CN101823121A - 由树脂砂单箱无冒口铸造玻璃模具的方法 - Google Patents

Abstract

一种由树脂砂单箱无冒口铸造玻璃模具的方法，属于玻璃模具制造技术领域。该方法首先按玻璃模具毛坯尺寸制取具有一对瓶模、浇口模、浇道模和过滤网模的木模型底板；将型框罩置到木模型底板上，向型框的容腔内填入树脂砂；将木模型底板携填入有树脂砂的型框翻转180°，撤去木模型底板以及撤去型框，得到具有一对瓶模腔、浇口、浇道和过滤网腔的铸型，将过滤网置入过滤网腔中；将一对冷铁泥芯放置到瓶模腔上；将熔融的铁水从浇口浇入，经浇道和过滤网过滤后进入瓶模腔中，待铁水的液位达到与浇口的上平面相一致的水平高度并且经冷却后，去除冷铁泥芯和去除树脂砂，得到玻璃模具毛坯。节约原材料和能源；保证玻璃模具毛坯的合格率；改善玻璃模具毛坯表面的光洁度。

Description

由树脂砂单箱无冒口铸造玻璃模具的方法

技术领域

本发明属于玻璃模具制造技术领域，具体涉及一种由树脂砂单箱无冒口铸造玻璃模具的方法。

背景技术

如玻璃模具制造领域的技术人员所知之理，目前对于玻璃模具的毛坯铸造都是采用湿型砂并且为上下箱铸造工艺，其中，上箱为铸件型腔及相应的浇口、内浇道、滤网和冒口组合而成，而下箱则放置冷铁泥芯(因为玻璃模具内腔需要致密冷激层，故内腔必须使用冷铁泥芯)。上下箱合箱湿型砂铸造工艺生产出的铸件因需要设置足够补缩的冒口，从而导致铁水利用率低，通常在55-65％之间，增加模具铸造成本，浪费原材料和能源。同时，因上下铁砂箱受长期清砂环节的撞击易导致在合箱定位时产生偏差，使玻璃模具毛坯内腔出现偏泥芯现象，所谓的偏泥芯现象是指模具偏心厚薄不匀，造成疵品乃至报废。

上述湿型砂上下箱铸造玻璃模具毛坯的工艺流程如图2所示，先按照玻璃模具毛坯尺寸制取具有一对瓶模11、位于一对瓶模11之间的浇口模12、冒口模15、连接浇口模12与冒口模15以及连接冒口模15与一对瓶模11的浇道模13、和位于浇道模13上的过滤网模14的木模型底板1，再将上砂箱2罩置到木模型底板1上，并且填入上箱湿型砂3a，而后撤去木模型底板1，得到具有一对瓶模型腔111、浇口121、冒口151、浇道131和过滤网腔141并且在过滤网腔141内设有过滤网1411(在上下箱合箱之前放置)的上箱；接着，将下砂箱5安置到具有一对泥芯模板41的型底板4上并且向下砂箱5的容腔内填入下箱湿型砂3b，而后撤去型底板4，将下砂箱5翻转180°，在下箱型砂3b的表面形成一对泥芯模腔411，最后将冷铁泥芯6放置到泥芯模腔411中，得到具有冷铁泥芯6的下箱；将上、下箱合并即合模，并且将上砂箱2的对应两侧的上箱定位耳21上的上箱定位孔211与下砂箱5的对应两侧的下箱定位耳51上的下箱定位孔511通过定位销定位对齐，用紧固件锁定；将熔融的铁水从浇口121浇入，直至铁水自冒口151溢出为止，待铁水冷却后开启上、下箱，通过清理，得到玻璃模具毛坯7。

上述工艺因存在上、下箱和冒口151，因此印证了申请人所讲的铸造铁水利用率低(仅为55-65％)，导致材料浪费和能源浪费以及一旦上、下箱定位偏移，易造成偏泥芯，导致玻璃模具毛坯7不合格。由于需要造型上、下箱，因此工作效率低。

尽管玻璃模具生产行业也意识到上述工艺所存在的欠缺并且还渴望有所改变，但是，由于上述工艺是数十年乃至上百年来被普遍使用并且公认为是唯一的成熟工艺，因此纵有改良之愿望但始终无行之有效之策，特别是在已公开的国内外专利文献及非专利文献中，均未见诸有相应的技术启示。为此，本申请人经过了旷日持久的探索与尝试，终于找到了解决问题的办法，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

