CN101823198B - 制动蹄双轴装置加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种制动蹄双轴装置加工工艺，合理地设置支承架与轴头以及轴头与轴头之间的距离，采用制动蹄双轴装置整体铸钢件，然后分别车轴头的前后两个表面，再铣隔圈定位、钻孔和攻丝，最后经检验和电泳漆处理，制得制动蹄双轴装置成品，具有制作工艺简单、制作成本低、产品质量好、制动性能强、产品精度和安全性能高的优点。
Description
【技术领域】
本发明属于车用配件制造工业技术领域，涉及一种车用制动系统的制动蹄双轴装置加工工艺。
【背景技术】
制动蹄双轴支承装置是支承制动蹄制动的重要部件，对整车制动性能起到非常关键的作用。现有的制动蹄双轴支承装置是由制动蹄双轴支承架和两轴组成的，两部分之间经工装焊接而成。
其中现有的制动蹄双轴支承架的加工工艺步骤是：铸钢件→铣铸钢件的一边表面→车铸钢件一侧的加工孔→车铸钢件另一侧的加工孔→铣铸钢件的另一边表面→倒锐角→钻焊接孔；
其中轴的加工工艺步骤是：圆钢下料→车加工轴→车加工端面→铣隔圈定位→钻孔→攻丝；
然后将分别加工好的制动蹄双轴支承架和加工好的轴通过焊接加工工艺：即合成→检验→焊接→打磨，最后制得制动蹄双轴支承装置成品。
现有的上述加工工艺复杂，制作成本高，还会由于焊接变型和脱焊等因素影响产品质量。
【发明内容】
为了克服现有技术的上述缺点，本发明提供一种合理地设置支承架与轴头以及轴头与轴头之间的距离，具有制作工艺简单、制作成本低、产品质量好、产品精度和安全性能高优点的制动蹄双轴装置加工工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种制动蹄双轴装置加工工艺，其加工工艺步骤是：
第一步是制作整体铸钢件：铸件原料材质采用ZG30钢，经过中频炉冶炼，然后浇铸到树脂砂成型的制动蹄双轴装置的沙模中，制得制动蹄双轴装置铸件；
第二步是车制动蹄双轴装置铸件上的轴头一个表面：采用数控车床，配合专用夹具定位，先加工制动蹄双轴装置铸件上一侧的一个轴头，然后将制动蹄双轴装置铸件在导轨上滑动66mm再加工制动蹄双轴装置铸件上另一侧的另一个轴头。
第三步是车制动蹄双轴装置铸件上的轴头另一个表面：采用数控车床，配合专用夹具，以经第二步加工好的制动蹄双轴装置铸件上一面的轴头定位，先加工位于该面的制动蹄双轴装置铸件上一侧的一个轴头，然后再加工位于该面的制动蹄双轴装置铸件上另一侧的另一个轴头，同时经第二步和第三步处理后，确保位于制动蹄双轴装置铸件前后两个面上的轴头的同心度小于0.003；
第四步是铣隔圈定位：在铣床上，用夹具将经第三步处理后的工件卡牢，用专用铣刀将位于制动蹄双轴装置铸件两侧的两轴头间铣开40.5±0.1mm；
第五步是钻孔：在经第三步处理后的制动蹄双轴装置铸件上的该面的两轴中心钻直径
孔深28mm的底孔；
第六步是攻丝：在攻丝机上，将经第三步处理后制动蹄双轴装置铸件上的该面的轴头攻
深25mm的螺栓孔；
第七步是测定检验：一是测定位于制动蹄双轴装置铸件上的两轴间的距离为66mm，二是测定位于制动蹄双轴装置铸件上的前后面的两轴的同心度小于0.003，三是测定轴的直径和轴头的高度，四是测定中间隔圈距离为60+0.1mm，五是检测制动蹄双轴装置铸件有无铸造、加工缺陷；
第八步是电泳漆：将经上述第一至第七步处理合格的制动蹄双轴装置铸件用挂具悬挂在电泳线上，进行电泳，经电泳漆处理后，制得制动蹄双轴装置成品。
所述制动蹄双轴装置成品前后两侧的两个对称的轴头端面之间的距离为94mm。
所述轴头高10.5mm。
所述轴头从端面至底面依次为三段不同直径的圆柱体，其直径依次为
本发明的有益效果是：合理地设置支承架与轴头以及轴头与轴头之间的距离，采用制动蹄双轴装置整体铸钢件，然后分别车轴头的前后两个表面，再铣隔圈定位、钻孔和攻丝，最后经检验和电泳漆处理，制得制动蹄双轴装置成品，具有制作工艺简单、制作成本低、产品质量好、制动性能强、产品精度和安全性能高的优点。
【附图说明】
图1是本发明的结构示意图；图2是图1中A-A-A面的剖视图。
图中：1-轴头 2-螺栓孔。
【具体实施方式】
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：
参见图1和图2，一种制动蹄双轴装置加工工艺，其加工工艺步骤是：
