CN101795846A - 预坯件、瓶以及预坯件成形装置 - Google Patents

预坯件、瓶以及预坯件成形装置 Download PDF

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Abstract

本发明的目的在于提供一种预坯件、瓶以及预坯件成形装置，其可以防止预坯件的机械强度的下降，实现树脂材料的降低，并且可以提高生产率。在预坯件成形装置中使用的预坯件成形模具(1e)具有口颈部模具(2)、体部模具(3e)以及芯模具(163)，口颈部模具(2)以及体部模具(3e)在与颈环的外径相应的位置上具有滑动面，体部模具(3e)在筒状突起部(31e)的上表面的外缘具有控制剥离的固化膜(118、117)的移动方向的环状的突起(33)。当对应于固化的进行引起的树脂材料的收缩量，使筒状突起部(31e)向上方滑动时，固化膜被压入颈环内的规定的区域，并使其集中。

Description

预坯件、瓶以及预坯件成形装置
技术领域
本发明涉及一种预坯件(preform)、瓶(bottle)以及预坯件成形装置。
背景技术
目前宝特瓶(pet bottle)等塑料容器作为清凉饮料等的容器正迅速普及。
上述塑料容器主要经预坯件成形工序和吹塑(blow molding)成形工序来制造。在预坯件成形工序中，通过注射成形法或压缩成形法来成形预坯件。在吹塑成形工序中，通过吹塑成形方法，由预坯件形成塑料容器。吹塑成形方法为这样一种方法，向在吹塑成形模具内收容的预坯件吹入流体，使预坯件膨胀，从而形成塑料容器。
上述预坯件的材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯(polyethyleneterephthalate)等合成树脂。例如，图9所示的预坯件110由口颈部111、颈环(neck ring)115以及体部112构成。口颈部111具有螺纹牙113以及盖用卡止环114。一般地说颈环115包含于口颈部111中，但在本说明书中，口颈部111为比颈环115的下面更靠近上方的部分，并且，体部112为比颈环115的下面更靠近下方的部分。
在上述压缩成形法中，通常使用预坯件成形装置。例如，图10所示的预坯件成形装置100具有挤压机101、齿轮泵(gear pump)102、刀轮(cutter wheel)103、压缩成形机104以及取出轮105等。压缩成形机104具有多个预坯件成形模具106。
此外，以生产率和品质的提高等为目的，对上述预坯件或预坯件成形装置等开发出各种各样的技术。
例如，专利文献1的预坯件成形模具具有从动模具(口颈部模具)、腔模具(体部模具)以及芯模具(芯模具)。从动模具形成口颈部的外表面，颈环的上表面、外表面以及外周侧的下表面。腔模具形成颈环的内周侧的下表面和体部的外表面。芯模具形成口颈部的上表面和预坯件的内表面。
此外，在专利文献2中公开了一种在支承环(support ring)(颈环)的下面的内周侧形成有环状槽的前成形体(预坯件)的技术。
进而，在专利文献3中公开了一种通过防止在上述环状槽上形成的褶皱或者槽的产生，而在厚壁部(颈环)的强度上优越的预坯件的技术。
但是，熔融的树脂材料从与低温的预坯件成形模具接触的面逐渐开始固化。此时，形成固化膜，固化膜内侧的树脂材料熔融。该固化膜朝向内侧成长，由此，进行树脂材料的固化。此外，当熔融的树脂材料固化时，其体积收缩。
为了吸收该收缩量，并形成规定形状的预坯件110，如图11所示，预坯件成形模具106的口颈部模具161和体部模具162对应于树脂材料的收缩量以相对接近的方式移动微小距离Δ。
口颈部模具161在下方的开口部的内表面具有滑动面1611。此外，体部模具162具有嵌入上述开口部的筒状突起部1621，进而，在筒状突起部1621的外表面具有与滑动面1611滑动的滑动面1622。通过该构造，熔融树脂116被密封在预坯件成形模具106内，并且，体部模具162对应于树脂材料的收缩量向上方移动距离Δ。
