CN101811364B - 树脂成型品的接合方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种树脂成型品的接合方法，该接合方法可以使由2个树脂成型品熔接得到的树脂接合体的蠕变破坏寿命稳定。本发明通过具有以下特征的树脂成型品的接合方法来进行接合：对可熔接的2个树脂成型品的预定熔接部端面加热，在前述2个树脂成型品的预定熔接部形成熔融层的状态下，使前述2个树脂成型品的前述熔融层相互压接从而进行熔接，压接时施加的压力超过0MPa且为10MPa以下、进一步优选为5MPa以下，并且熔接后接合部的最小厚度为100μm以下。

Description

树脂成型品的接合方法

技术领域

本发明涉及使可熔融的2个树脂成型品熔接的树脂成型品的接合方法。

背景技术

树脂成型品因具有不会像金属、木材那样被腐蚀、廉价且轻量的特征而在各种领域使用。此外，为了通过再生来节约地球资源，树脂成型品的大部分由热塑性树脂形成。此外，由于可以使用压缩成型、传递塑模成型、注射成型、挤出成型、吹塑成型等各种成型方法，以及成型机和模具结构的进步，使得复杂形状的树脂成型品也能够容易地成型。

然而，通过一次成型来制造复杂形状的成型品时，有时比较困难。此外，成型品的一部分需要由不同种类的树脂形成的情况也较多。在这种情况下，将多个成型品分别成型，然后通过熔接进行一体化。

如下进行树脂成型品的熔接：对将要熔接的一对成型品的预定熔接部端面加热，在使至少一个预定熔接部端面熔融的状态下使两者压接，在该状态下冷却。另外，作为加热预定熔接部端面的方法，已知有，使用被加热了的热板的方法、在使一对成型品彼此压力接触的状态下利用振动所产生的摩擦热进行加热的方法等，分别称作热板熔接法、振动熔接法。此外，使用超声波振动进行振动的方法也被称作超声波熔接法。

其中，热板熔接法是下述方法：使将要熔接的一对成型品的熔接端面与被加热到使成型品成为熔融状态的温度以上的热板的表面进行接触而熔融，待移开热板后，将一对成型品的熔接端面彼此压接，在该状态下冷却。该热板熔接法由于设备简单、易于熔接而被广泛使用(专利文献1、2)。

上述那样的热板熔接法通过以下方法进行：在压接时压紧使树脂成型品结合的方法；预测2个树脂成型品的熔融层的厚度并控制其中一个树脂成型品的熔融层与另一树脂成型品的熔融层重叠的位置然后进行压接从而使其结合的方法。尤其是后一方法，由于在接合部留下不存在空隙的熔融层，能够得到不易发生蠕变破坏的强的接合部。“蠕变破坏”是指，树脂成型品由于受到负荷而产生应力，并且随着时间推移而产生破坏的现象。通常，产生的应力越高，达到破坏的时间就越短。

上述那样的热板熔接法由于方法简便而被广泛利用。然而，通过热板熔接来接合的树脂制品存在蠕变破坏寿命不稳定的问题。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2000-198143号公报

专利文献2：日本特开2002-28977号公报

发明内容

发明要解决的问题

本发明是为了解决上述问题而进行的，其目的在于，提供一种树脂成型品的接合方法，该接合方法可以减少由2个树脂成型品熔接而得到的树脂接合体的蠕变破坏寿命的降低。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，本发明人等进行了深入研究。结果发现了接合的成型品的蠕变破坏寿命降低的原因，从而完成了本发明。具体而言，发现了，在压接时施加强压力的方法中，连未熔融层都过度压缩，因此在接合部与树脂成型品的界面产生残留应力，使得寿命变短。此外发现了，在预测2个树脂成型品的熔融层的厚度并控制其中一个树脂成型品的熔融层与另一树脂成型品的熔融层重叠的位置然后压接从而使其接合的方法中，熔融层的厚度每次都有细微差异，结果，将熔融层估计得过多时，接合部与树脂成型品的界面受到过剩的压力，在接合部与树脂成型品的界面产生残留应力，此外，将熔融层估计的过少时，有时空隙等不能作为飞边被排出而残留在接合部，导致蠕变破坏寿命不稳定，从而完成本发明。更具体而言，本发明提供如下发明。

