CN101798737A

CN101798737A - 一种人工皮革的起绒方法

Info

Publication number: CN101798737A
Application number: CN200910260596A
Authority: CN
Inventors: 张飞跃; 李为富
Original assignee: XIAMEN FIBRECHEM TECHNOLOGIES Ltd
Current assignee: Xiamen Xiangyu fine materials Co. Ltd. Xing Hong
Priority date: 2009-12-21
Filing date: 2009-12-21
Publication date: 2010-08-11
Anticipated expiration: 2029-12-21
Also published as: CN101798737B

Abstract

本发明提供了一种人工皮革的起绒方法，包括：提供由超细纤维无纺布和含浸在所述超细纤维无纺布中的聚氨酯组成的超细纤维聚氨酯合成革，所述超细纤维无纺布含有双组分超细纤维，所述双组分超细纤维中的双组分为聚酯超细纤维和聚酰胺超细纤维；将所述超细纤维聚氨酯合成革的单面或双面进行磨毛处理，将其表面的聚酯超细纤维和聚酰胺超细纤维撅起形成聚酯绒毛和聚酰胺绒毛，制得两种绒毛平均绒毛长度均为10μm～200μm的超细纤维PU合成革。按照本发明提供的起绒方法，实现了两种超细纤维都均匀起绒，并同时保持两种超细纤维的综合性能，以使最终制得的起绒超细纤维PU合成革在兼具涤纶挺度与尼龙柔软性的同时具备细腻的手感。

Description

一种人工皮革的起绒方法

技术领域

本发明涉及皮革加工领域，具体涉及一种人工皮革的起绒方法。

背景技术

人工皮革因具有较好的耐磨、耐热、耐寒性能、较高的韧性和拉伸强度被广泛使用。将无纺布经过PU(聚氨酯)树脂含浸后生产的人工皮革称为PU合成革，PU合成革具有天然皮革的花纹与光泽，它以其色彩丰富、强度高、不容易损伤等特性被广泛应用于服装业、箱包业、体育行业、汽车制造等行业。

超细纤维PU合成革是具有纤度小于0.33dtex的超细纤维结构的人工皮革，由于发挥了超细纤维的强吸水性，因此具备了与天然皮革相媲美的吸湿性。此外，超细纤维PU合成革还在耐化学性、防霉变性、质量均一性和可加工性等方面超过了天然皮革。

将超细纤维PU合成革经起绒处理，可以使起绒后的超细纤维PU合成革具有柔软的质地、细腻的手感，因而深受广大消费者喜爱。起绒后的超细纤维PU合成革的不仅具有可以与天然麂皮相媲美的外观、手感及透气性，其防腐性、耐用性更是优于天然麂皮，也更易保养，因此用途极为广泛，不仅可以用于制作服装及家居装饰品，还因其优异的柔软性被应用于擦拭高精密光学仪器，如显微镜、折射仪等。

现有技术中，超细纤维PU合成革的起绒工艺为：制备复合海岛纤维→制造无纺布→无纺布含浸→起绒。具体为：首先使用共混纺丝法将聚酯和聚酰胺共混、熔融、挤出成型、牵伸定型后形成包括海组分和岛组分的复合海岛纤维，再将所述复合海岛纤维进行梳理、针刺制成无纺布。然后，使用聚氨酯对无纺布进行含浸处理，即将聚氨酯填充在无纺布的纤维间隙中再用溶剂选择性的去除海组分或岛组分形成聚酯超细纤维或聚酰胺超细纤维，最后将制得的聚酯超细纤维或聚酰胺超细纤维进行单面打磨或双面打磨。

在现有技术下，由于需要采用溶剂选择性的去除海组份或岛组份而形成聚酯超细纤维或聚酰胺超细纤维，因此采用复合海岛纤维法制成的超细纤维合成革只能保留一种组分的纤维，如尼龙(聚酰胺纤维)或涤纶(聚酯纤维)，而尼龙的特点是过于柔软，涤纶的特点是刚性太强，由此，最后得到的皮革只保留尼龙组分时，虽然柔软，手感好，但是刚性差，造成“皮革不挺”的问题；而只保留涤纶组分时，刚性太强，手感发硬。此外，在生产过程中部分纤维被溶解，造成单根原丝中的岛数不可控，而且岛的大小、数量、分布及其长度都存在随机性使得皮革性能不稳定。

