CN101811140A - 一种适用于热轧厂粗轧板坯测宽及对中方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种适用于热轧厂粗轧板坯测宽及对中方法，属于轧钢计算机控制技术领域。该方法的主要步骤为：1、控制左、右侧导板达到等待位置；2、控制左、右侧导板向轧制中心线方向同步移动，直至接触“拍打”到板坯；3、当左、右侧导板与板坯的接触压力达 到预定值时，记录此时其间距；4、以间距记录值作为板坯实际宽度测量值，用于进行包括立辊在内轧制部位的在线控制；5、控制左、右侧导板回退到引导位置。采用本发明的方法不仅使得原先仅起导向作用的侧导板具有“拍打”板坯、保证其对中的作用，而且可以作为“探测”器件，准确测得板坯的实际宽度，避免数据错误导致的误动作，从而在几乎不增加设备投资的情况下，显著增强了设备性能。
Description
技术领域
本发明涉及一种适用于热轧厂粗轧板坯测宽及对中方法，属于轧钢计算机控制技术领域。
背景技术
热轧厂的板坯准备进入粗轧机轧制前需要经历以下流程：板坯从连铸下线到上料辊道进行照核，模型(即标准控制程序)下发板坯号、钢卷号等一系列证实板坯身份的数据。然后由推钢机将板坯推入炉内加热及进行炉内跟踪，最后由抽钢机抽出热坯摆放到出料辊道上准备进行轧制。在此过程中，误输入、热变形等多种原因都会导致抽出的板坯与预期轧制的板坯不相符合，或实际板坯宽度与预期不符。然而，模型却按照预期的板坯来料宽度下发粗轧机立辊的辊缝设定。结果，如实际板坯来料宽度过窄，即明显小于预期的板坯宽度，则粗轧机立辊将因辊缝过大而起不到轧制作用；如果实际来料宽度过宽，即明显大于预期的板坯宽度，则容易发生卡钢或大负荷轧制，使设备受到损伤。至今，类似的问题在各大轧钢厂都无法避免。
为解决上述问题，目前普遍采用以下两种办法：
1、加强炉区管理，依靠人工对每块板坯进行核对。此办法工作量大而且不可避免仍会出现错误。
2、在粗轧入口处加装宽度计进行测量，以便及时发现错误。此方法测量精度高，但设备投资成本较高。
据申请人了解，个别热轧厂粗轧入口设置的侧导板具有位置环控制功能，其位置给定值比来料的宽度大一个预定的偏移量，但这种侧导板控制只能对板坯起到导向作用，不具有板坯测宽以及保证板坯对中的功能。
检索发现，申请号为CN91108991.8、名称为“侧导引装置控制方法”的中国专利描述了带钢在进入卷取机前，侧导板的一种短行程控制方法；申请号为CN00245044.5、名称为“卷取机前液压入口侧导板”的中国专利公开了一种卷取侧导板的机械结构，以及相应的同步结构和液压结构。但此两专利文献的技术方案均未针对以上问题，因此不能解决通过检测校核板坯的问题。
发明内容
本发明的目的在于：提出一种在几乎不增加设备投资的情况下，借助对轧钢机侧导板控制功能的扩展，实现自动校核实际板坯宽度与预期值是否相符，同时可以保证板坯自动对中的适用于热轧厂粗轧板坯测宽及对中方法，从而保证轧钢质量，避免设备受损。
为了达到以上目的，本发明的适用于热轧厂粗轧板坯测宽及对中方法技术方案为：在安装有计算机控制左、右侧导板的轧钢机上，在左、右侧导板内侧分别安装信号线输入到计算机的压力传感器，按照以下步骤对侧导板进行控制：
第一步骤.当板坯进入轧钢机输送轨道后，以预计原始板坯热宽度值与第一预定偏移量之和作为左、右侧导板等待开口间距，控制左、右侧导板达到等待位置；
第二步骤.当板坯进入左、右侧导板之间并暂停时，控制左、右侧导板向轧制中心线方向同步移动，直至接触“拍打”到板坯；
第三步.当左、右侧导板压力传感器传递的相应侧导板与板坯接触压力均达到预定值时，保持板坯的对中位置，并记录此时左、右侧导板的实际间距检测值；
第四步骤.以记录下的左、右侧导板实际间距检测值作为板坯实际宽度测量值，取代预计原始板坯热宽度值，用于作为后续在线控制依据；
第五步骤.以板坯实际宽度测量值与第二预定偏移量之和作为左、右侧导板引导开口间距，控制左、右侧导板回退到引导位置。
采用本发明的方法不仅使得原先仅起导向作用的侧导板具有“拍打”板坯、保证其对中的作用，而且可以作为“探测”器件，准确测得板坯的实际宽度，避免数据错误导致的误动作，从而在几乎不增加设备投资的情况下，显著增强了设备性能，有助于保证轧制质量和设备安全。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明一个实施例的流程图。
图2为有侧导板测量的轧制成品宽度曲线图。
图3为无侧导板测量的轧制成品宽度曲线图。
具体实施方式
实施例一
本实施例对现有安装计算机控制左、右侧导板的轧钢机进行改造实现，在左、右侧导板内侧分别安装信号线输入到计算机的压力传感器，计算机按照改造后的步骤对侧导板进行控制，具体控制流程如图1所示。
实际作业时有2块钢卷，钢卷ID分别为82376030100，82436030600，钢种都为SPHC，板坯原始来料下发板坯原始宽度都为1250mm。实际测量宽度均为1242.5mm左右，要求成品宽度为1250mm，该板坯实际出炉温度1160℃和1174℃，模型预计的板坯原始热宽数据是1271.6mm和1272.0mm。82436030600采用本发明的方法，而82376030100不采用本发明，以作为比较对照。采用本发明时计算机的控制步骤为：