发明内容

本发明的任务在于提供一种由树脂砂单箱无冒口铸造玻璃模具的方法，该方法不仅能够提高铸造铁水的利用率而藉以体现节约材料及能源，而且能够防止偏泥芯现象而藉以避免造成玻璃模具毛坯报废，此外还能提高玻璃模具毛坯表面光洁度和生产效率。

本发明的任务是这样来完成的，一种由树脂砂单箱无冒口铸造玻璃模具的方法，该方法首先按玻璃模具毛坯尺寸制取具有一对瓶模、浇口模、浇道模和过滤网模的木模型底板；然后将型框罩置到木模型底板上，并且向型框的容腔内填入树脂砂；接着将木模型底板携填入有树脂砂的型框翻转180°，并且撤去木模型底板以及撤去型框，得到具有一对瓶模腔、浇口、浇道和过滤网腔的铸型，并且将过滤网置入过滤网腔中；而后将一对冷铁泥芯放置到瓶模腔上；最后将熔融的铁水从浇口浇入，依次经浇道和过滤网过滤后进入瓶模腔中，待铁水的液位达到与浇口的上平面相一致的水平高度并且经冷却后，去除冷铁泥芯和去除树脂砂，得到玻璃模具毛坯。

在本发明的一个具体的实施例中，所述的过滤网为陶瓷过滤网。

在本发明的另一个具体的实施例中，所述的树脂砂由下列重量份数的原料构成：石英砂98.5-99份；混合树脂1-1.5份。

在本发明的又一个具体的实施例中，所述的混合树脂由下列重量份数的原料构成：

酚醛树脂          50-60份；

聚异氰酸树脂      40-50份；

催化剂            0.312-0.464份。

在本发明的再一个具体的实施例中，所述的酚醛树脂为1600型酚醛树脂，而所述的聚异氰酸树脂为2670型聚异氰酸树脂。

本发明提供的技术方案只需使用单箱而无需象已有技术那样使用上、下箱，并且省去了冒口，由浇道兼顾补缩功能，使铁水的利用率提高至85％以上，有助于节约原材料和能源；由于无需使用上、下箱，因而效率相对于已有技术可提高两倍以上，并且不会出现偏泥芯的现象，有利于保证玻璃模具毛坯的合格率；采用树脂砂作为造型砂，可改善玻璃模具毛坯表面的光洁度。

附图说明

图1为本发明的工艺流程示意图。

图2为已有技术中的湿型砂上、下箱铸造玻璃模具毛坯的工艺流程图。

具体实施方式

实施例1：

请见图1并且按图所示流程：

首先按用户提供的玻璃模具毛坯图纸上的尺寸要求，由木模工人加工具有一对瓶模11、浇口模12、浇道模13和过滤网模14的木模型底板1，其中，一对瓶模11各位于比冷铁泥芯6的盖板61的长和宽均大2mm以及厚度为10mm的冷铁泥芯盖板模16上，由浇道模13连接一对瓶模11，浇口模12位于浇道模13的长度方向的居中部位，过滤网模14构成于浇道模13上，由于瓶模11有一对，因此浇道模13和过滤网模14也各有一对，具体由图1的(a)示意；然后将型框8罩置到木模型底板1上，并且向型框8的容腔内填入树脂砂9，具体由图1的(b)示意，树脂砂9是由以下重量份数的原料构成：石英砂98.5份，混合树脂1.5份，将石英砂和混合树脂两者混合，其中：混合树脂由以下按重量份比的并且均由江苏省常州市常州亚什兰现代化工有限公司生产销售的牌号为1600型酚醛树脂55份、牌号为2670型聚异氰酸树脂44.65份和牌号为Peset(派普)3500系列催化剂即催化剂0.35份构成；接着，待树脂砂9填入型框8的容腔内约2-4min(固化时间)后，将木模型底板1携填入有树脂砂9的型框8翻转180°，移送到浇铸工作区域的生产线上，并且撤去即脱去木模型底板1以及脱去型框8(也称砂箱)，得到具一对瓶模腔111、浇口121、浇道131、过滤网腔141和冷铁泥芯盖板腔161铸型，具体由图1的(c)示意，并且将陶瓷材质的过滤网1411置入过滤网腔141中，由图1的(e)示意，优选的方案先对前述的瓶模腔111、浇口121、浇道131、过滤网腔141和冷铁泥芯盖板腔161清理干净(即清砂)；而后，在浇铸之前，将预先烘烤至150-250℃的并且由图1的(d)示意的冷铁泥芯6盖置到瓶模腔111上，冷铁泥芯6的制作方式如同对木模型底板1的描述，并且冷铁泥芯6的制作过程属于公知技术；最后，将熔融的铁水从浇口121浇入，铁水经浇道131并且经过滤网1411过滤后进入瓶模腔111，待铁水的液位处于与浇口121的上平面相一致的程度时停止浇入铁水，经冷却(自然冷却)后，去除冷铁泥芯模6和去除树脂砂9，得到由图1的(f)示意的玻璃模具毛坯7。