本发明人考虑，如果在超细纤维PU合成革中同时保留聚酯纤维和聚酰胺纤维这两种组分的纤维，则可以使超细纤维PU合成革既能具备涤纶的挺度又能兼顾尼龙的柔软性。但现有技术中的起绒方法只能适用于单组分超细纤维的PU合成革，而含有双组份超细纤维的PU合成革中含有聚酯超细纤维、聚酰胺超细纤维，由于两种超细纤维机械性能存在差异，起绒的工艺条件也各不相同，因此现有技术的起绒方法不能应用于含有双组份超细纤维PU合成革。

发明内容

本发明解决的技术问题在于提供一种人工皮革的起绒方法，该方法能对含有两种超细纤维的PU合成革进行起绒，并将皮革表面由两种超细纤维形成的聚酯绒毛和聚酰胺绒毛的平均绒毛长度均控制在10μm～20μm，同时保持两种超细纤维的综合性能，以使最终起绒后的超细纤维PU合成革兼具挺度与柔软性的同时具备细腻的手感。

为了解决以上技术问题，本发明提供一种人工皮革的起绒方法，包括：

提供由超细纤维无纺布和含浸在所述超细纤维无纺布中的聚氨酯组成的超细纤维PU合成革，所述超细纤维无纺布含有双组分超细纤维，所述双组分超细纤维中的双组分为聚酯超细纤维和聚酰胺超细纤维；

将所述超细纤维PU合成革的单面或双面进行磨毛处理，将其表面的聚酯超细纤维和聚酰胺超细纤维撅起形成聚酯绒毛和聚酰胺绒毛，制得两种绒毛平均绒毛长度均为10μm～200μm的超细纤维PU合成革。

优选的，所述磨毛处理为使用砂纸对所述超细纤维PU合成革的单面或双面进行打磨。

优选的，所述磨毛处理的过程为：将所述超细纤维PU合成革放入磨毛机，用160^#～280^#砂纸，将砂纸与超细纤维PU合成革的磨削间隙调节至0.8mm～1.2mm，包角角度调节为70°～90°，对所述超细纤维聚氨酯合成革进行单面打磨，制得聚酯绒毛和聚酰胺绒毛的平均绒毛长度均为120μm～200μm的超细纤维PU合成革。

优选的，所述磨毛处理使用砂纸型号为180^#～260^#。

优选的，所述磨毛处理的过程为：将所述超细纤维PU合成革放入磨毛机，用280^#～400^#砂纸，将砂纸与超细纤维PU合成革的磨削间隙调节至0.6mm～0.9mm，包角角度调节为50°～70°，对所述超细纤维聚氨酯合成革进行单面打磨，制得聚酯绒毛和聚酰胺绒毛的平均绒毛长度均为70μm～120μm的超细纤维PU合成革。

优选的，所述磨毛处理的过程为：将所述超细纤维PU合成革放入金磨毛机，用500^#～1000^#砂纸，将砂纸与超细纤维PU合成革的磨削间隙调节至0.4mm～0.7mm，包角角度调节为90°～120°，对所述超细纤维聚氨酯合成革进行单面打磨，制得聚酯绒毛和聚酰胺绒毛的平均绒毛长度均为10μm～70μm的超细纤维PU合成革。

优选的，所述磨毛处理使用的砂纸型号为600^#～800^#。

优选的，所述双组分超细纤维包括呈放射状排列的骨架纤维和被所述骨架纤维隔开的裂片纤维，所述双组分超细纤维中的两种组分的纤维分别形成所述骨架纤维和裂片纤维，所述骨架纤维和裂片纤维的重量比为15％～30％∶70％～85％。

优选的，所述骨架纤维为聚酯超细纤维，所述裂片纤维为聚酰胺超细纤维。

优选的，所述骨架纤维为聚酰胺超细纤维，所述裂片纤维为聚酯超细纤维。

本发明提供一种人工皮革的起绒方法，按照本发明，以超细纤维PU合成革作为起绒基布，所述超细纤维PU合成革中含有聚酯超细纤维和聚酰胺超细纤维，由于两种超细纤维机械性能的差异，增大了起绒的难度。本发明通过调整起绒的工艺条件，实现了两种超细纤维都均匀起绒，并同时保持两种超细纤维的综合性能，以使起绒后的超细纤维PU合成革在兼具涤纶的挺度与尼龙柔软性的同时具备细腻的手感。

