的实施方式中高压泵14和低压泵15在单独的壳体内互相分开，但是低压泵15和高压泵14也可以都包含在复合泵组件16中。高压泵14的高压泵壳体17可以以传统方式连接至低压泵15的低压泵壳体18，例如通过使用螺栓。低压泵壳体18限定低压泵出口25，低压泵出口25与高压泵壳体17所限定的高压泵入口24流体连接。高压泵壳体17还限定润滑流体入口27和润滑流体出口28。润滑流体入口27和润滑流体出口28分别通过润滑供给线路30和润滑返回线路31流体联接至润滑流体源29，图中示出为发动机机油槽。可以设置泵(未示出)以将润滑流体从润滑流体源29抽出并将润滑流体加压以输送至润滑流体入口29。泵将润滑流体加压至何种压力可以根据应用而变化。但是，根据一种示例性的实施方式，润滑流体保持在比低压泵入口26高的压力。在一些情况下，润滑流体可以被加压至600kPa或更高。在其他的情况或应用下，润滑流体的压力可以大于或小于600kPa。

通过泵连通线路22连接至高压泵14并通过连通线路(未示出)连接至各个燃料喷射器11的电子控制模块21以传统的方法控制燃料系统10的操作。当操作时，电子控制模块21产生的控制信号确定高压泵14排入共轨12的燃料的量以及时间，以及燃料喷射器11操作的时刻和持续时间(指示燃料喷射量)。未输送至燃料共轨12的燃料可以通过第一返回线路53再循环回到燃料舱19。

参照图2，示出了图1的燃料系统10中的复合泵组件16的等轴测图。应当理解，复合泵组件16中已经去除了高压泵壳体17的一部分和将低压泵出口25与高压泵入口24连接起来的流体连通线路，以显示出高压泵14的内部结构。高压泵壳体17的外周由虚线示出。低压泵壳体18限定了多个螺栓孔34，可以通过螺栓孔34将高压泵壳体17螺栓连接至低压泵壳体18。高压泵壳体17包括两个筒35，每个筒35部分地限定活塞缸33(如图3所示)。泄出线路32将各朝向相应的活塞缸33开口的两个环40(如图3所示)流体连接至低压泵15的低压泵入口26，用作环40的泄出回路。虽然示出的实施方式包括两个活塞缸，应当理解，泵14可以包括任何数量的活塞缸，每个活塞缸均朝向环开口。泄出线路32可以通过传统的T形连接器41连接至低压泵入口26。因此，泄出线路32将通常处于相对高压的活塞缸33与流入低压泵15的低压燃料流体连接起来，从而形成了压差。本领域技术人员将理解，燃料流动的速度越大，低压泵入口26中的压力越小。润滑流体入口27和出口(未示出)允许机油流入和流出高压泵壳体17，并且润滑运动部件。

参照图3，示出了图2的复合泵组件16的高压泵14的侧剖视图。作为泵壳体17的一部分的筒35限定活塞缸33，活塞37在活塞缸中往复运动。虽然仅示出一个活塞缸33内的一个活塞37，但是应当理解，两个活塞/活塞缸对的操作是类似的。活塞37和活塞缸33限定了可以与高压通道38和低压燃料供给通道39流体连接的泵送室36。高压通道38流体连接至高压泵出口23，且低压燃料供给通道39流体连接至高压泵入口24。活塞37以传统的方式通过挺杆43联接至凸轮42。凸轮42旋转且挺杆43在由凸轮壳体46限定的凸轮区域45内往复运动。虽然没有示出，第二活塞随着第二凸轮而往复运动。根据一种示例性的实施方式，可操作成对凸轮以使得活塞互相异相地往复运动，且凸轮由发动机驱动并且以使得泵送运动与燃料喷射运动同步的速率旋转。应当理解，包括凸轮42的凸轮和挺杆43由润滑流体流润滑。因此，凸轮区域45内存在机油的流动。