第一步是制作整体铸钢件：合理地设置支承架与轴头以及轴头与轴头之间的距离，铸件原料材质采用ZG30钢，经过中频炉冶炼，然后浇铸到树脂砂成型的制动蹄双轴装置的沙模中，制得制动蹄双轴装置铸件；采用树脂砂和射砂造型，铸件钢性好、外观光滑，经退火处理后，性能稳定、不变形；体铸钢件结构的强度高。
第二步是车制动蹄双轴装置铸件上的轴头1一个表面：采用数控车床，配合专用夹具定位，先加工制动蹄双轴装置铸件上一侧的一个轴头1，然后将制动蹄双轴装置铸件在导轨上滑动66mm再加工制动蹄双轴装置铸件上另一侧的另一个轴头1；其中轴头1高出制动蹄双轴装置铸件表面10.5mm，轴头1从端面至底面依次为三段不同直径的圆柱体，其直径依次为
第三步是车制动蹄双轴装置铸件上的轴头1另一个表面：采用数控车床，配合专用夹具，以经第二步加工好的制动蹄双轴装置铸件上一面的轴头1定位，先加工位于该面的制动蹄双轴装置铸件上一侧的一个轴头1，然后再加工位于该面的制动蹄双轴装置铸件上另一侧的另一个轴头1；同时经第二步和第三步处理后，确保位于制动蹄双轴装置铸件两个面上的轴头1的同心度小于0.003；
第四步是铣隔圈定位：在铣床上，用夹具将经第三步处理后的工件卡牢，用专用铣刀将位于制动蹄双轴装置铸件两侧的两轴头1间铣开40.5±0.1mm；
第五步是钻孔：在经第三步处理后的制动蹄双轴装置铸件上的该面的两轴中心钻直径
孔深28mm的底孔；
第六步是攻丝：在攻丝机上，将经第三步处理后制动蹄双轴装置铸件上的该面的轴头1攻
深25mm的螺栓孔2；
第七步是测定检验：一是测定位于制动蹄双轴装置铸件上的两轴间的距离为66mm，二是测定位于制动蹄双轴装置铸件上的前后面的两轴的同心度小于0.003，三是测定轴的直径分别为
及10.5，四是测定中间隔圈距离为60+0.1mm，五是检测制动蹄双轴装置铸件有无铸造、加工缺陷；
第八步是电泳漆：将经上述第一至第七步处理合格的制动蹄双轴装置铸件用挂具挂在电泳线上，进行电泳，使制动蹄双轴装置铸件表面电泳漆光滑、无漏漆现象；经电泳漆处理后，制得制动蹄双轴装置成品。
Claims (5)
1.一种制动蹄双轴装置加工工艺，其特征在于加工工艺步骤是：
第一步是制作整体铸钢件：铸件原料材质采用ZG30钢，经过中频炉冶炼，然后浇铸到树脂砂成型的制动蹄双轴装置的砂模中，制得制动蹄双轴装置铸件；
第二步是车制动蹄双轴装置铸件上的轴头一个表面：采用数控车床，配合专用夹具定位，先加工制动蹄双轴装置铸件上一侧的一个轴头，然后将制动蹄双轴装置铸件在导轨上滑动66mm再加工制动蹄双轴装置铸件上另一侧的另一个轴头；
第三步是车制动蹄双轴装置铸件上的轴头另一个表面即凸出支承架的一面：采用数控车床，配合专用夹具，以经第二步加工好的制动蹄双轴装置铸件上一面的轴头定位，先加工位于该凸出支承架的一面的制动蹄双轴装置铸件上一侧的一个轴头，然后再加工位于该凸出支承架的一面的制动蹄双轴装置铸件上另一侧的另一个轴头，同时经第二步和第三步处理后，确保位于制动蹄双轴装置铸件前后两个面上的轴头的同心度小于0.003；
第四步是铣隔圈定位：在铣床上，用夹具将经第三步处理后的工件卡牢，用专用铣刀将位于制动蹄双轴装置铸件两侧的两轴头间铣开40.5±0.1mm；
第五步是钻孔：在经第三步处理后的制动蹄双轴装置铸件上的该凸出支承架的一面的两轴中心钻直径 孔深28mm的底孔；
第六步是攻丝：在攻丝机上，将经第三步处理后制动蹄双轴装置铸件上的该凸出支承架的一面的轴头攻 深25mm的螺栓孔；
第七步是测定检验：一是测定位于制动蹄双轴装置铸件上的两轴间的距离为66mm，二是测定位于制动蹄双轴装置铸件上的前后面的两轴的同心度小于0.003，三是测定轴的直径和轴头的高度，四是测定中间隔圈距离为60+0.1mm，五是检测制动蹄双轴装置铸件有无铸造、加工缺陷；
第八步是电泳漆：将经上述第一至第七步处理合格的制动蹄双轴装置铸件用挂具悬挂在电泳线上，进行电泳，经电泳漆处理后，制得 制动蹄双轴装置成品。
2.如权利要求1所述的制动蹄双轴装置加工工艺，其特征是：所述制动蹄双轴装置成品前后两侧的两个对称的轴头端面之间的距离为94mm。
3.如权利要求1或2所述的制动蹄双轴装置加工工艺，其特征是：所述轴头高10.5mm。
4.如权利要求1或2所述的制动蹄双轴装置加工工艺，其特征是：所述轴头从端面至底面依次为三段不同直径的圆柱体，其直径依次为
5.如权利要求3所述的制动蹄双轴装置加工工艺，其特征是：所述轴头从端面至底面依次为三段不同直径的圆柱体，其直径依次为 
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