附图说明

图1、本发明制备复合纤维使所用的喷丝孔结构示意图；

图2、本发明中复合纤维细节图；

图3、本发明实施例1制备的PU合成革电镜照片；

图4、本发明实施例1制备的超细纤维PU合成革电镜照片；

图5、本发明实施例4制备的超细纤维PU合成革电镜照片；

图6、本发明实施例5制备的超细纤维PU合成革电镜照片。

具体实施方式

为了进一步了解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。

本发明实施例公开了一种人工皮革的起绒方法，包括：

所述超细纤维PU合成革的单面或双面进行磨毛处理，将其表面的聚酯超细纤维和聚酰胺超细纤维撅起形成聚酯绒毛和聚酰胺绒毛，制得两种绒毛平均绒毛长度均为10μm～200μm的超细纤维PU合成革。

本发明提供的超细纤维PU合成革可按下述工序制备：a1制备复合纤维→a2制备复合纤维无纺布→a3无纺布含浸→a4开纤工序。

a1、制备复合纤维：

取聚酯切片放入聚酯螺杆挤出机、取聚酰胺切片放入聚酰胺螺杆挤出机熔融混炼，其中，聚酯切片的混炼温度优选为270℃～290℃，聚酰胺切片的混炼温度优选为270℃～290℃；

将混炼后的聚酯和聚酰胺通过喷丝板挤出成型，得到初生纤维。按照本发明，所述喷丝板具有桔瓣状的喷丝孔，如图1所示，为喷丝孔的截面示意图，所述喷丝孔11截面形状为圆形，包括多个呈放射状排列的骨架挤出孔11a和被所述骨架挤出间隔的裂片挤出孔11b。这样，所述聚酯和聚酰胺两个组分可分别通过所述骨架挤出孔和所述裂片挤出孔挤出形成复合纤维，如图2所示，从所述骨架挤出孔挤出的组分形成纤维的骨架部1，从所述裂片挤出孔挤出的组分形成纤维的裂片部2。

按照本发明，所述裂片部∶骨架部按重量比优选为15∶85～30∶70，更优选为20∶80～25∶75。所述聚酯可以作为裂片部，此时聚酰胺作为骨架部。所述聚酯也可以作为骨架部，此时聚酰胺作为裂片部。

按照本发明，对于所述骨架挤出孔的数量，并无特别限制，可以为4个～20个。在图1中，骨架挤出孔的数量为8个，这样可形成8分瓣的裂片纤维。

按照本发明，可以将所述初生纤维经过至少一级牵伸，总牵伸倍数优选为3～4倍；将牵伸后的初生纤维用硅烷类油剂上油，在70℃～80℃松弛定型后切断，切断成45mm～55mm裂片型复合纤维。

所述聚酯可以选用以下至少一种聚合物：聚对苯二甲酸乙二酯、聚对苯二甲酸丁二酯、聚对苯二甲酸丙二酯、聚对苯二甲酸-1，4-环己二甲酯或聚2，6-萘二酸乙二酯，优选为聚对苯二甲酸乙二酯和聚对苯二甲酸丁二酯。

所述聚酰胺可以选用以下至少一种聚合物：聚己内酰胺(PA-6)、聚己二酰己二胺(PA-66)、聚己二酰丁二胺、聚己二酰戊二胺、聚己酰庚二胺、聚己二酰辛二胺、聚己二酰壬二胺、聚己二酰剂癸二胺，优选为聚己内酰胺和聚己二酰己二胺。

a2、制备复合纤维无纺布：

制备裂片型复合纤维后，可以将所述裂片型复合纤维按照本领域技术人员熟知的方法制备无纺布，即将裂片型复合纤维经过开松、梳理后，针刺制成无纺布，针刺深度为：1mm～11mm，针刺密度为1000针/cm²～5000针/cm²，密度优选为0.15g/cm³～0.35g/cm³，克重优选为280g/m²～800g/m²。

a3、无纺布含浸：

制备无纺布后，将无纺布导入PVA含浸机中进行含浸，然后经100℃～140℃的干燥定型后得到第一含浸基布。按照本发明，PVA浸渍液以质量浓度计优选包括：1％～3％的聚乙烯醇，余量为水，对于PVA含浸机可以使用本领域技术人员熟知的设备，对此本发明并无特别限制。

经PVA含浸液含浸后，将所述第一含浸基布导入PU含浸机中进行含浸得到第二含浸基布。所用PU浸渍液以质量浓度计，优选包括：12％～20％的聚氨酯、1％～3.2％的含浸助剂、余量为DMF(二甲基甲酰胺)，PU浸渍液按调药系统定量供给浸渍机。