根据一种示例性的实施方式，当活塞37经历缩回冲程时，新的低压燃料被从低压燃料供给通道39经过入口单向阀44抽入泵送室36。此时，泵送室36和低压燃料供给通道39之间通过溢出控制阀47的流体联通被阻断。溢出控制阀47包括电致动器，在泵送冲程时电致动器可以用于控制溢出控制阀47以控制泵送室36的输出。当活塞37经历泵送冲程且控制阀47打开时，泵送室36内的压力使得溢出控制阀47的梭阀构件(未示出)运动，以将泵送室36通过溢出控制阀47流体联接至低压燃料供给通道39。燃料可以从泵送室36通过溢出控制阀47排出至低压通道39。当溢出控制阀47关闭时，泵送室36内的燃料会被推出经过出口单向阀进入高压通道38并进入高压共轨12。本领域技术人员将理解，电致动器通电的正时(例如溢出控制阀47打开和关闭的正时)决定活塞运动所排出的燃料量中的哪些部分被推入高压通道38而哪些其他部分被排出回到低压通道39。因为活塞互相异向地往复运动，且在泵送冲程中泵送室36仅通过溢出控制阀47连接至低压燃料供给通道39，所以泵送室36可以共用一个溢出控制阀47。应当理解，这里说明的系统和方法可以使用各种高压泵，包括以与所示出的不同的方式改变泵的输入或输出的泵，以及不具有任何可变排量能力的泵。例如这里说明的系统和方法可以使用具有与各个活塞/活塞缸对相关联的电致动溢出控制阀的泵，其中溢出控制阀可以在使得低压燃料供给通道与泵送室流体连接的打开位置和使得低压燃料供给通道与泵送室的连接断开的关闭位置之间运动。如同上述实施方式一样，与各个溢出控制阀相关联的电致动器被通电的正时决定活塞运动所排出的燃料量中的哪些部分被推入高压通道而哪些其他部分被排出回到低压通道。

根据一种示例性的实施方式，环40(也被称为渗出环)朝向活塞缸33开口并且通过由高压泵壳体17限定的泄出通道48流体连接至泄出线路32。筒35可选地限定密封槽50，密封件51可以定位在密封槽中。密封件51可以是O形环、格来(glyd)环或类似物。密封槽50可以在渗出环40和凸轮区域45之间沿着活塞缸33定位。当活塞37往复运动时，在活塞37和活塞缸33之间移动的燃料可以被抽入渗出环40和泄出通道48中。因为通常发生燃料移动时活塞缸33的压力比低压泵入口26高，所以移动的燃料在到达机油循环的凸轮区域45中之前被抽到低压入口26。没有被抽入渗出环40的任何燃料可以通过密封件51相对凸轮区域45密封。

根据另一种示例性的实施方式，也可以设置朝向活塞缸33开口的环60。现在如图4所示，环60与渗出环40之间由活塞缸33的区域64隔开，并且沿着活塞缸33的长度位于渗出环40和凸轮区域45之间。环60通过由高压泵壳体17限定的润滑流体通道62与润滑流体入口27流体连接。其中定位有密封件51的密封槽50可选地沿着活塞缸33定位在环60和凸轮区域45之间。当活塞37往复运动时，在活塞37和活塞缸33之间移动的燃料可以被抽到渗出环40和泄出通道48中。因为通常发生燃料移动时，活塞缸33的压力比低压泵入口26的压力高，所以移动的燃料在到达润滑流体循环的凸轮区域45之前被抽到低压入口26。类似地，因为润滑流体入口27的压力比低压泵入口26高，所以任何在活塞37和活塞缸33之间移动的润滑流体将会被抽入渗出环40和泄出通道48中。润滑流体从环60朝向渗出环40的移动能够形成密封或阻碍，从而阻止或基本阻止任何燃料(以与润滑流体流相反的方向)流过渗出环40。虽然一些润滑流体可以从环60流向(通常处于较低压力的)凸轮区域45，但是因为凸轮区域45充满同样的润滑流体，所示任何这种流动是无关紧要的。

从环60朝向渗出环40移动的润滑流体的量可以至少部分地取决于活塞37和活塞缸33之间的间隙。一般来说，间隙越大(或者活塞37和活塞缸33之间的空间越大)，能够移动至渗出环40的润滑流体越多。根据一种示例性的实施方式，活塞37和活塞缸33之间的间隙相对较小，通常导致仅很少或最少量的润滑流体移动至渗出环40。可以通过调整区域64的长度来改变润滑流体到渗出环40的转移以及燃料到环60的转移。例如，根据一种示例性的实施方式，可以通过配置区域64使其具有比活塞37的冲程更长的长度来减少任何这种转移。当这样配置区域64时，因为活塞37上没有特定位置会同时经过或进入渗出环40和环60，所以当活塞37往复运动时活塞37将润滑流体从环60拖曳或携带至渗出环40或者将燃料从渗出环40拖曳或携带至(或甚至经过)环60的能力将下降。根据多种示例性的和替代的实施方式，可以在活塞37和活塞缸33之间设置任何合理的间隙。根据其他的多种示例性的和替代的实施方式，区域64可以具有适合于特定应用的任何长度。

