CN101819834A - 超柔馈线的内导体制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及通讯领域，尤其是涉及一种新型超柔馈线内导体的制造工艺。超柔馈线的内导体制造工艺，该超柔电缆的内导体直接采用光滑铜管为原材料进行深度螺旋轧纹而成；所述光滑铜管的铸坯氧含量控制在10ppm以下，磷含量控制在30ppm以下；光滑铜管的壁厚为0.19mm～0.27mm，抗拉强度240～270MPa；伸长率A≥45％。本发明的同轴电缆内导体制造工艺提高了现有超柔馈线的内导体生产速度及产品质量，用光滑铜管直接轧纹替代原来的铜带卷管焊接后轧纹等一系列的生产工序，其最大优点是省去的铜带切边及焊接工序，提高了内导体的生产效率，大大降低了铜材的损耗。

Description

超柔馈线的内导体制造工艺

技术领域

本发明涉及通讯领域，尤其是涉及一种新型超柔馈线内导体的制造工艺。

背景技术

超柔馈线是新一代高科技通信传输元件。项目产品由于采用螺旋形轧纹结构，项目产品具备了特小弯曲半径的优点，最适用于移动通信系统和通信设备的短程和户内/户外跳线组件之一。项目产品也可广泛应用于地面移动通讯、无线电通讯天线馈线、地面基站用天线跳线、机房用馈线及天线连接线、军用数据信息传输线、超低频、调幅及调频无线电广播系统、地面微波通讯、航空航海用雷达系统及战略等便携式通讯系统等领域。近年来，全球信息产业实现了持续、快速发展，未来的全球移动通信市场将在很长时间内保持高速稳定发展。作为移动通信系统的重要传输部件之一，超柔馈线具有十分广阔的市场前景。由于移动用户增长迅速和3G市场的拉动，在未来若干年内，全球移动通信事业势必继续保持强劲的增长势头。超柔馈线由于具备了非常优异弯曲性能，预计今后几年每年超柔馈线的需求量按20％左右的速度递增。因此，未来的几年，国内、国外对超柔馈线的需求将保持持续迅速增长。由于新一代移动通信的使用频段在1900～2400MHz之间，这不仅使得通信信号在电缆内部传输的衰减有所增加，而且形成了情况更为复杂的空间传播路径。具体地表现在，空间多径衰落的速度随着频率的升高而加快，并且衰落的幅值也同时增大。因此，超柔馈线的技术升级也在同行业厂商内迅速开展。

内导体对信号的传输影响很大，因为衰减常数主要是内导体电阻的损耗引起的。因此，内导体的焊接皱纹螺旋形结构对超柔馈线的电气性能影响很大。传统的超柔馈线的内导体制造工艺如图1所示，由于传统的超柔馈线的内导体采用铜带氩弧焊接成铜管后再轧纹成螺旋形的内导体，铜带损耗大，且会存在的焊缝开裂、针孔、跳火等不良焊接质量问题，使传统的超柔馈线产品的电气性能(特别是电压驻波比)的波动较大，不稳定。

发明内容

本发明的目的是提供一种超柔馈线的内导体制造工艺，通过该工艺制作的超柔馈线内导体不仅节省铜材，而且无焊缝开裂、针孔、跳火等不良焊接质量问题，使传统的超柔馈线产品的电气性能(特别是电压驻波比)的波动小，性能稳定。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

超柔馈线的内导体制造工艺，该超柔电缆的内导体直接采用光滑铜管为原材料进行深度螺旋轧纹而成；所述光滑铜管的铸坯氧含量控制在10ppm以下，磷含量控制在30ppm以下；光滑铜管的壁厚为0.19mm～0.27mm，抗拉强度240～270Mpa；伸长率A≥45％。

本发明的同轴电缆内导体制造工艺提高了现有超柔馈线的内导体生产速度及产品质量，用光滑铜管直接轧纹替代原来的铜带卷管焊接后轧纹等一系列的生产工序，其最大优点是省去的铜带切边及焊接工序，提高了内导体的生产效率，大大降低了铜材的损耗。同时，由于采用光滑铜管直接轧纹，不必担心会出现跳火、针孔等一系列影响芯线性能的问题，可以有效提高芯线的生产效率。由于采用深度螺旋轧纹工艺，且薄壁光滑铜管内导体皱纹形状更加均匀、整齐，皱纹尺寸波动小，使得本新型超柔馈线具有非常优异的弯曲性能，全频段驻波比指标优。

附图说明

图1是现有技术中超柔馈线内导体的制造工艺流程图；

图2是本发明超柔馈线内导体的制造工艺流程图；

图3是采用本发明超柔馈线内导体制造工艺的超柔馈线的制造工艺。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

参见图2，是本发明超柔馈线的内导体生产工艺流程图，本发明的超柔馈线的内导体制造工艺提高了现有超柔馈线内导体的生产速度及质量，用光滑铜管替代传统的铜带直接进行深度螺旋轧纹。