1)当轧钢机的热金属检测器光电管亮时，表示82436030600板坯已进入运行中的输送辊道，根据检测器信号判定板坯已到达测量位置；此时将第一预定偏移量120mm(参见下表：即第一次OFFSET1修正量)与预计原始板坯热宽度值1272.0mm之和1392mm赋值给侧导板，使左、右侧导板以该赋值作为开口间距，移动到等待位置。
2)之后，控制输送辊道速度为0，辊道停止转动，板坯暂停在左、右侧导板之间的“拍打”范围，以第一次赋值1392mm与预定负移量-50mm(即第二次OFFSET2修正量，可以限制侧导板的向内移动量)之和1222mm再次赋值给侧导板，控制左、右侧导板同步往轧制中心线方向移动，直至接触“拍打”到板坯。
3)当测得左、右侧导板压力传感器传递的相应侧导板与板坯接触压力均达到预定值20吨时，保持板坯的对中位置，并根据原有侧导板位置闭环控制系统的检测，记录此时左、右侧导板的间距反馈值1264mm；
4)以左、右侧导板间距记录值1264mm作为板坯实际宽度测量值，取代预计原始板坯热宽度值1272.0mm，用于作为后续包括立辊在内轧制部位的在线控制依据；
5)以板坯实际宽度测量值1264mm与第二预定偏移量50mm(即第三次OFFSET3修正量，绝对值与第二次OFFSET2修正量相等)之和1314mm作为左、右侧导板引导开口间距，控制左、右侧导板回退到引导位置，引导板坯的正常轧制输送。
| 模型预计热宽SETUP-EWID | 侧导板位置给定第一次OFFSET1修正量 | 侧导板位置给定第二次OFFSET2修正量 | 侧导板位置给定第三次OFFSET3修正量 |
| 1272.0mm | 120mm | -50mm | 50mm |
至此，计算机借助侧导板对粗轧板坯的测宽及对中控制完成，发送一个拍打完成的信号以及测得的板坯实际宽度1264mm宽度发送给后续控制模型。
当粗轧模型系统接受到来自侧导板的反馈宽度1264mm后，经进一步把反馈宽度与板坯原始热宽进行比较等进一步检验处理，作为后续轧制操作的依据，从而既保证了轧制质量，又对设备起到了切实的保护作用。最终轧制的成品宽度曲线如图2所示。而以板坯原始热宽1271.6mm作为依据进行轧制的82376030100，轧制的成品宽度曲线如图3所示。通过两组曲线的比较，可以明显的看出采用本发明后轧制质量显著提高。更为重要的是，采用本发明可以有效避免发生卡钢或大负荷轧制。
总之，本实施例反映出本发明在不增加设备的情况下，根据生产实际需要，改进计算机对粗轧入口侧导板位置控制功能，可以实现板坯的对中控制，并准确测量出板坯宽度，为保证后续轧制顺利奠定了机场。其主要的有益效果为：
1、利用粗轧前侧导板测得的板坯宽度数据对轧线的带钢宽度控制进行设定和控制，提高了热轧产品宽度控制精度；
2、粗轧前侧导板对中功能保证了板坯过粗轧前在轧制线的中心位置，解决了以往由于板坯不在中心位置，轧制后出现“S”和反“S”的板形；
3、通过对来料板坯宽度数据的校验，对设备起到了保护作用。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。例如，对板坯的“拍打”可以重复2-3次，等等。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (4)
1.一种适用于热轧厂粗轧板坯测宽及对中方法，在安装有计算机控制左、右侧导板的轧钢机上，其特征在于：在左、右侧导板内侧分别安装信号线输入到计算机的压力传感器，按照以下步骤对侧导板进行控制：
第一步骤.当板坯进入轧钢机输送轨道后，以预计原始板坯热宽度值与第一预定偏移量之和作为左、右侧导板等待开口间距，控制左、右侧导板达到等待位置；
第二步骤.当板坯进入左、右侧导板之间并暂停时，控制左、右侧导板向轧制中心线方向同步移动，直至接触“拍打”到板坯；
第三步.当左、右侧导板压力传感器传递的相应侧导板与板坯接触压力均达到预定值时，保持板坯的对中位置，并记录此时左、右侧导板的实际间距检测值；
第四步骤.以记录下的左、右侧导板实际间距检测值作为板坯实际宽度测量值，取代预计原始板坯热宽度值，用于作为后续在线控制依据；
第五步骤.以板坯实际宽度测量值与第二预定偏移量之和作为左、右侧导板引导开口间距，控制左、右侧导板回退到引导位置。
2.根据权利要求1所述适用于热轧厂粗轧板坯测宽及对中方法，其特征在于：所述第二步骤中以预定负移量限制侧导板的向内移动量。
3.根据权利要求2所述适用于热轧厂粗轧板坯测宽及对中方法，其特征在于：所述第二预定偏移量与所述预定负移量的绝对值相等。
4.根据权利要求3所述适用于热轧厂粗轧板坯测宽及对中方法，其特征在于：所述第二步骤中，左、右侧导板对板坯的接触“拍打”重复2-3次。
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