CN101831547A

CN101831547A - 钴溶液的提纯方法

Info

Publication number: CN101831547A
Application number: CN201010183074A
Authority: CN
Inventors: 张爱青; 牛镇岭
Original assignee: Jiangsu Cobalt Nickel Metal Co Ltd
Current assignee: Grammy (Jiangsu) cobalt industry Limited by Share Ltd
Priority date: 2010-05-26
Filing date: 2010-05-26
Publication date: 2010-09-15
Anticipated expiration: 2030-05-26
Also published as: CN101831547B

Abstract

本发明涉及钴溶液的提纯方法，可使钴溶液中的有机物含量降到10ppm以下。所述钴溶液的提纯方法为，用溶剂萃取除去钴溶液中的有机物，所述钴溶液由酸浸出、萃取及反萃步骤得到，所述溶剂包括萃取剂，所述萃取剂为1-溴-3-氯丙烷、三氯化碳、四氯化碳或1-溴-2-氯乙烷。作为本发明的改进，所述溶剂中还含有固体环烷酸钴，固体环烷酸钴的质量为萃取剂质量的0.01％～0.1％。本发明具有以下优点：有效降低钴溶液中有机物含量，得到的氯化钴满足了锂电池材料的需求；同时所用溶剂消耗低、易再生，不仅弥补了使用活性炭的缺陷，而且由于所述溶剂对钴盐毫无损耗，亦显著提高了钴加工过程中的回收率，大大提高了钴矿的利用率。

Description

钴溶液的提纯方法

技术领域

本发明涉及一种钴溶液的提纯方法。

背景技术

锂电池正极材料在煅烧之前，如果其前工序氯化钴或硫酸钴中夹带有机类杂质，将会导致最终产品的晶形结构差、密度小、电池电容量低等缺点。

钴作为一种锂电池正极材料加工的原料，是钴矿应用于工业时的一种主要存在形式，所以，如何获得高纯度，拥有好的加工性能的钴盐成为研究者们的一个重要研究课题。钴盐的制取过程通常是将含钴矿产品或回收的废料经过破碎、酸浸、除杂、萃取、反萃、除油精制等工序制备成纯净的氯化钴或硫酸钴等，是生产锂电池材料的基础。

大量的专利和文献只是报导了不同的萃取剂性能、以及在酸浸后溶液中多种金属离子共存的情况下如何利用萃取进行有效分离的方法，目前国内外钴制品加工行业早已认知并掌握运用了这项技术，普遍采取先以某一牌号萃取剂萃取分离出酸浸混合液中的铜、锰、铁、铝、锌等杂质，然后再以其他型号萃取剂选择萃取钴，实现与镍的有效分离。我们知道，几乎所有的萃取剂、稀释用溶剂油本身就是一种有机物质，在萃取过程中与水相不可避免地出现混溶和夹带现象，而对于如何消除反萃后的钴盐溶液中微量有机质，相关报道却关注得甚少。在实际生产应用中工厂多沿用以活性炭来吸附清除钴溶液中的有机物(即脱除有机物)。这种脱除有机物方法成本高，效率低，再生困难，且钴盐同时被吸附难以回收，造成钴回收率低，废弃的活性炭给环境造成污染，除油后的钴溶液中有机物含量在20ppm以上，无法满足锂电池材料行业生产的要求，已迫切需要一种行之有效的措施来解决这个难题。

发明内容

本发明提供一种钴溶液的提纯方法，可使钴溶液中的有机物含量降到10ppm以下。

所述钴溶液的提纯方法为，用溶剂萃取除去钴溶液中的有机物，所述钴溶液由酸浸出、萃取及反萃步骤得到，所述溶剂包括萃取剂，所述萃取剂为1-溴-3-氯丙烷、三氯化碳、四氯化碳或1-溴-2-氯乙烷。