(1)一种树脂成型品的接合方法，其特征在于，所述树脂成型品的接合方法是，对可熔接的2个树脂成型品的预定熔接部端面加热，在前述2个树脂成型品的预定熔接部形成熔融层的状态下，使前述2个树脂成型品的前述熔融层相互压接从而进行熔接，前述压接时施加的压力超过0MPa且为10MPa以下，并且熔接后的接合部的最小厚度为100μm以下。

(2)根据(1)所述的树脂成型品的接合方法，其中，前述压接时施加的压力超过0MPa且为5MPa以下。

(3)根据(1)或(2)所述的树脂成型品的接合方法，其特征在于，前述2个树脂成型品中的至少一个包含结晶性热塑性树脂。

(4)根据(3)所述的树脂成型品的接合方法，其特征在于，前述结晶性热塑性树脂为聚缩醛。

发明的效果

根据本发明，通过将可熔接的2个树脂成型品压接时施加的压力调整为超过0MPa且为10MPa以下的范围，能够抑制在冷却后的接合部与树脂成型品的界面产生的残留应力。结果，能够抑制上述残留应力导致的蠕变破坏寿命的降低。进而，通过使可熔接的2个树脂成型品压接时施加的压力为5MPa以下，看不到由于接合部的残留应力导致的寿命降低。

如上所述，本发明通过施加压力的方法来接合树脂成型品，因此，不会产生由于错误预测熔融层的厚度而导致的寿命的改变。此外，本发明控制压力来进行熔接，与预测熔融层厚度并控制熔融层的重叠位置的方法相比，更容易实施。

此外，由于以树脂成型品熔接后的接合部的最小厚度为100μm以下的范围来进行接合，熔接后的接合部不残留空隙等。因此，能够抑制由于接合部残留空隙等所导致的蠕变破坏寿命的降低。

如以所述，根据本发明的接合方法，能够防止在冷却后的接合部与树脂成型品的界面产生的残留应力所导致的蠕变破坏寿命的降低。此外，由于是通过施加压力的方法来接合树脂成型品，与控制位置进行接合的情况不同，能够防止由于错误预测熔融层的厚度导致的蠕变破坏寿命的改变。进而，还能够防止在熔接后的树脂成型品的接合部残留空隙等缺陷、以及蠕变破坏寿命降低。结果，通过使用本发明的接合方法，接合部具有一直稳定的高的蠕变破坏寿命。

附图说明

图1是表示使用热板熔接法的本发明的接合方法的图。

图2的(a)是表示熔接前的成型品的图。(b)是表示熔接后的树脂熔接品的图。

图3是表示压接时在树脂成型品与接合部的界面承受的压力与时间的关系的示意图。

图4的(a)是表示实施例的树脂试验片的图。(b)是表示实施例的树脂熔接品的图。

图5是表示实施例所用的热板熔接装置的概略图。

图6是表示拉伸应力与蠕变破坏寿命的关系的图。

图7是表示压接时的压力与蠕变破坏寿命线的弯曲点的关系的图。

附图标记说明

1热板熔接装置

11上夹具

12下夹具

13热板

2、3树脂成型品

21、31预定熔接部端面

22、32熔融层

4接合部

5飞边

6、7树脂试验片

8限制器(stopper)

9氟树脂片

具体实施方式

以下，对本发明的一个实施方案详细地说明，但本发明不受以下实施方案的任何限定，在本发明目的的范围内，可以进行适当改变后实施。

本发明的树脂成型品的接合方法是，对可熔接的2个树脂成型品的预定熔接部端面加热，在这2个树脂成型品的预定熔接部形成熔融层的状态下，使2个树脂成型品的熔融层相互压接从而进行熔接的树脂成型品的接合方法，压接时施加的压力超过0MPa且为10MPa以下，进一步优选为5MPa以下，只要是使得熔接后的树脂成型品的接合部的最小厚度为100μm以下的树脂成型品的接合方法，就没有特别的限定。

此外，作为对树脂成型品的预定熔接部端面加热，并在预定熔接部形成熔融层的状态下使2个树脂成型品的熔融层相互压接从而进行熔接的树脂成型品的接合方法，可列举出例如热板熔接法。以下，以在将2个可熔接的同种的树脂成型品接合的情况下利用热板熔接法接合本发明的树脂成型品为例子，来说明本发明的接合方法。