高压泵壳体17可选地限定与低压燃料供给通道39流体连接的沉屑槽49。沉屑槽49是由筒35限定的腔，其延伸至与泵送室36相连接的底部加注端口52下方。因此，进入底部加注端口52中的比燃料更重的碎屑可以在重力作用下被拉至沉屑槽49，而不是进入泵送室36。可选地，本发明中每个活塞缸均包括沉屑槽。

工业实用性

如图1至图4所示，将讨论减少复合泵组件16的高压泵14中的流体混合的系统和方法。虽然将关于燃料系统10讨论该系统和方法的操作，但是应当理解，该系统和方法可以类似地用于包括低压流体泵和高压流体泵的任何流体系统。此外，低压泵和高压泵不需要如所示出的是复合泵的一部分。此外，虽然将参照一个活塞缸33讨论这里所说明的系统和方法，但是应当理解，该系统和方法类似地在多个活塞缸中进行操作。

润滑流体(在本发明中示出的为机油)从润滑流体源29通过润滑流体供给线路30被供给至高压泵14。机油通常由泵(未示出)从源29中抽出并且在包括由凸轮壳体46限定的凸轮区域45的高压泵14的腔中循环。机油对运动的凸轮42和挺杆43进行润滑。有限量的机油可能在活塞37和活塞缸33之间移动(并经过密封件51(如果有的话))，这种情况下机油会与燃料混合并且被从渗出环40中排出并最终在燃烧室中与燃料一起被燃烧。不移动经过密封件51的机油可以通过润滑返回线路31返回到润滑流体源29。

第二种流体(即燃料)从燃料舱19通过低压泵15被泵送至高压泵14。应当理解，虽然高压泵壳体17连接至低压泵壳体18，但是根据本发明可以想到两个泵可以是独立的并且互相分开。燃料从低压泵出口25流至高压泵入口24并进入高压泵14的低压燃料供给通道39，直至被抽入泵送室36进行加压。

高压泵14的活塞缸33中的泵送室36内的燃料压力增加。虽然本发明仅讨论一个活塞37/活塞缸33对，但是应当理解，两个活塞/活塞缸对类似地操作，只是活塞的往复运动互相异相。此外，应当理解，本发明可以用于具有包括仅一个的任意数量的活塞缸的泵，或者每个缸使用一个溢出控制阀的泵。当活塞37经历缩回冲程时，燃料会通过低压燃料供给通道39被抽入泵送室36。因为当活塞37回缩时溢出控制阀47不会将低压燃料供给通道39与泵送室36流体连接，所以燃料将通过入口单向阀44和底部加注端口52流入泵送室36。沉屑槽49可以定位在底部加注端口52下方并流体联接至低压燃料供给通道39。沉屑槽49是在低压燃料供给通道39中的燃料进入底部加注端口52之前收集其中的碎屑的腔。当通过底部加注端口52将燃料抽入泵送室36中时，至少一些碎屑可以由于重力而从燃料中分离并且收集在沉屑槽49中。因为碎屑与燃料分离并且被保持在泵送室36外，所以碎屑干扰活塞37的运动和导致泵卡住的可能性更低。

当活塞37经历泵送冲程时，泵送室36根据溢出控制阀47的位置，或者通过溢出控制阀47与低压燃料供给通道39流体连接，或者与高压通道38流体连接。当溢出控制阀47打开时，推进的活塞37将燃料推入低压燃料供给通道39。当希望从泵14输出高压燃料时，溢出控制阀47的电致动器致动，从而关闭溢出控制阀47并且阻止燃料到低压燃料供给通道39的流动并迫使受压燃料经过出口单向阀流入高压通道38。虽然本发明包括单个溢出控制阀47以控制泵14的燃料输出，但是应当理解，根据本发明可以想到使用多个溢出控制阀，以及使用不具有溢出控制阀和/或可变排量能力的泵。

当活塞37推进时，泵送室36中增加的压力可以导致一些燃料在活塞缸33的侧面和活塞37之间移动。活塞37的缩回运动也可以拖曳活塞37和活塞缸33之间的一些燃料。类似地，当活塞37推进时，活塞37将倾向于将一些润滑流体拖曳入活塞缸33中。此外，如果渗出环40中的流体压力低于润滑流体的压力，则润滑流体将倾向于流向渗出环40。