作为本发明的改进，所述溶剂中还含有固体环烷酸钴，固体环烷酸钴的质量为萃取剂质量的0.01％～0.1％，优选为0.01％～0.015％。申请人经研究发现：单纯使用1-溴-3-氯丙烷、三氯化碳、四氯化碳或1-溴-2-氯乙烷作溶剂虽然能使钴盐溶液中的有机物含量从35ppm以上降低到10ppm以下，但经过测定发现脱除有机物后的钴溶液几乎每次都夹带有微量上述萃取剂，有机物含量也不很稳定；在这些萃取剂中添加0.005％、0.01％、0.02％、0.05％、0.1％质量比的固体环烷酸钴作为稳定剂后，在相同条件下脱除有机物，添加不足0.01％的稳定剂，有机物含量通常在2.8-6.5ppm之间波动，残留在钴溶液中的萃取剂难以完全消除，随着稳定剂添加量的逐渐增大，情况逐步好转，当添加量达到0.01％时，处理后的钴液油份可达到1.5-4.5ppm，溶液中残留的萃取剂含量很小，无法检测出来。此时钴溶液已能够完全满足锂电池正极材料的生产需要。但固体环烷酸钴价格高，为节省成本因此不宜添加量过大。

更进一步的，所述萃取剂优选使用化学性质稳定的1-溴-3-氯丙烷。

作为本发明的优选方案，所述钴溶液的pH值为1.5～3.0，可以在用溶剂萃取除去钴溶液中的有机物之前调节pH值；所述溶剂与钴溶液的体积比为1∶3.0～1∶3.5。萃取温度最好不大于40℃。

作为本发明的改进，用溶剂萃取除去钴溶液中的有机物后，还经过滤板过滤，所述过滤板的孔径为30～50微米。所述过滤板可采用满足孔径要求的各种公知结构，如纤维凝聚板。

本发明用于萃取的溶剂在脱除有机物过程中消耗低，配制一次即可连续用于脱除钴溶液中的有机物一年以上，使有机物含量降至10ppm以下，同时更换出来的溶剂经过简单的减压分馏处理后仍可循环使用，十分环保。

所述得到钴溶液的萃取步骤为现有技术，优选方案如下：采用P204萃取酸浸出的水溶液，所得萃余液与P507接触，分离得到有机相。

所述得到钴溶液的酸浸出步骤为现有技术，优选所述酸为硫酸。酸浸出步骤中，提供钴的原料优选为水钴矿或含钴合金废料。

以钴矿石或含钴回收料经酸浸出得到钴溶液(如氯化钴、硫酸钴、硝酸钴)的具体步骤如下：

1.球磨：将水钴矿经球磨机碾磨至80～120目，优选至120目。

2.浸出：按照液固比3.0-3.6，反应温度80～90℃，还原浸出的条件下反应2.5～6.0小时，优选4.0小时，渣含钴合格后经压滤机固液分离收集滤液。

3.除铁：根据滤液中Fe²⁺的含量加入0.25～0.40倍量(优选0.3倍量)的氯酸钠，在温度80～95℃(优选85℃)、反应时间20～45分钟(优选30分钟)，终点pH值3.5～3.8条件下除铁，经压滤机固液分离后收集滤液备用。

4.除钙、镁：将除铁过滤后的溶液泵入反应槽，加入钙、镁离子浓度总和3.5～6.0倍量(优选4倍量)的氟化钠除钙、镁，保持温度65～85℃(优选80℃)，pH值4.0～5.5(优选5.0)条件下反应约1.5～3.0小时(优选2.5小时)，经压滤机固液分离后收集滤液。

5.P204萃取除杂：将除去钙、镁后的溶液经过P204萃取液，进一步去除铜、锰、锌、铁等元素净化钴溶液，P204萃取液由P204与溶剂油组成，其中P204的体积百分比浓度为18％～28％，优选为25％，溶剂油通常选用260#溶剂油。