作为使用热板熔接的本发明的树脂成型品的接合方法，可列举出例如包括接合准备工序、加热工序、压接工序、冷却工序的接合方法。

接合准备工序

“接合准备工序”是，制作由规定的树脂材料形成的树脂成型品，将上述树脂成型品安装到用于熔接的热板熔接装置等上的工序。

树脂材料

对树脂成型品中所含的树脂没有特别的限定，可以使用以往公知的热塑性树脂。

作为本发明的接合方法的一个特征，可列举出在熔接并冷却后的树脂成型品与接合部的界面没有残留应力残留。因此，若使用本发明的接合方法，即使是包含容易残留应力的结晶性热塑性树脂的树脂成型品，也可以使接合部的蠕变破坏寿命稳定。

作为结晶性热塑性树脂，可列举出例如，聚烯烃系树脂、聚酯树脂、聚缩醛树脂、聚苯硫醚树脂、聚酰胺树脂等。这些中，特别优选聚缩醛树脂。树脂成型品可以由单独的结晶性热塑性树脂构成，也可以由二种以上的结晶性热塑性树脂组合物构成，还可以是结晶性热塑性树脂中包含非晶性的热塑性树脂的树脂成型品。

2个树脂成型品只要能够相互熔接，其可以是由相同的树脂材料构成的树脂成型品，也可以是由不同的树脂材料构成的树脂成型品。

成型工序

首先，使上述的树脂材料成型为期望的形状。对成型方法没有特别的限定，可列举出压缩成型、传递塑模成型、注射成型、挤出成型、吹塑成型等各种成型方法。此外，成型工序得到的树脂成型品需要具备预定熔接部。按照2个树脂成型品的预定熔接部抵接并能熔接的方式设置预定熔接部。例如，是图1所示的树脂成型品2、3中所设置的预定熔接部21、31那样的预定熔接部。作为容易使具有预定熔接部的树脂成型品成型的成型方法，可列举出注射成型。

安装工序

该工序是为了使2个树脂成型品熔接而将其安装到热板熔接装置等上的工序。安装树脂成型品的热板熔接装置等可以使用以往公知的装置。可列举出例如图1所示的那样的、具有上夹具11和下夹具12的热板熔接装置1。如图1的(a)所示，将一个树脂成型品2安装到上夹具11上，将另一树脂成型品3安装到下夹具12上。只要使树脂成型品2、3分别保持在上夹具11和下夹具12上，对安装方法就没有特别的限定。

为了使2个树脂成型品的熔融层容易相互压接，将树脂成型品2的预定熔接部端面21与树脂成型品3的预定熔接部端面31相对地安装。此外，在树脂成型品的预定熔接部端面之间有一定的空间，以便在树脂成型品2的预定熔接部端面21与树脂成型品3的预定熔接部端面31之间能够插入热板。

此外，树脂成型品2的预定熔接部端面21被安装到树脂成型品2中为Y方向最低的位置，并使得预定熔接部端面21在X方向水平。另外，树脂成型品3的预定熔接部端面31被安装到树脂成型品3中为Y方向最高的位置，并使得预定熔接部端面31在X方向水平。如果树脂成型品2和树脂成型品3不能被保持在没有横向偏移且正对的状态，则预定熔接部不能均匀地被熔接，不能得到品质良好的接合品。

加热工序

加热工序是对树脂成型品2、3的预定熔接部端面21、31加热，并在2个树脂成型品2、3的预定熔接部形成熔融层22、32的工序。首先，用图1来说明加热工序。

如图1的(b)所示，被预先加热到规定温度的热板13向X方向水平移动，以使其位于被保持在上夹具11上的树脂成型品2与被保持在下夹具12上的树脂成型品3之间。

接着，在保持树脂成型品2、3的状态下，通过可以使上夹具11和下夹具12沿±Y方向移动的升降部件(图中未示出)，使保持树脂成型品2的上夹具11向-Y方向移动，使保持树脂成型品3的下夹具12向+Y方向移动。然后，使预定熔接部端面21、预定熔接部端面31与热板13接触，在预定熔接部形成熔融层22、32。

加热条件

对预定熔接部端面21、31的加热条件没有特别的限定，根据要熔接的树脂成型品的熔点等物性，适当改变热板13的温度、热板13与预定熔接部端面21、31的接触时间后实施。例如，通过如下那样设定加热条件，能够提高本发明的效果。