经PU含浸后，将所述第二含浸基布导入凝固槽中进行凝固，凝固槽中的凝固液以质量浓度计优选包括：包括：29％～39％的DMF(二甲基甲酰胺)，余量为水，凝固液温度为30℃～38℃；将凝固后的基布导入水洗槽，优选用60℃～100℃的水进行清洗，然后导入烘干机中在130℃～150℃进行干燥得到PU合成革。

按照本发明，所述PU浸渍液中聚氨酯可以为如下的一种或几种搭配使用：聚酯型、聚醚型、酯醚共聚型、聚碳酸酯型等。所述PU含浸液中的含浸助剂指本领技术人员熟知的表面活性剂，如阳离子表面活性剂、非离子表面活性剂或阴离子表面活性剂，具体例子可以：硫酸月桂酯钠、硫酸月桂酯铵、聚氧乙烯十三烷基醚乙酸钠、十二烷基苯磺酸钠、烷基二苯醚二磺酸钠、磺基琥珀酸二钠中的一种或几种，但不限于此。

a4、开纤：

将无纺布含浸处理得到PU合成革后，将所述PU合成革在稀碱池中浸渍，稀碱池中含有质量浓度优选为1％～5％的氢氧化钠水溶液，将浸渍稀碱液的PU合成革后放入高温蒸箱中，蒸箱温度设为80℃～100℃，然后将烘蒸过的PU合成革放入5℃～20℃的冷水中冷却，再通过超声波开纤、机械揉搓开纤、高温揉搓开纤等物理开纤方法使复合纤维的裂片部和骨架部分离，骨架部形成放射状排列的骨架纤维，裂片部形成被所述骨架纤维隔开的裂片纤维，超声波机数量设为5～10个，超声波强度设为5A～15A，机械揉搓段数设为5～7段，高温揉搓温度设为90℃～110℃，将上述开纤处理后的PU合成革用本领域人员熟知的方法进行中和处理、水洗后扩幅干燥，最终制得超细纤维PU合成革，所述超细纤维PU合成革含有双组分超细纤维，所述超细纤维中的双组分为聚酯超细纤维和聚酰胺超细纤维，这两种组分的纤维分别形成所述骨架纤维和裂片纤维。

按照本发明，按照上述工序a1制备复合纤维→a2制备复合纤维无纺布→a3无纺布含浸→a4开纤工序制备超细纤维PU合成革后，将所述超细纤维PU合成革按照如下方法进行起绒：

将所述超细纤维PU合成革的单面或双面进行磨毛处理，将其表面的聚酯超细纤维和聚酰胺超细纤维撅起形成聚酯绒毛和聚酰胺绒毛，按照本发明，优选使用砂纸对所述超细纤维PU合成革的单面或双面进行打磨，制得两种绒毛的平均绒毛长度均为10μm～200μm的超细纤维PU合成革。

按照本发明，为获得长绒超细纤维PU合成革，对所述超细纤维PU合成革进行磨毛处理的的优选工艺如下：

将所述超细纤维PU合成革放入磨毛机，对于磨毛机机可以使用本领域技术人员熟知的设备，对此本发明并无特别限制，选用160^#～280^#砂纸，优选采用180^#～260^#砂纸，将砂纸与超细纤维PU合成革的磨削间隙调节至0.8mm～1.2mm，优选调节至0.9mm～1.1mm，包角角度调节为70°～90°，制得聚酯绒毛和聚酰胺绒毛的平均绒毛长度均为120μm～200μm的超细纤维PU合成革。

按照本发明，为获得平绒超细纤维PU合成革，对所述超细纤维PU合成革进行磨毛处理的优选工艺如下：

将所述超细纤维PU合成革放入磨毛机机，对于磨毛机可以使用本领域技术人员熟知的设备，对此本发明并无特别限制，选用280^#～400^#砂纸，优选采用300^#～350^#砂纸，将砂纸与超细纤维PU合成革的磨削间隙调节至0.6mm～0.9mm，优选调节至0.6mm～0.8mm，包角角度调节为50°～70°的，制得聚酯绒毛和聚酰胺绒毛的平均绒毛长度均为70μm～120μm的超细纤维PU合成革。