6.P507萃钴：将P204萃余液通过P507萃取液，萃取出溶液中的钴离子，P507萃取液由P507与溶剂油组成，其中P507的体积百分比浓度为18％～28％，优选为25％，溶剂油通常选用260#溶剂油。

7.反萃：将配制好的盐酸与负载钴的P507有机相在萃取箱内反应，反萃出的溶液即为含油状有机物不低于30ppm的氯化钴溶液(此时若以配制的硫酸反萃，产出的溶液即为硫酸钴溶液；硝酸钴即以配制的硝酸来反萃)。

将上述钴溶液经以下步骤可以得到钴盐，钴盐可用于锂电池的生产：

1.脱除有机物：将溶剂加入萃取箱内，把反萃出的氯化钴母液与溶剂在箱体内混匀、萃取，经过2分钟的自然沉降后，在水相的出口处即可得到有机物含量小于10ppm的精制氯化钴溶液。

2.结晶：真空加热浓缩精制的氯化钴溶液后，经冷却、结晶、过滤、干燥制得晶体。

本发明所述萃取、过滤步骤可在公知结构的萃取箱、过滤装置中进行，优选在如下结构的萃取箱中进行：

一种萃取箱，包括电机，搅拌器，过滤板和箱体，箱体由上部连通的混合室和澄清室组成，混合室下部设有溶液进口，底部设有溶剂进口，搅拌器设于混合室内，并与电机电连接，过滤板垂直固定于澄清室底部，将澄清室分为左、右两部分，其中右澄清室靠近混合室，右澄清室底部设有溶剂出口，左澄清室侧面上部设有溶液出口，所述溶液出口不高于过滤板顶部。过滤板的高度可以由萃取溶液的速度决定。

作为优选方案，所述混合室包括主混合室和至少一个次混合室，主混合室位于最外侧(即远离澄清室的一侧)，主混合室与次混合室之间均为并列设置，每个主或次混合室内均设有与电机电连接的搅拌器，溶剂进口和溶液进口分别设于主混合室的底部和下部，每个次混合室的底部均设有底阀。显然，多个搅拌器可以与同一电机连接，也可与多台电机分别连接。

将上述萃取箱用于本发明时，将溶剂和由酸浸出、萃取及反萃步骤得到的氯化钴母液分别经溶剂进口和溶液进口加入混合室内，混合均匀后，从混合室和澄清室的上部连通处自然溢流到澄清室右部，在这里被夹带的溶剂由于密度远大于钴溶液，会迅速沉降于澄清室底部，钴溶液则上浮，经过滤板过滤分离后进入澄清室左部自然沉降，后经溶液出口流出，钴溶液中可能含有的微量溶剂的小液珠被过滤板5隔离出来沉降于澄清室底部，从而得到有机物含量在10ppm以下的钴溶液。采用两个以上并列的混合室可使混合更加均匀，进一步提高萃取效率。合适的搅拌速度为150～180转/分钟，优选为180转/分钟。右澄清室沉降的溶剂可从底阀中排出，继续用于上述萃取步骤。

上述萃取箱结构紧凑、操作简便，用于本发明能够实现连续化、自动化生产，省时省力。一次制备溶剂，可反复使用，连续运行1年以上保持脱除有机物的效果。当从溶液出口流出的溶液有机物含量过高时，可直接关闭溶液进口、出口和溶剂进口，静置后再将萃取箱底部的所有底阀和溶剂进口打开，使下层呈浅黄色的溶剂排出，经分馏再生。由于所采用萃取剂与萃取出来的油污(即氯化钴母液中的有机物杂质)的沸点差在50℃以上，因此萃取剂可基本完全回收。

