CN101798517A

CN101798517A - 复合催化剂裂解制生物柴油方法

Info

Publication number: CN101798517A
Application number: CN201010135369A
Authority: CN
Inventors: 赵文祥
Original assignee: 郑辉
Priority date: 2010-03-30
Filing date: 2010-03-30
Publication date: 2010-08-11

Abstract

复合催化剂裂解制生物柴油方法属于制取生物柴油方法一种，如图1所示，本发明是采用复合催化剂裂解制取生物柴油，所用的复合催化剂及用量(按原料油重量比)，活性氧化铝为0.3％-0.5％，活性沸石粉为0.5％-2％，氢氧化钠为0.1％-0.2％，将原料油及复合催化剂一同加入到催化裂解反应釜内，用导热油作加温介质，用过硫酸铵作除味剂制成生物柴油。其优点：1、着火性好，十六烷值高。2、本方法制成生物柴油胶质少，可直接用在拖拉机上使用。3、不含硫，燃烧尾气无污染，完全符合环保要求。4、所采用的原料油广泛：废机油、渣油、地沟油、潲水油、动植物油、废塑料......等。5、生产过程中产生的富气，完全回收做燃料，节约能源又消除污染。

Description

复合催化剂裂解制生物柴油方法

复合催化剂裂解制生物柴油方法属于制取生物柴油方法一种。在已有的技术里，是采用乳化法，脂交换法，高温裂解法，生物酶制取生物柴油，各有其优缺点。

本发明是采用一种复合催化剂裂解原料油制取生物柴油。所用的复合催化剂为：活性氧化铝、活性沸石粉、氢氧化钠，复配在一起使用。所用的除味剂是过硫酸铵。

将脱水后的原料油和复合催化剂一起加入到催化剂裂解反应釜中，复合催化剂用量按原料油重量比，分别是：活性氧化铝为0.3％-0.5％，活性沸石粉为0.5％-2％，氢氧化钠为0.1％-0.2％，然后用导热油做为加热介质，对原料油进行加热升温，原料油在催化剂作用下，长碳链裂解成短碳链，产生的油蒸汽，经蒸馏塔、冷却器、分流缶进入中间成品油缶，制得生物柴油。油蒸汽含有少量游离脂肪酸产生的臭味，在通过蒸馏塔时，在塔内装有多个不锈钢网包着过硫酸铵除味剂，这时油品内游离脂肪酸被中和掉，脱除了臭味。

裂解过程中产生的富气(不凝气)，通过安全逆止阀，压缩机，完全回收做燃料用。

本发明优点：

1、着火性好，十六烷值高。

2、本方法制成的生物柴油胶质少，用在柴油机使用后，积炭少，可直接用在拖拉机上使用。

3、不含硫，燃烧后无污染，完全符合环保要求。

4、所采用的原料油广泛：废机油、渣油、地沟油、潲水油、动植物油、废塑料......等。

5、生产过程中产生的富气(不凝气)，完全回收做燃料，节约能源，又符合环保要求。

一、工艺流程：

复合催化剂裂解制生物柴油工艺流程如图1所示。

二、复合催化剂

活性氧化铝和氢氧化钠购买商品。

活性氧化铝用量为脱水原料油量的0.3％-0.5％。

氢氧化钠用量为脱水原料油量的0.1％-0.2％。

活性沸石粉的制法：

将80目沸石粉加入到旋转干燥炉加温进行活化，加温到400℃～450℃，直到变成米黄色粉末，即制成活性沸石粉，活性沸石粉用量为脱水原料油重0.5％-2％。

三、生产工艺

1、将脱水后的原料油泵入到催化裂解反应釜中，然后加复合催化剂，加入量为原料油重量比：活性氧化铝为0.3％-0.5％，活性沸石粉为0.5％-2％，氢氧化钠为0.1％-0.2％，一起加入到催化剂裂解反应釜中。