首先是获得可以用于超柔馈线内导体轧纹的光滑铜管。普通馈线用的光滑铜管由于抗拉强度偏低，直接用普通的光滑铜管轧纹容易导致铜管受压变形，皱纹成型尺寸波动大，馈线的电压驻波比差。通过对光滑铜管制造条件和关键技术指标的控制，达到理想的光滑铜管深度螺旋型轧纹的成型效果，产品的综合性能非常优异。本发明制造工艺所采用的光滑铜管采用高纯度低氧含量坯料的生产，铸坯氧含量控制在10ppm以下，磷含量控制在30ppm以下；薄壁铜管的壁厚：0.19±0.04mm(0.23mm最佳)，抗拉强度240～270Mpa；伸长率A≥45％。同时对光滑铜管的轧制开坯技术、超薄壁盘拉工艺、退火防乱卷工艺进行改进，即可得到上述符合要求的光滑铜管。主要改进如下：

1.轧制开坯技术

将水平连铸后的铸坯进行铣面，特别注意将铸坯粗糙的表面铣掉，以便减少后续加工过程的产品缺陷。铣面后的铸坯进行行星轧制开坯，轧出轧管。

2.超薄壁盘拉工艺

采用三联拉伸工艺，减少软态轧管在圆盘拉伸过程中的表面伤害，提高产品质量。轧管在圆盘拉伸，形成薄壁盘拉管。

3.退火防乱卷工艺

将盘拉合格的成筐盘拉管缠绕成盘装铜管送入辊底连续式退火炉进行退火处理，使薄壁铜管达到要求的各项性能指标。

经以上处理得到的光滑薄壁铜管的壁厚和质量十分稳定，进行深度螺旋轧纹时，产品的成型性能十分优异。

使用传统有铜带焊接轧纹工艺生产内导体，要控制两个参数，一个是焊机电流，目前一般在250～400A之间，但是实际生产中仅250A常用，因为电流过大会造成焊机发热，影响焊机寿命以及造成跳火、针孔等情况的发生；其次，轧纹电机转数对轧纹头的控制，转数小则意味着轧纹速度慢。使用本专利的光滑铜管直接轧纹，只要保证了轧纹头的转速均匀就可以保证内导体的质量和生产速度，且使用本工艺可以将生产速度提高至35m/min以上，可以有效地提高产品的生产效率和生产质量。

表1：不同生产工艺的内导体螺旋轧纹铜管对比

No.	项目	传统馈线	本专利馈线
				1	内导体材料	铜带	铜管
2	螺旋内导体波峰外径，(mm)	9.40±0.15	9.40±0.08
				3	螺旋内导体波谷外径，(mm)	7.40±0.35	7.30±0.20
4	皱纹节距，(mm)	8.05±0.25	8.00±0.15
				5	内导体壁厚，(mm)	0.26±0.06	0.23±0.04
6	生产的线速度(m/min)	25～30	≥35
				7	内导体表面质量	焊缝处会出现跳火，针孔或凹槽，虚焊和开裂等焊接不良现象。	无焊缝，无焊接不良现象。
8	耗损	1.06～1.10	1.015～1.030
				9	内导体耗材，kg/km	78.40～81.36	61.72～62.63

从表1知，本新型专利的内导体制造工艺可以提高生产速度和制造质量，同时可以节约16.68～18.73kg/km的铜材，比传统生产工艺节约21.27～23.02％的铜材资源。参见图3，是采用本发明超柔馈线内导体的制造工艺后的超柔馈线的制造工艺。

表2：不同生产工艺的内导体螺旋轧纹铜管产品电气性能对比

从表2知，采用本专利技术馈线比传统馈线的电压驻波比有了明显的改善。

本发明的超柔馈线内导体的制造工艺直接采用光滑铜管替代原有的铜带材料直接轧纹，减少了生产步骤，基本上消除了原材料的浪费，提高了生产质量和生产效率，节约了成本，极大的方便了生产。

当然，本发明超柔馈线的内导体制造工艺还可有其他变形。总之，根据上述实施例的提示而做显而易见的变动，以及其他凡是不脱离本发明实质的改动，均应包括在权利要求所述的范围之内。

Claims (2)

1.超柔馈线的内导体制造工艺，其特征在于，该超柔电缆的内导体直接采用光滑铜管为原材料进行深度螺旋轧纹而成；所述光滑铜管的铸坯氧含量控制在10ppm以下，磷含量控制在30ppm以下；光滑铜管的壁厚为0.19mm～0.27mm，抗拉强度240～270Mpa；伸长率A≥45％。

2.根据权利要求1所述的超柔馈线的内导体制造工艺，

其特征在于：所述光滑铜管的壁厚为0.23mm。

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