如上所述，使预定熔接部端面21、31与热板13接触，形成熔融层22、32。在熔融层22、32中，与热板13接触的部分的温度最高，随着离热板13的距离变大，温度逐渐变低。因此，在熔融层中产生温度分布，而且温度越高则粘度越低，温度越低则粘度越高。这里大致分为低粘度的高温部分和高粘度的低温部分。

预定熔接部端面21、31与热板13接触，则预定熔接部端面21、31开始熔融，在熔融层首先形成低温部分。进而，继续对预定熔接部端面21、31加热，则预定熔接部端面附近的温度升高，在熔融层22、32中远离热板13的部分成为低温部分。进而，对预定熔接部21、31继续加热，则预定熔接部端面附近成为高温部分，熔融层22、32中与热板13远离的部分成为低温部分。

如后面所述，本发明的树脂成型品的接合方法使熔融层22与熔融层32相互压接来使其熔接。这时，要熔接的熔融部端面21、31的状态大致分为低温部分的状态和高温部分的状态这二种的情况下，本发明的接合方法优选通过适当的压力使低温状态的熔融层相互压接来使其熔接。将容易产生空隙的高温状态的熔融层作为飞边排出，并且不对未熔融层施加过度的负荷，由此能够得到稳定且蠕变破坏寿命不会降低的制品。

压接工序

压接工序是使2个树脂成型品的熔融层22、32相互压接来进行熔接的工序。用图1来说明压接工序。

如图1(c)所示，利用热板13对预定熔接部端面21、31充分地加热，形成期望的熔融层22、32，然后通过升降部件(图中未示出)使保持树脂成型品2的上夹具11向+Y方向移动，使保持树脂成型品3的下夹具12向-Y方向移动，使得预定熔接部端面21、31与热板13分离。然后，将热板13从预定熔接部端面21与31之间移走。

然后，通过设置在上夹具11的压力测定部件P测定树脂成型品的接合部分所承受的压力，同时通过图中未示出的加压部件对上夹具11施加规定的压力，使得保持树脂成型品2的上夹具11向-Y方向移动。此外，将保持树脂成型品3的下夹具12固定。通过该移动，从图2的(a)的状态开始，熔融层22与熔融层32接近，预定熔接部端面21与31接触。之后，熔融层22与32重叠，最后，如图2的(b)所示，熔融层22、32几乎全部作为飞边5被排出，在树脂成型品2与树脂成型品3之间成型为厚度为100μm以下的接合部4。

压接时的条件

本发明的接合方法的特征在于，压接时接合部分所承受的压力超过0MPa且为10MPa以下，进一步优选为5MPa以下。通过施加上述范围的压力进行压接，能够抑制在冷却后树脂成型品与接合部的界面产生的残留应力。结果，能够抑制蠕变破坏寿命的降低。此外，冷却后的接合部的最小厚度为100μm以下是本发明的接合方法的特征。将几乎全部熔融层都作为飞边排出，直至接合部的最小厚度变为100μm以下，由此，能够防止熔融层产生的空隙等在接合部残留，因此，能够防止接合部的空隙等缺陷导致的蠕变破坏寿命降低。这样，能够抑制接合部的缺陷导致的蠕变破坏寿命的降低，因此，根据本发明的接合方法，具有接合部的制品的品质稳定且蠕变破坏寿命十分稳定。

因此，只要是在压接时施加的压力为上述范围，冷却后的接合部的厚度为上述范围这样的压接条件，就没有特别的限定，压接条件可以根据树脂材料的种类适当改变。

此外，本发明的接合方法仅控制压力来进行树脂成型品之间的熔接，因此，比现有的预测2个树脂成型品的熔融层的厚度并控制其中一个树脂成型品的熔融层与另一树脂成型品的熔融层重叠的位置来进行接合的方法更容易。另外，与上述现有的方法相比较，本发明的接合方法具有同等的耐蠕变破坏性。进而，与上述现有的方法相比，本发明的接合方法在接合部不残留熔融层，因此，不存在在接合部残留空隙等缺陷从而导致蠕变破坏寿命降低的问题，结果，根据本发明的接合方法，蠕变破坏寿命十分稳定。