按照本发明，为获得短绒超细纤维PU合成革，对所述超细纤维PU合成革进行磨毛处理的优选工艺如下：

将所述超细纤维PU合成革放入磨毛机，对于磨毛机可以使用本领域技术人员熟知的设备，对此本发明并无特别限制，选用500^#～1000^#砂纸，优选采用600^#～800^#砂纸，将砂纸与超细纤维PU合成革的磨削间隙调节至0.4mm～0.7mm，优选调节至0.45mm～0.65mm，包角角度调节为90°～120°，制得聚酯绒毛和聚酰胺绒毛的平均绒毛长度均为10μm～70μm的超细纤维PU合成革。

按照本发明，在对所述超细纤维PU合成革进行磨毛处理前，还可根据最终制品的希望厚度对超细纤维PU合成革使用切割机沿厚度方向进行分割，切割机使用本领域技术人员熟知的设备，对此本发明并无特别限制。

按照本发明，在对所述超细纤维PU合成革进行磨毛处理后，还可用本领域技术人员熟知的方法对起绒后的超细纤维PU合成革进行刷毛、剪毛。

按照本发明，为获得色彩丰富的超细纤维PU合成革，还可将起绒后的的超细纤维PU合成革进行染色处理。

为了进一步了解本发明，下面结合实施例对本发明提供的超细纤维PU合成革的起绒方法进行描述。

实施例1

1、制备复合纤维：

取25份对聚对苯二甲酸乙二酯切片放入聚酯纺丝螺杆挤出机、取75份聚己内酰胺切片放入聚酰胺纺丝螺杆挤出机，将其均在280℃熔融混炼，将混炼产物经如图1所示的8分瓣喷丝板挤出成型，以下实施例均采用此喷丝板挤出成型，得到8分瓣的初生纤维，所述初生纤维由纤维骨架部和填充在所述纤维骨架之间的裂片部组成，其中纤维骨架部成分为聚对苯二甲酸乙二酯，裂片部为聚己内酰胺；

将初生纤维依次经过1.8倍、1.7倍数的牵伸，用浓度为4wt％硅氧烷油剂上油，在70℃热定型后，获得纤度2.22dtex的复丝，然后切成51mm的复合纤维，对复合纤维取样进行测试，结果列于表1。

2、制备无纺布：

将步骤1制得的复合纤维开包，梳理、针刺制成密度为0.22g/cm³、克重为520g/cm²的无纺布，测量无纺布性能列于表2。

3、无纺布含浸：

将步骤2制得的无纺布导入PVA含浸机中进行含浸，PVA浸渍液以质量浓度计，包括：2％的聚乙烯醇和余量水；调整所述PVA含浸机的轧液辊间距到基布厚度的65％，然后将无纺布在100℃进行干燥，得到第一含浸基布；

将第一含浸基布导入PU含浸机中进行第二含浸，PU浸渍液以质量浓度计，包括：16％的湿法合成革用聚氨酯树脂P-138(山东宇田化工公司提供)、2.2％的硫酸月桂酯钠和余量DMF，调整所述PU含浸机的轧液辊间距到基布厚度，PU含浸后得到第二含浸基布；

将第二含浸基布导入凝固槽中进行凝固，凝固槽中凝固液以质量浓度计包括：35％的二甲基甲酰胺和余量水，凝固液温度为34℃；

将凝固后的基布用80℃的水进行清洗后在140℃进行烘干，制得PU合成革，测量PU合成革性能列于表3，取样用扫描电镜观察，微观形貌如图3；

4、开纤处理：

将步骤3制得的PU合成革在稀碱池中浸渍，稀碱池中含有质量浓度为3％的氢氧化钠水溶液，将浸渍后的PU合成革后放入高温蒸箱中，蒸箱温度设为90℃，然后将烘蒸过的PU合成革放入15℃的冷水中冷却，再通过超声波开纤、机械揉搓开纤、高温揉搓开纤，超声波数量设为7个，超声波强度设为12A，机械揉搓段数为6段，高温揉搓温度为100℃，将上述开纤处理后的PU合成革用本领域人员熟知的方法进行中和处理、水洗后扩幅干燥，制得超细纤维PU合成革，测量超细纤维PU合成革性能列于表4，取样用扫描电镜观察，微观形貌如图4。

5、起绒处理：

将步骤4制得的超细纤维PU合成革用切割机沿厚度方向平均分割成两层；

将分割后的超细纤维PU合成革放入磨毛机，选用220^#砂纸，调整砂纸与超细纤维PU合成革的磨削间隙至1.0mm、包角角度为80°，将超细纤维PU合成革进行单面打磨；