本发明与以钴矿石或含钴回收料生产钴盐的现有技术一样，工艺流程均有破碎、酸浸、除杂、萃取、反萃、脱除有机物、结晶等工序，不同之处在于脱除有机物过程。

本发明具有以下优点：

1、以1-溴-3-氯丙烷、三氯化碳、四氯化碳或1-溴-2-氯乙烷作为萃取剂，能更好的除去产品中的有机物，有效降低有机物含量，得到的氯化钴满足了锂电池材料的需求。同时所用溶剂消耗低、易再生，不仅弥补了使用活性炭的缺陷，而且由于所述溶剂对钴盐毫无损耗，亦显著提高了钴加工过程中的回收率(从以前的91.5％提高至现在的93％)，大大提高了钴矿的利用率。

2、通过采用如前所述的萃取箱，结构紧凑、操作简便，能够实现连续化、自动化生产，省时省力，可保证萃取溶剂与需要提纯的物料之间能最大面积接触，加快了萃取速度，快速有效地去除氯化钴等液体中的有机物杂质，除油后的钴盐溶液油份等有机物含量在5ppm以下，无固体废弃物、成本低、效率高，脱除有机物后的钴盐为原料加工的锂电池正极材料满足了电池材料低有机物含量的要求。

3、利用水钴矿制取钴盐工艺流程经济合理，萃取技术的应用可生产出高纯氯化钴等钴产品。此工艺流程也适用于含钴合金废料生产钴盐或氧化物产品，加快其它钴原料的开发和钴产品的制取。

4、钴生产过程的回收率受很多因素影响，在浸出工序中酸的选择就很重要，我们采用的是硫酸，因为硫酸浸出后的渣颗粒较大，料浆过滤速度较快；盐酸浸出后由于渣细黏度大难以过滤，并且对设备腐蚀较大，一般不适宜作浸出原料，加之从经济成本出发，确定硫酸做浸出剂最合适。

5、本发明在完善前面金属分离萃取过程的同时，也注意到了最后成品中有机物的含量，提高了可溶性钴盐在锂电池应用中的效能。

附图说明

图1是本发明所用萃取箱的结构示意图。

具体实施方式

以下实施例所用萃取箱结构如图1所示：包括电机1，搅拌器3，过滤板5和箱体，箱体由上部连通的混合室4和澄清室6组成，混合室4侧面下部设有溶液进口2，搅拌器3设于混合室4内，并与电机1电连接，过滤板5为纤维凝聚板(材质为聚丙烯中空纤维、孔径30-50微米；杭州凯宏膜技术有限公司；牌号：PP、X50/80改性PP)，垂直固定于澄清室6底部，将澄清室6分为左、右两部分，右澄清室靠近混合室4，底部设有底阀10，左澄清室侧面上部设有溶液出口7，溶液出口7不高于过滤板5的顶部，过滤板5的高度可以由萃取溶液的速度决定。混合室4包括并列设置的主、次混合室，主混合室位于外侧，即远离澄清室的一侧，主、次混合室内均设有与电机1电连接的搅拌器3。主混合室的底部设有溶剂进口8、次混合室底部设有底阀9。萃取箱尺寸为：5.6m*2.6m*1.2m；混合室尺寸为：1.4m*1.2m*1.2m；澄清室尺寸为：3.9m*1.2m*1.2m；过滤板：1.2m*1.0m*0.0085m。

以下实施例所用由酸浸出、萃取及反萃步骤得到的氯化钴溶液(以下简称氯化钴母液)的制备步骤如下所示：

1.球磨：将水钴矿(非洲刚果金；氧化钴原矿；含钴5.0％-12％)经球磨机碾磨至120目粒度。

2.浸出：按照液固比3.3加入98％的浓硫酸，反应温度80～90℃，还原浸出的条件下反应4.0小时，待钴渣中钴的含量低于2％时，经压滤机固液分离收集滤液。

3.除铁：测得滤液中Fe²⁺的含量为200ppm，向滤液中加入60ppm的氯酸钠，在温度85℃、反应时间30分钟，终点pH值3.5～3.8条件下除铁，经压滤机固液分离后收集滤液备用。测量除铁过滤后的含钴滤液中钙镁离子的含量分别为100ppm和150ppm。