图3是，通过压力测定部件P测定树脂成型品2与树脂成型品3之间的接合部分所承受的压力的同时，对接合部施加的施加压力P₃使树脂成型品2与树脂成型品3熔接的情况下接合部所承受的压力随时间变化的示意图。图3中的点划线表示施加给接合部的施加压力为P₃的情况。图3的t₀至t₁是熔融层22接近熔融层32的阶段，在t₁时，熔融层22与熔融层32接触。在熔融层22与熔融层32接触之前，接合的部分所承受的压力为0。

从图3的t₁开始，熔融层22与熔融层32开始重叠，接合部分也逐渐受到压力，低粘度的熔融层被迅速地排出。该重叠开始时受到的压力为P₁。从t₁至t₂，高粘度的熔融层之间的重叠逐渐变大，熔融层都被破坏而且熔融层逐渐变薄。被破坏的树脂成为飞边从树脂成型品与树脂成型品之间排出。从t₁至t₂，接合部分所承受的压力逐渐增加。这是由于，如上所述，熔融层的前端是低粘度的高温部分，随着熔融层的重叠变大以及接近未熔融部分，变为高粘度的低温部分。t₂是被破坏的熔融层消失、飞边的排出基本停止的时间点。在这一时间点，接合部分所承受的压力为P₂。

t₂以后，由于被破坏的熔融层消失，因此，接合部分所承受的压力急剧上升。另外，进行控制，使得在达到设定的上述施加压力P₃的时间点，接合部分不会受到该压力以上的压力。

如图7所示，该施加压力P₃为10MPa以下、进一步优选为5MPa以下，则在接合部分残留的残留应力变小，能够使得蠕变破坏寿命的降低变小。虚线表示采用现有的方法对熔融层的厚度估计较小而对接合部分施加了大的压力的情况下的变化。此外，用点X表示施加压力设定得过少的情况。设定得过少时，在熔融层重叠并排出飞边的途中，抵接停止。熔融层不能被充分地排出，存在在熔融层残留的空隙等缺陷导致蠕变破坏寿命变短的问题。

在图3的情况下，施加压力需要为P₂以上。这是因为，若不这样的话，熔融层不能作为飞边被充分地排出，接合部分的熔融层残留空隙等缺陷。P₂的值根据树脂的种类等而不同。因此，只要施加压力超过0MPa，接合部分就有可能受到P₂以上的压力。

由于以上原因，施加压力需要设定为P₂至10MPa以下，进一步优选为5MPa以下。

压接时施加的压力越小，残留应力变得越小，故优选，但压力过小时，预定熔接部的熔融层不能作为飞边被充分地排出。熔融层残留在接合部，从而在接合部有可能残留空隙等缺陷，从稳定化蠕变破坏寿命的观看出发，是不优选的。因此，本发明的接合方法优选在接合部实质上不残留熔融层的条件下压接。

此外，“接合部实质上不残留熔融层”是指，后述的接合部的最小厚度为100μm以下的范围。

冷却工序

冷却工序是冷却接合部并将接合的树脂成型品取出的工序。基于图1来说明冷却工序。

在接合后将树脂成型品2、3放置直至接合部的熔融层凝固。然后，使上夹具11向+Y方向移动，使下夹具12向-Y方向移动，取出留在下夹具12中的相互结合的树脂成型品2、3。

接合部

根据本发明的接合方法，冷却后的接合部的最小厚度为100μm以下，因此，熔融层基本上作为飞边排出，由此，能够防止空隙等缺陷在接合部残留，能够抑制蠕变破坏寿命的不稳定。

熔融而凝固的部分与未熔融层在晶体结构上不同，因此，在边界出现边界线。通过测定该边界线之间的距离来测定上述接合部厚度。

实施例

以下，列举实施例更详细地说明本发明，但本发明不受这些实施例的限定。

实施例1～4

接合准备工序

使用聚缩醛(宝理塑料株式会社制造的“DURACONM90-44”)作为树脂材料，在下述的成型条件下进行注射成型，由此来制作图4的(a)所示的树脂试验片。

成型条件

成型机：ROBOSHOTα-50C(FANUC LTD.制造)

机筒温度：(喷嘴)200℃-200℃-180℃-160℃(料斗)

注射速度：10mm/s

保压压力：60MPa

注射时间+保压时间：15秒

冷却时间：10秒

螺杆转速：100rpm

螺杆背压：4MPa

模具温度：80℃

将上述2个树脂试验片安装到热板熔接装置(中森工业社制造的“PW-1”)上。热板熔接装置的概图如图5所示。此外，图5是表示处于下述加热工序的熔融层形成中的热板熔接装置。