根据一种示例性的实施方式，通过将渗出环40与低压泵15的低压入口26流体连接，可以至少部分地降低燃料与机油的混合。随着燃料沿着活塞缸33和活塞37之间向下运动，燃料将到达渗出环40。活塞缸33与流入低压泵入口26的低压燃料之间的压差将渗出环40中的流体通过泄出通道48和泄出线路32抽至低压泵入口26。因为泄出线路32通过T形连接器41流体连接至低压入口26，所以泄出线路32流体连接至从燃料舱19到低压泵15的低压燃料流。因此，T形连接器41可以进一步地增加导致渗出环40排放的压差。如果任何燃料不从渗出环40排出而是继续沿着活塞缸33向下移动，密封件51可以将活塞缸33中的燃料相对于凸轮区域45中的机油密封。类似地，密封件51可以密封住通过活塞37的往复运动被抽入活塞缸33的机油，阻止机油与燃料混合。如果确实有一些机油移动越过密封件51，机油将被抽入渗出环40，通过泵14和15循环返回，被送至燃料喷射器11并且与其它燃料一起被燃烧。本领域技术人员将理解，相比燃料系统10中的少量机油，润滑流体系统中的燃料是更加不希望的。机油中的燃料可以降低润滑性并且导致需要润滑的运动部件损坏。虽然在部分燃烧过程中燃烧润滑流体可能影响发动机的排放，但该影响是可以忽略的(取决于燃烧的润滑流体的量)，可以有后处理系统进行补偿，或者在使用泵的应用中对排放的影响是可以接受的。例如，对于诸如使用重质燃料的一些船舶发动机，与燃料一起燃烧一些润滑流体对排放的影响可以忽略，或者该影响在设定可接受排放水平的标准的法规中仍然是可接受的。

根据另一种示例性的实施方式，通过将渗出环40流体连接至低压泵15的低压入口26并将环60流体连接至润滑流体入口27，至少部分地减少了燃料与机油的混合。随着燃料沿着活塞缸33和活塞37向下移动，燃料将到达渗出环40。活塞缸33与流入低压泵入口26的低压燃料之间的压差将渗出环40中的流体通过泄出通道48和泄出线路32抽至低压泵入口26。因为环60中的润滑流体与渗出环40中的流体之间的压差，润滑流体也将被抽向渗出环40。随着润滑流体沿着活塞缸33和活塞37向上运动，润滑流体将到达渗出环40。通过以与燃料相反的方向朝向渗出环40流动的来自环60的润滑流体，可以阻止或基本阻止任何燃料沿着活塞缸33和活塞37向下移动超出渗出环40。因此，沿着活塞缸33和活塞37向上行进的润滑流体形成一种阻止或基本阻止燃料流过的液体密封。如果任何润滑流体沿着活塞缸33向下而非朝向渗出环40移动，因为它只是与已经存在于凸轮区域45中的润滑流体汇合，所以将不会造成损害。可选地，也可以使用密封件51将活塞缸33中的润滑流体相对于凸轮区域45中的润滑流体密封。被抽入渗出环40中的润滑流体将通过泵14和15循环返回，被送至燃料喷射器11，并且与其他燃料一起被燃烧。

因为这里说明的系统和方法降低了由于燃料到机油的移动而造成的流体混合的风险，以及活塞缸33中碎屑的风险，因此是有利的。为了减少燃料与机油的混合，这里说明的系统和方法的一种实施方式使用流入低压泵入口26的低压流体与活塞37和活塞缸33之间的流体的压差以持续地将燃料从渗出环40中抽出。因为活塞缸33中的压力通常保持在比低压泵入口26的压力高的压力，所以移动至渗出环40的燃料和机油将持续地通过泄出线路32排出而非沿着活塞缸33向下移动进入凸轮区域45内的机油中。泄出线路32和低压泵入口26之间的T形连接器41可以进一步增大压差，以及由此增大将燃料从活塞缸33中抽出的抽吸力。本发明的另一种实施方式不仅使用流入低压泵入口26中的低压流体与活塞缸33中的流体的压差来持续地将燃料从渗出环40中抽出，而且额外地使用流入低压泵入口26的低压流体与第二环60中的润滑流体之间的压差来持续地将润滑流体从第二环60抽至渗出环40。润滑流体从第二环60流到渗出环40形成了密封或屏障，用于阻止或基本阻止燃料流过该密封或屏障。通过渗出环40排出的任何润滑流体最终与燃料混合并且在燃烧过程中与燃料一起燃烧。此外，通过将活塞缸33相对于凸轮区域45密封，密封件51可以用来额外地防止燃料到机油的混合，反之亦然。因为减少了燃料与机油的混合，高压泵14和其他发动机组成元件可以更充分地由机油润滑，使用寿命更长且操作更加高效。