将经过磨毛处理的超细纤维PU合成革按本领域技术人员熟知的方法进行刷毛、剪毛，测量起绒后的超细纤维PU合成革性能列于表5。

实施例2

1、制备复合纤维：

取17份聚对苯二甲酸乙二酯切片放入聚酯纺丝螺杆挤出机、取83份聚己内酰胺切片放入聚酰胺纺丝螺杆挤出机，将其均在275℃熔融混炼，将混炼产物经喷丝板挤出成型，得到8分瓣的初生纤维，所述初生纤维由纤维骨架部和填充在所述纤维骨架之间的裂片部组成，其中纤维骨架部成分为聚对苯二甲酸乙二酯，裂片部为聚己内酰胺；

将初生纤维依次经过1.6倍、1.5倍数的牵伸，用浓度为4wt％硅氧烷油剂上油，在70℃热定型后，获得纤度2.42dtex的复丝，然后切成51mm的复合纤维，对复合纤维取样进行测试，结果列于表1。

2、制备无纺布：

将步骤1制得的复合纤维开包，梳理、针刺制成密度为0.24g/cm³、克重为565g/cm²的无纺布，测量无纺布性能列于表2。

3、无纺布含浸：

本例中无纺布含浸工序同实施例1，含浸后制得PU合成革，测量PU合成革性能列于表3。

4、开纤处理：

本例中开纤处理工序同实施例1，开纤后制得超细纤维PU合成革，测量超细纤维PU合成革性能列于表4。

5、起绒处理：

将步骤4制得超细纤维PU合成革放入磨毛机，选用180^#砂纸，调整砂纸与超细纤维PU合成革的磨削间隙至0.9mm、包角角度为75°，将超细纤维PU合成革进行单面打磨；

实施例3

1、制备复合纤维：

本例中取16.5份聚己二酰己二胺切片、取83.5份聚对苯二甲酸丁二酯切片作为纺丝原料，其余的制备工艺流程同实施例1，制得的复合纤维的骨架部成分为聚己二酰己二胺，裂片部成分为对聚苯二甲酸丁二酯，纤度为2.23dtex，长度为50mm。

2、制备无纺布：

将步骤1制得的复合纤维开包，梳理、针刺制成密度为0.26g/cm³、克重为573g/cm²的无纺布。

3、无纺布含浸：

本例中无纺布含浸工序同实施例1，含浸后制得PU合成革。

4、开纤处理：

本例中开纤处理工序同实施例1，开纤后制得超细纤维PU合成。

5、起绒处理：

将步骤4制得的超细纤维PU合成革放入磨毛机，选用260^#砂纸，调整砂纸与超细纤维PU合成革的磨削间隙至1.5mm、包角角度为80°，将超细纤维PU合成革进行双面打磨。

实施例4

取21份对聚对苯二甲酸乙二酯切片放入聚酯纺丝螺杆挤出机、取79份聚己二酰己二胺切片放入聚酰胺纺丝螺杆挤出机，将其均在280℃熔融混炼，将混炼产物经喷丝板挤出成型，得到8分瓣的初生纤维，所述初生纤维由纤维骨架部和填充在所述纤维骨架之间的裂片部组成，其中纤维骨架部成分为聚对苯二甲酸乙二酯，裂片部为聚己内酰胺；

将初生纤维依次经过1.7倍、1.6倍数的牵伸，用浓度为4wt％硅氧烷油剂上油，在70℃热定型后，获得纤度2.22dtex的复丝，然后切成51mm的复合纤维，对复合纤维取样进行测试，结果列于表1。

2、制备无纺布：

将步骤1制得的复合纤维开包，梳理、针刺制成密度为0.20g/cm³、克重为450g/cm²的无纺布，测量无纺布性能列于表2。

3、无纺布含浸：

将步骤2制得的无纺布导入PVA含浸机中进行含浸，PVA浸渍液以质量浓度计，包括：1.7％的聚乙烯醇和余量水；调整所述PVA含浸机的轧液辊间距到基布厚度的65％，然后将无纺布在110℃进行干燥得到第一含浸基布；

将第一含浸基布导入PU含浸机中含浸，PU浸渍液以质量浓度计，包括：14％的湿法合成革用聚氨酯树脂HX-25DY(禾欣化学公司提供)、1.6％的咪唑啉和余量DMF，调整所述PU含浸机的轧液辊间距到基布厚度，PU含浸后得到第二含浸基布；