4.除钙、镁：将除铁过滤后的溶液泵入反应槽，加入1000ppm氟化钠除钙、镁，保持温度80℃，pH值5.0条件下反应2.5小时，经压滤机固液分离后收集滤液。

5.P204萃取除杂：将除去钙、镁后的溶液经过P204萃取剂，进一步去除铜、锰、锌、铁等元素净化钴溶液，P204萃取剂由P204与溶剂油组成，其中P204的体积百分比浓度为25％(即P204和溶剂油的体积比为4∶12)，溶剂油为260#溶剂油。

6.P507萃钴：将P204萃余液以5dm³/s的流速通过P507萃取剂，萃取出溶液中的钴离子，P507萃取剂由P507与溶剂油组成，其中P507的体积百分比浓度为25％(即P507和溶剂油的体积比为4∶12)，溶剂油为260#溶剂油。

7.反萃：将浓度为3M的盐酸按照10dm³/s的流速与负载钴的P507有机相在萃取箱内反应，反萃出的溶液即为含油状有机物39ppm的氯化钴母液。

提纯氯化钴溶液的工艺操作规程如下：

在180转/分钟搅拌速度下，将溶剂与氯化钴母液(pH值1.5-2.5，温度不大于35℃)，分别经溶剂进口8和溶液进口2泵入混合室4(混合室)内与溶剂搅拌混匀，经过主、次混合室进行二级萃取、溢流进入澄清室6右部沉降后，经过滤板5过滤分离，再进入澄清室6左部，沉降后从溶液出口7流出。氯化钴母液的流入速度为1.8-2.0m³/h，控制溶剂的流入速度，使混合室内溶剂与氯化钴母液的体积比为1∶3.0-1∶3.5。流出速度与流入速度基本相同。

实施例1

溶剂由0.17千克固体环烷酸钴和1.0m³的1-溴-3-氯丙烷混合得到(固体环烷酸钴的质量百分比浓度为0.01％)，溶剂与母液体积比为1∶3.3。

在180转/分钟搅拌速度下，将溶剂与氯化钴母液(pH值1.5-2.5，温度不大于35℃)，经溶液进口2泵入混合室4内与溶剂搅拌混匀，经过主、次混合室进行二级萃取、溢流进入澄清室6右部沉降后，经过滤板5过滤分离，再进入澄清室6左部，沉降后从溶液出口7流出。氯化钴母液的流入速度为1.8m³/h，流出速度与流入速度基本相同。所得氯化钴溶液的有机物含量为2.3ppm。

上述溶剂经澄清室底阀排除后，无需再生，可继续用于上述萃取过程，处理氯化钴母液。处理的氯化钴母液总量达1100m³后，所得氯化钴溶液的有机物含量为3.4ppm。

当流出的氯化钴溶液的有机物含量达到6.5ppm时，将0.98m³含有油污的溶剂从萃取箱中排出进行再生。再生时，在温度76℃、压力-0.083MPa条件下精馏，经冷凝后收集，得到1-溴-3-氯丙烷0.94m³。

实施例2

溶剂由0.24千克固体环烷酸钴和1.0m³的1-溴-3-氯丙烷混合得到(固体环烷酸钴的质量百分比浓度为0.015％)，溶剂∶母液体积比为1∶3.0。

在180转/分钟搅拌速度下，将溶剂与氯化钴母液(pH值1.5-2.5，温度不大于35℃)，经溶液进口2泵入混合室4内与溶剂搅拌混匀，经过主、次混合室进行二级萃取、溢流进入澄清室6右部沉降后，经过滤板5过滤分离，再进入澄清室6左部，沉降后从溶液出口7流出。氯化钴母液的流入速度为1.9m³/h，流出速度与流入速度基本相同。所得氯化钴溶液的有机物含量为1.9ppm。