实施例2：

仅将构成树脂砂9的石英砂的重量份数改为99份和混合树脂的重量份数改为1份；将构成混合树脂的酚醛树脂的重量份数改为50.58份、聚异氰酸树脂的重量份数改为48.96份和催化剂的重量份数改为0.46份，其余均同对实施例1的描述。

实施例3：

仅将构成树脂砂9的石英砂和混合树脂的重量份数分别改为98.75份和1.25份；将构成混合树脂的酚醛树脂、聚异氰酸树脂和催化剂的重量份数分别改为59.4份、40.288份和0.312份，其余均同对实施例1的描述。

实施例4：

仅将构成树脂砂9的石英砂和混合树脂的重量份数分别改为98.8份和1.2份；将构成混合树脂的酚醛树脂、聚异氰酸树脂和催化剂的重量份数分别改为50份、49.7份和0.3份，其余均同对实施例1的描述。

综上所述，本发明提供的技术方案克服了已有技术中的技术偏见，大胆地将上、下箱改良为只有单箱，并且由于是单箱因此不需要使用冒口151(图2示)，直接由浇道131兼作补缩作用，使铁水的利用率显著提高(达85％以上)，造型砂的用量大为减少并且工艺步骤相应减少，不仅节约了材料(造型砂和铁水)，而且节约了能源(铁水利用率提高)。由于本发明为单箱无冒口铸造，因此不存在已有技术中的上、下箱合并的情形，从而杜绝了偏泥芯现象，即避免了冷铁泥芯模6偏移，保障玻璃模具毛坯7的厚度均匀，不会出现报废现象。用树脂砂9造型，能使玻璃模具毛坯7的表面光洁得以提高。

Claims (5)

1.一种由树脂砂单箱无冒口铸造玻璃模具的方法，其特征在于该方法首先按玻璃模具毛坯尺寸制取具有一对瓶模(11)、浇口模(12)、浇道模(13)和过滤网模(14)的木模型底板(1)；然后将型框(8)罩置到木模型底板(1)上，并且向型框(8)的容腔内填入树脂砂(9)；接着将木模型底板(1)携填入有树脂砂(9)的型框(8)翻转180°，并且撤去木模型底板(1)以及撤去型框(8)，得到具有一对瓶模腔(111)、浇口(121)、浇道(131)和过滤网腔(141)的铸型，并且将过滤网(1411)置入过滤网腔(141)中；而后将一对冷铁泥芯(6)放置到瓶模腔(111)上；最后将熔融的铁水从浇口(121)浇入，依次经浇道(131)和过滤网(1411)过滤后进入瓶模腔(111)中，待铁水的液位达到与浇口(121)的上平面相一致的水平高度并且经冷却后，去除冷铁泥芯(6)和去除树脂砂(9)，得到玻璃模具毛坯(7)。

2.根据权利要求1所述的由树脂砂单箱无冒口铸造玻璃模具的方法，其特征在于所述的过滤网(1411)为陶瓷过滤网。

3.根据权利要求1所述的由树脂砂单箱无冒口铸造玻璃模具的方法，其特征在于所述的树脂砂(9)由下列重量份数的原料构成：石英砂98.5-99份；混合树脂1-1.5份。

4.根据权利要求3所述的由树脂砂单箱无冒口铸造玻璃模具的方法，其特征在于所述的混合树脂由下列重量份数的原料构成：

酚醛树脂     50-60份；

聚异氰酸树脂 40-50份；

催化剂       0.312-0.464份。

5.根据权利要求4所述的由树脂砂单箱无冒口铸造玻璃模具的方法，其特征在于所述的酚醛树脂为1600型酚醛树脂，而所述的聚异氰酸树脂为2670型聚异氰酸树脂。

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