加热工序

使用上述热板熔接装置，使预定熔接部端面与预先加热到260℃的热板接触20秒钟，在树脂试验片6、7上形成熔融层。图5是表示加热工序的图。为了确保熔融层的厚度而使用限制器8。另外，为了防止树脂试验片从热板分离时树脂被拉长为丝状这一拉丝现象，将厚度为0.1mm的氟树脂片9夹到树脂试验片与热板之间。此外，通过观察熔融后已经冷却的树脂试验片的截面的球晶来测定熔融层的厚度，为0.8mm。

压接和冷却工序

将热板13与预定熔接部端面21、31分离，然后，使2个树脂试验片彼此抵接进行15秒钟压接。压力负荷部件使用弹簧，考虑弹簧常数来设定限制器8，使其在施加目标压力(实施例1为1.2MPa、实施例2为4.4MPa、实施例3为6.6MPa、实施例4为9.0MPa)的位置停止。最后，将熔接的树脂熔接品从上述热板熔接装置1取出。接合部的最小厚度均为100μm以下。得到的树脂熔接品如图4的(b)所示。

与通过预测熔融层的厚度并控制熔融层重叠的位置来进行压接的现有的热熔接方法相比，上述那样的通过仅控制压力来热熔接的本发明的接合方法更容易。

比较例1

在进行压接和冷却工序时，在未熔融层位置设定抵接位置，完全不通过压力进行控制，除此之外，采用与实施例1相同的方法制作树脂熔接品。此外，压接时试验片之间的压力为33MPa。

比较例2

将目标压力变为16.3MPa，除此之外，采用与实施例1～4相同的方法制作树脂熔接品。

比较例3

为了得到接合部没有空隙残留且没有过剩抵接的熔接品，不使用弹簧控制熔接深度(depth of welding)的位置，而是估计接合部的熔融层厚度为约50μm，除此之外，采用与实施例1相同的方法制作树脂熔接品。在本条件下，为了找到合适的抵接位置，改变抵接位置进行了好几次熔接，实际测定蠕变破坏寿命，进行确认，按照估计的设定没能得到合适的熔接品，通过改变抵接位置得到了合适的熔接品。

评价1

对于实施例1～4的树脂熔接品、比较例1～3的树脂熔接品，通过与轴向力/轴垂直的方向的最小截面面积算出的拉伸应力与蠕变破坏寿命的关系图示于图6。

与通过位置控制施加了过剩的压力的比较例1的树脂熔接品以及通过压力控制施加了过剩的压力的比较例2的树脂熔接品相比，实施例1～4的树脂熔接品的蠕变破坏寿命十分稳定。实施例1、2的树脂熔接品的蠕变破坏寿命尤其稳定，其蠕变破坏寿命与比较例3的树脂熔接品同程度地十分稳定。比较例3的树脂熔接品是重复多次树脂熔接品的制作而得到的高品质的树脂熔接品。如上所述，通过实施例1、2那样的熔接，能够极其容易地得到非常优异的树脂熔接品。

图7示出了压接时施加的压力与蠕变破坏寿命线的弯曲点的关系。可以确认，通过使压接时施加的压力为10MPa以下，能够得到本发明的效果，为5MPa以下，则成为非常优异的树脂熔接品。

Claims (4)

1.一种树脂成型品的接合方法，其特征在于，所述树脂成型品的接合方法是，对可熔接的2个树脂成型品的预定熔接部端面加热，在所述2个树脂成型品的预定熔接部形成熔融层的状态下，使所述2个树脂成型品的所述熔融层相互压接从而进行熔接，

所述压接时施加的压力超过0MPa且为10MPa以下，通过施加该压力将几乎全部所述的熔融层都作为飞边排出，直至熔接后的接合部的最小厚度变为100μm以下。

2.根据权利要求1所述的树脂成型品的接合方法，其中，所述压接时施加的压力超过0MPa且为5MPa以下。

3.根据权利要求1或2所述的树脂成型品的接合方法，其特征在于，所述2个树脂成型品中的至少一个包含结晶性热塑性树脂。

4.根据权利要求3所述的树脂成型品的接合方法，其特征在于，所述结晶性热塑性树脂为聚缩醛。

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