上述溶剂经澄清室底阀排除后，无需再生，可继续用于上述萃取过程，处理氯化钴母液。处理的氯化钴母液总量达1100m³后，所得氯化钴溶液的有机物含量为2.9ppm。

实施例3

溶剂由0.225千克固体环烷酸钴和1.0m³的1-溴-3-氯丙烷混合得到(固体环烷酸钴的质量百分比浓度为0.014％)，溶剂∶母液体积比为1∶3.5。

在180转/分钟搅拌速度下，将溶剂与氯化钴母液(pH值1.5-2.5，温度不大于35℃)，经溶液进口2泵入混合室4内与溶剂搅拌混匀，经过主、次混合室进行二级萃取、溢流进入澄清室6右部沉降后，经过滤板5过滤分离，再进入澄清室6左部，沉降后从溶液出口7流出。氯化钴母液的流入速度为1.8m³/h，流出速度与流入速度基本相同。所得氯化钴溶液的有机物含量为3.1ppm。

上述溶剂经澄清室底阀排除后，无需再生，可继续用于上述萃取过程，处理氯化钴母液。处理的氯化钴母液总量达1100m³后，所得氯化钴溶液的有机物含量为3.7ppm。

实施例4

溶剂由0.22千克固体环烷酸钴和1.0m³的1-溴-3-氯丙烷混合得到(固体环烷酸钴的质量百分比浓度为0.014％)，溶剂∶母液体积比为1∶3.5。

在180转/分钟搅拌速度下，将溶剂与氯化钴母液(pH值1.5-2.5，温度不大于35℃)，经溶液进口2泵入混合室4内与溶剂搅拌混匀，经过主、次混合室进行二级萃取、溢流进入澄清室6右部沉降后，经过滤板5过滤分离，再进入澄清室6左部，沉降后从溶液出口7流出。氯化钴母液的流入速度为2.0m³/h，流出速度与流入速度基本相同。所得氯化钴溶液的有机物含量为4.2ppm。

上述溶剂经澄清室底阀排除后，无需再生，可继续用于上述萃取过程，处理氯化钴母液。处理的氯化钴母液总量达1100m³后，所得氯化钴溶液的有机物含量为4.9ppm。

实施例5

溶剂由0.225千克固体环烷酸钴和1.0m³的1-溴-3-氯丙烷混合得到(固体环烷酸钴的质量百分比浓度为0.014％)，溶剂∶母液体积比为1∶3.0。

在180转/分钟搅拌速度下，将溶剂与氯化钴母液(pH值1.5-2.5，温度不大于35℃)，经溶液进口2泵入混合室4内与溶剂搅拌混匀，经过主、次混合室进行二级萃取、溢流进入澄清室6右部沉降后，经过滤板5过滤分离，再进入澄清室6左部，沉降后从溶液出口7流出。氯化钴母液的流入速度为1.8m³/h，流出速度与流入速度基本相同。所得氯化钴溶液的有机物含量为2.7ppm。

上述溶剂经澄清室底阀排除后，无需再生，可继续用于上述萃取过程，处理氯化钴母液。处理的氯化钴母液总量达1100m³后，所得氯化钴溶液的有机物含量为3.5ppm。

实施例6

溶剂由0.22千克固体环烷酸钴和1.0m³的三氯化碳混合得到(固体环烷酸钴的质量百分比浓度为0.014％换算应该是0.015％)，溶剂∶母液体积比为1∶3.5。

在180转/分钟搅拌速度下，将溶剂与氯化钴母液(pH值2-3，温度不大于30℃)，经溶液进口2泵入混合室4内与溶剂搅拌混匀，经过主、次混合室进行二级萃取、溢流进入澄清室6右部沉降后，经过滤板5过滤分离，再进入澄清室6左部，沉降后从溶液出口7流出。氯化钴母液的流入速度为1.8m³/h，流出速度与流入速度基本相同。所得氯化钴溶液的有机物含量为8ppm。