将第二含浸基布导入凝固槽中进行凝固，凝固液以质量浓度计包括：32％的二甲基甲酰胺和余量水，凝固液温度为32℃；

将凝固后的基布用70℃的水进行清洗后在135℃进行烘干，制得PU合成革，测量PU合成革性能列于表3。

4、开纤处理：

将步骤3制得的PU合成革在稀碱池中浸渍，稀碱池中含有质量浓度为2％的氢氧化钠水溶液，将浸渍后的PU合成革后放入高温蒸箱中，蒸箱温度设为85℃，然后将烘蒸过的PU合成革放入15℃的冷水中冷却，再通过超声波开纤、机械揉搓开纤、高温揉搓开纤，超声波数量设为9个，超声波强度设为11A，机械揉搓段数为6段，高温揉搓温度为95℃，将上述开纤处理后的PU合成革用本领域人员熟知的方法进行中和处理、水洗后扩幅干燥，制得超细纤维PU合成革，测量超细纤维PU合成革性能列于表4，取样用扫描电镜观察，微观形貌如图5。

5、起绒处理：

将步骤4制得的超细纤维PU合成革放入磨毛机，选用350^#砂纸，调整砂纸与超细纤维PU合成革的磨削间隙至0.8mm、包角角度为60°，将超细纤维PU合成革进行单面打磨；

实施例5

1、制备复合纤维：

取73份聚对苯二甲酸乙二酯切片放入聚酯纺丝螺杆挤出机、27份聚己内酰胺切片放入聚酰胺纺丝螺杆挤出机，将其均在285℃熔融混炼，将混炼产物经喷丝板挤出成型，得到8分瓣的初生纤维，所述初生纤维由纤维骨架部和填充在所述纤维骨架之间的裂片部组成，其中纤维骨架部成分为聚己内酰胺，裂片部为聚对苯二甲酸乙二酯；

将初生纤维依次经过1.8倍、1.5倍数的牵伸，用浓度为4wt％硅氧烷油剂上油，在75℃热定型后，获得纤度2.20dtex的复丝，然后切成51mm的复合纤维，对复合纤维取样进行测试，结果列于表1。

2、制备无纺布：

将步骤1制得的复合纤维开包，梳理、针刺制成密度为0.19g/cm³、克重为408g/cm²的无纺布，测量无纺布性能列于表2。

3、无纺布含浸：

将步骤2制得的无纺布导入PVA含浸机中进行含浸，PVA浸渍液以质量浓度计，包括：2.2％的聚乙烯醇和余量水；调整所述PVA含浸机的轧液辊间距到基布厚度的70％，然后将无纺布在110℃进行干燥后得到第一含浸基布；

将第一含浸基布导入PU含浸机中进行含浸，PU浸渍液以质量浓度计，包括：16％的湿法合成革用聚氨酯树脂HX-25DY(禾欣化学公司提供)、3.0％的硫酸月桂酯钠和余量DMF；调整所述PU含浸机的轧液辊间距到基布厚度，PU含浸后得到第二含浸基布；

将第二含浸基布导入凝固槽中进行凝固，凝固液以质量浓度计包括：35％的二甲基甲酰胺和余量水，凝固液温度为35℃；

将凝固后的基布用90℃的水进行清洗后在135℃进行烘干，制得PU合成革，测量PU合成革性能列于表3。

4、开纤处理：

将步骤3制得的PU合成革在稀碱池中浸渍，稀碱池中含有质量浓度为3.2％的氢氧化钠水溶液，将浸渍后的PU合成革后放入高温蒸箱中，蒸箱温度设为95℃，然后将烘蒸过的PU合成革放入10℃的冷水中冷却，再通过超声波开纤、机械揉搓开纤、高温揉搓开纤，超声波数量设为7个，超声波强度设为12A，机械揉搓段数为6段，高温揉搓温度为100℃，将上述开纤处理后的PU合成革用本领域人员熟知的方法进行中和处理、水洗后扩幅干燥，制得超细纤维PU合成革，测量超细纤维PU合成革性能列于表4，取样用扫描电镜观察，微观形貌如图6。

5、起绒

将步骤4制得的超细纤维PU合成革放入磨毛机，选用700^#砂纸，调整砂纸与超细纤维PU合成革的磨削间隙至0.7mm、包角角度为110°，将超细纤维PU合成革进行单面打磨；

表1、本发明制备的复合纤维力学性能

表2、本发明制备的无纺布力学性能

表3、本发明制备的PU合成革力学性能

表4、本发明制备的超细纤维PU合成革力学性能

表5、本发明起绒后的超细纤维PU合成革力学性能

将实施例1至5制备的起绒超细纤维PU合成革片材进行如下测试：

[起绒超细纤维PU合成革的平均绒毛长度]