这里所述的系统和方法的另一优点是高压泵14可以更抗碎屑，也就是说燃料中的碎屑进入泵送室36的可能性降低了。在燃料进入泵送室36之前可以利用重力将至少一部分碎屑从燃料中分离出来。在燃料通过底部燃料端口52流入泵送室36的同时碎屑的重量将导致碎屑被收集在沉屑槽49中。因为在燃料进入泵送室36之前至少一部分碎屑与燃料分离，所以碎屑干扰活塞37的往复运动的可能性降低，从而增加了泵14正常工作的可能性。

应当理解，这里提供的说明仅意于用作示例，而不意于以任何方式限制这里说明的系统和方法的范围。因此，本领域技术人员将理解，根据对附图、说明书和权利要求书的研究可以了解所公开的系统和方法的其他方面、目的和优点。

Claims (10)

1.一种与燃料源一起使用的复合泵组件，该复合泵组件包括：

低压泵，所述低压泵设置在低压泵壳体中并且包括低压泵入口和低压泵出口，所述低压泵入口流体联接到燃料源，所述低压泵在所述低压泵入口处具有连续的低压泵入口压力；

高压泵，所述高压泵设置在高压泵壳体中并且包括流体联接到所述低压泵出口的高压泵入口、润滑流体入口、高压泵出口、流体联接到所述高压泵入口和高压泵出口之间的活塞缸、能够在所述活塞缸内运动的活塞；

第一环，所述第一环形成于所述活塞缸中；

第二环，所述第二环形成于所述活塞缸中并且与所述第一环隔开，所述第二环流体联接到所述低压泵入口；以及

润滑流体源，所述润滑流体源流体联接到所述润滑流体入口和所述第一环，润滑流体具有大于所述低压泵入口压力的连续润滑流体压力。

2.根据权利要求1所述的复合泵组件，其中，所述高压泵壳体限定凸轮区域，且其中所述凸轮区域与所述润滑流体入口流体联接。

3.根据权利要求1所述的复合泵组件，其中，泵送室被设置在所述活塞缸的第一端，且凸轮区域被设置在所述活塞缸的第二端。

4.根据权利要求3所述的复合泵组件，其中，所述第一环沿着所述活塞缸的长度定位在所述第二环和所述凸轮区域之间。

5.一种与高压燃料共轨一起使用的燃料系统，该燃料系统包括：

燃料源；

润滑流体源，该润滑流体源具有处于连续的润滑流体压力的润滑流体；

低压泵，其包括低压泵入口和低压泵出口，所述低压泵入口流体联接至所述燃料源，所述低压泵在低压泵入口处具有连续的低压泵入口压力，该低压泵入口压力小于所述润滑流体压力；

高压泵，包括：

与所述低压泵出口流体联接的高压泵入口、与所述高压燃料共轨流体联接的高压泵出口、与所述润滑流体源流体联接的润滑流体入口、以及流体联接至所述高压泵入口和所述高压泵出口的活塞缸；

活塞，其能够在所述活塞缸内运动，所述活塞的第一端暴露于燃料且第二端暴露于润滑流体；

第一环，其位于所述活塞缸内并且与所述润滑流体入口流体联接；以及

第二环，其位于所述活塞缸内并且与所述低压泵入口流体联接；以及

至少一个燃料喷射器，其与所述高压泵出口流体联接。

6.根据权利要求5所述的燃料系统，其中，所述润滑流体为机油。

7.根据权利要求5所述的燃料系统，其中，所述第二环与所述第一环沿着所述活塞缸的长度隔开。

8.根据权利要求5所述的燃料系统，其中，所述高压泵具有高压泵壳体，所述高压泵壳体限定凸轮区域，且其中所述凸轮区域与所述润滑流体入口流体联接。

9.根据权利要求5所述的燃料系统，其中，泵送室被设置在所述活塞缸的第一端，且凸轮区域被设置在所述活塞缸的第二端。

10.根据权利要求9所述的燃料系统，其中，所述第一环沿着所述活塞缸的长度定位在所述第二环和所述凸轮区域之间。

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