上述溶剂经澄清室底阀排除后，无需再生，可继续用于上述萃取过程，处理氯化钴母液。处理的氯化钴母液总量达110m³后，所得氯化钴溶液的有机物含量为8.4ppm。

实施例7

溶剂由0.24千克固体环烷酸钴和1.0m³的四氯化碳混合得到(固体环烷酸钴的质量百分比浓度为0.015％)，溶剂∶母液体积比为1∶3.0。

在180转/分钟搅拌速度下，将溶剂与氯化钴母液(pH值2-3，温度不大于30℃)，经溶液进口2泵入混合室4内与溶剂搅拌混匀，经过主、次混合室进行二级萃取、溢流进入澄清室6右部沉降后，经过滤板5过滤分离，再进入澄清室6左部，沉降后从溶液出口7流出。氯化钴母液的流入速度为1.8m³/h，流出速度与流入速度基本相同。所得氯化钴溶液的有机物含量为5ppm。

上述溶剂经澄清室底阀排除后，无需再生，可继续用于上述萃取过程，处理氯化钴母液。处理的氯化钴母液总量达110m³后，所得氯化钴溶液的有机物含量为5.3ppm。

实施例8

溶剂由0.17千克固体环烷酸钴和1.0m³的1-溴-2-氯乙烷混合得到(固体环烷酸钴的质量百分比浓度为0.01％)，溶剂∶母液体积比为1∶3.5。

在180转/分钟搅拌速度下，将溶剂与氯化钴母液(pH值1.5-3.0，温度不大于40℃)，经溶液进口2泵入混合室4内与溶剂搅拌混匀，经过主、次混合室进行二级萃取、溢流进入澄清室6右部沉降后，经过滤板5过滤分离，再进入澄清室6左部，沉降后从溶液出口7流出。氯化钴母液的流入速度为2.0m³/h，流出速度与流入速度基本相同。所得氯化钴溶液的有机物含量为5.5ppm。

上述溶剂经澄清室底阀排除后，无需再生，可继续用于上述萃取过程，处理氯化钴母液。处理的氯化钴母液总量达110m³后，所得氯化钴溶液的有机物含量为5.9ppm。

Claims

1.一种钴溶液的提纯方法，所述钴溶液由酸浸出、萃取及反萃步骤得到，其特征在于用溶剂萃取除去钴溶液中的有机物，所述溶剂包括萃取剂，所述萃取剂为1-溴-3-氯丙烷、三氯化碳、四氯化碳或1-溴-2-氯乙烷。

2.如权利要求1所述的钴溶液的提纯方法，其特征在于所述溶剂中还含有固体环烷酸钴，固体环烷酸钴的质量为萃取剂质量的0.01％～0.1％。

3.如权利要求2所述的钴溶液的提纯方法，其特征在于固体环烷酸钴的质量为萃取剂质量的0.01％～0.015％。

4.如权利要求1所述的钴溶液的提纯方法，其特征在于用溶剂萃取除去钴溶液中的有机物后，还经过滤装置过滤，所述过滤装置的孔径为30～50微米。

5.如权利要求4中所述的钴溶液的提纯方法，其特征在于所述过滤装置为纤维凝聚板。

6.如权利要求1-5中任一项所述的钴溶液的提纯方法，其特征在于所述钴溶液的pH值为1.5～3.0。

7.如权利要求1-5中任一项所述的钴溶液的提纯方法，其特征在于所述溶剂与钴溶液的体积比为1∶3.0～1∶3.5。

8.如权利要求1-5中任一项所述的钴溶液的提纯方法，其特征在于所述得到钴溶液的萃取步骤为：采用P204萃取酸浸出的水溶液，所得萃余液与P507接触，分离得到有机相。

9.如权利要求1-5中任一项所述的钴溶液的提纯方法，其特征在于所述得到钴溶液的酸浸出步骤中，所述酸为硫酸。

10.如权利要求1-5中任一项所述的钴溶液的提纯方法，其特征在于所述得到钴溶液的酸浸出步骤中，提供钴的原料为水钴矿或含钴合金废料。