将实施例1至5制备的起绒超细纤维PU合成革的断面分别用“S-2100日立扫描型电子显微镜观察十处以上，测定合成革表面聚氨聚酯纤细纤维和聚酰胺超细纤维的绒毛长度，分别计算其平均值。

[皮革触感]

选取15名皮革销售人员，用手接触实施例1-5制得的超细纤维PU合成革片材，过下述评价标准，评价结果由最多的评价决定

触感评价标准：

○：面料偏软

●：面料偏硬

⊙：面料适当硬挺，质地柔软，手感好

表6、本发明实施例1-5起绒条件及片材测试结果

由上述结果可知，采用本发明提供的人工皮革起绒方法，能够将所述超细纤维PU合成革表面的聚酯超细纤维和聚酰胺超细纤维都均匀起绒，并同时保持两种超细纤维的综合性能，以使最终制得的起绒超细纤维PU合成革在兼具涤纶挺度与尼龙柔软性的同时具备细腻的手感。

以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims

1.一种人工皮革的起绒方法，包括：

提供由超细纤维无纺布和含浸在所述超细纤维无纺布中的聚氨酯组成的超细纤维聚氨酯合成革，所述超细纤维无纺布含有双组分超细纤维，所述双组分超细纤维中的双组分为聚酯超细纤维和聚酰胺超细纤维；

将所述超细纤维聚氨酯合成革的单面或双面进行磨毛处理，将其表面的聚酯超细纤维和聚酰胺超细纤维撅起形成聚酯绒毛和聚酰胺绒毛，制得两种绒毛平均绒毛长度均为10μm～200μm的超细纤维聚氨酯合成革。

2.根据权利要求1所述的起绒方法，其特征在于，所述磨毛处理为使用砂纸对所述超细纤维聚氨酯合成革的单面或双面进行打磨。

3.根据权利要求2所述的起绒方法，其特征在于，所述磨毛处理的过程为：

将所述超细纤维聚氨酯合成革放入磨毛机，用160^#～280^#砂纸，将砂纸与超细纤维聚氨酯合成革的磨削间隙调节至0.8mm～1.2mm，包角角度调节为70°～90°，对所述超细纤维聚氨酯合成革进行单面打磨，制得聚酯绒毛和聚酰胺绒毛的平均绒毛长度均为120μm～200μm的超细聚氨酯合成革。

4.根据权利要求3所述的起绒方法，其特征在于，所述磨毛处理使用的砂纸型号为180^#～260^#。

5.根据权利要求2所述的起绒方法，其特征在于，所述磨毛处理的过程为：

将所述超细纤维聚氨酯合成革放入磨毛机，用280^#～400^#砂纸，将砂纸与超细纤维聚氨酯合成革的磨削间隙调节至0.6mm～0.9mm，包角角度调节为50°～70°，对所述超细纤维聚氨酯合成革进行单面打磨，制得聚酯绒毛和聚酰胺绒毛的平均绒毛长度均为70μm～120μm的超细纤维聚氨酯合成革。

6.根据权利要求2所述的起绒方法，其特征在于，所述磨毛处理的过程为：

将所述超细纤维聚氨酯合成革放入磨毛机，用500^#～1000^#砂纸，将砂纸与超细纤维聚氨酯合成革的磨削间隙调节至0.4mm～0.7mm，包角角度调节为90°～120°，对所述超细纤维聚氨酯合成革进行单面打磨，制得聚酯绒毛和聚酰胺绒毛的平均绒毛长度均为10μm～70μm的超细纤维聚氨酯合成革。。

7.根据权利要求6所述的起绒方法，其特征在于，所述磨毛处理使用的砂纸型号为600^#～800^#。

8.根据权利要求1至7任一项所述的起绒方法，其特征在于，双组分超细纤维包括呈放射状排列的骨架纤维和被所述骨架纤维隔开的裂片纤维，所述双组分超细纤维中的两种组分的纤维分别形成所述骨架纤维和裂片纤维，所述骨架纤维和裂片纤维的重量比为15％～30％∶70％～85％。

9.根据权利要求8所述的起绒方法，其特征在于，所述骨架纤维为聚酯超细纤维，所述裂片纤维为聚酰胺超细纤维。

10.根据权利要求8所述的起绒方法，其特征在于，所述骨架纤维为聚酰胺超细纤维，所述裂片纤维为聚酯超细纤维。