2、然后再将脱味剂过硫酸铵，按脱水原料油重的0.3％-0.8％称取，用不锈钢网分成数包包好，装入到蒸馏塔托架上，用以脱除油蒸气内含的少量游离脂肪酸的臭味。

3、开启导热油炉，将升温后导热油介质通入催化剂裂解釜夹套内，对脱水的原料进行升温加热，在复合催化剂的作用下，原料油的长碳链变成短碳链，油蒸气通过蒸馏塔、冷却器、分流缶冷却后的油到中间缶，即制成生物柴油。

4、油蒸气内所含少量游离脂肪酸臭味，经蒸馏塔内托架上的除味剂过硫酸铵时，将臭味除掉。

5、催化裂解中产生的富气(不凝气)，通过压缩机和安全逆止阀回收做燃料进入燃烧器送到导热油炉供加热导热油。

6、当原料油蒸馏出95％时，要停止加热，温度降到100℃左右时，按操作规程清理渣油及泥杂质的废物。

实施例：

催化裂解反应釜为4立方米，脱水后原料油加入量为3吨，复合催化剂按脱水后原料油加入量计算加入量：活性氧化铝为0.3％(9公斤)，活性沸石粉为1％(30公斤)，氢氧化钠为0.1％(3公斤)，脱味剂过硫酸铵为0.3％(9公斤)。

1、按上述比例将原料油3吨加入到催化裂解反应釜内，同时将复合催化剂：活性氧化铝为0.3％(9公斤)，活性沸石粉为1％(30公斤)，氢氧化钠为0.1％(3公斤)，一起加入到催化裂解反应釜内。

2、将脱味剂过硫酸铵，按脱水原料油重的0.3％(9公斤)称取，用不锈钢网分成数包，包好放入蒸馏塔托架上，用以脱除油蒸气少量游离脂肪酸的臭味。

3、开启导热油炉，将升温后的导热油介质通入催化裂解反应釜夹套内，对脱水的原料进行升温加热，在复合催化剂的作用下，原料油的长碳链裂解成短碳链，油蒸气通过蒸馏塔、冷却器、分流罐，冷却后的油到中间罐，制成生物柴油。

4、油蒸气内所含少量游离脂肪酸臭味，经蒸馏塔除味剂过硫酸铵时，将臭味除掉。

5、催化裂解中产生的富气(不凝气)，通过压缩机和安全逆止阀回收做燃料进入燃烧器用于加热导热油。

6、当原料油蒸馏出95％时，要停止加热，温度降到100℃左右时，可放出液体渣油，再降温到常温时打开人孔及除渣孔，进行强迫通风，按操作规程进行人工清理净废渣物。

Claims

1.复合催化剂裂解制取生物柴油的方法，所述制取方法中，将脱水原料油和复合催化剂一起加入到催化裂解反应釜中，用导热油做加热介质，加热原料油，在复合催化剂的作用下制成生物柴油。并在蒸馏塔内装入脱味剂进行脱味。产生的富气(不凝气)进行回收做燃料。

2.按着权利要求1所述，其特征在于脱水原料油品种：废机油、渣油、地沟油、潲水油、动植物油、废塑料......等用于制取生物柴油做原料。

3.按着权利要求1所述，其特征在于复合催化剂及配比量，催化剂用量按脱水原料油重量比计算，分别是：活性氧化铝为0.3％-0.5％，活性沸石粉为0.5％-2％，氢氧化钠为0.1％-0.2％，复合催化剂主要作用是在加热条件下将原料油的长碳链裂解成短碳链。

4.按着权利要求1所述，其特征在于蒸馏塔内脱味剂为过硫酸铵按脱水原料油重量0.3％-0.8％计算，其作用是脱出原料油中含有少量的游离脂肪酸臭味。

5.按着权利要求1所述，其特征在于导热油采用北京燕山石化的高温导热油，主要作用是做为加热介质，通入到催化裂解反应釜的爽套中，加热原料油。

6.按着权利要求1所述，其特征在于催化裂解中所产生的富气(不凝气)，通过压缩机及安全止回阀进入燃烧器回收做燃料用，这样即节约了能源又达到环保要求。