通过该模具的移动，在固化膜内侧的熔融的树脂材料移动。因此，预坯件被精度良好地形成为与预坯件成形模具对应的形状。
专利文献1：日本特开2003-159739号公报
专利文献2：日本特开平10-337769号公报
专利文献3：日本特开2004-268486号公报
如上述那样，熔融树脂116从与低温的预坯件成形模具106接触的面开始固化，如图12a所示，形成固化膜117(实线的+号部)。该固化膜117也形成在与熔融树脂116相接的口颈部模具161的滑动面1611上。此外，当固化进行时，熔融树脂116收缩。为了吸收该收缩量，体部模具162(筒状突起部1621)对应于树脂材料的收缩量向上方移动距离Δ。并且，在图12a等的放大图中，省略了熔融树脂116的剖面线。
当筒状突起部1621向上方移动时，例如，如图12b所示，在滑动面1611上形成的固化膜117被压入颈环115内。此外，在与预坯件成形模具106接触的面上形成的固化膜117进一步进行固化。并且，(柔软的)固化膜117的一部分成为(硬的)固化膜117′(粗线的+号部分)，在固化膜117以及固化膜117′的内侧，局部形成新的(柔软的)固化膜118(虚线的+号部分)。该固化膜118也形成在与熔融树脂116相接的口颈部模具161的滑动面1611上。
此外，当进一步进行固化时，筒状突起部1621进一步向上方移动。并且，例如，如图12c所示，在滑动面1611上形成的固化膜117′、固化膜118被压入颈环115内。此时，对应于熔融树脂116的冷却速度、预坯件成形模具106的各部分的温度分布、筒状突起部1621的移动时间或移动速度等条件(固化·收缩条件)，被压入到颈环115内的固化膜117′、固化膜118以各种各样的状态被压入。此时，如图12c所示，在熔融树脂116中固化膜117′大致朝向上方(箭头的方向)侵入，需要防止在该固化膜117′和熔融树脂116之间形成机械强度弱的边界面119(粗线的虚线)。为此，通过将颈环115加厚，或使其缓慢固化·收缩，来满足颈环115所要求的规定的机械强度。
但是，近年来，即使在制造宝特瓶等塑料容器时，也期望削减树脂材料的技术、提高生产率的技术的开发。
发明内容
本发明是鉴于这些要求而提出的，其目的在于提供一种可以防止预坯件的机械强度的下降，实现树脂材料的降低，此外可以提高生产率的预坯件、瓶以及预坯件成形装置。
为了实现该目的，本发明的预坯件是一种通过模具成形的、具有颈环的预坯件，进而使熔融的树脂材料固化收缩时形成的固化膜集中在颈环内的规定的区域。
这里，所谓“使固化膜集中”，是对于将固化膜彼此层叠(重合)以及使固化膜卷入或重叠的总称。
此外，优选颈环内的规定的区域为颈环的上部、下部以及侧部的至少一处。更优选颈环内的规定的区域为颈环的外周侧上部、外周侧下部以及侧部的至少一处。
此外，本发明作为瓶的发明也有效。
本发明的瓶是通过吹塑成形上述预坯件而成形的瓶。
此外，本发明作为预坯件成形装置的发明也有效。
本发明的预坯件成形装置是使用预坯件成形模具来成形具有颈环、口颈部以及体部的预坯件的预坯件成形装置。该预坯件成形装置的预坯件成形模具具有：口颈部模具，其成形口颈部的外表面以及所述颈环的上表面；体部模具，其成形体部的外表面以及所述颈环的下表面；以及芯模具，其成形预坯件的内表面。进而，口颈部模具以及体部模具构成为在与颈环的外径对应的位置上具有滑动面，当熔融的树脂材料固化收缩时，口颈部模具以及体部模具在滑动面上一边滑动一边对应于树脂材料的收缩量而相对接近，从而成形颈环。
在此情况下，还可以是口颈部模具以及体部模具的至少一个具有突起，所述突起的外表面为滑动面的一部分，并且所述突起的内表面包括斜面以及曲面的至少一个。
此外，还可以是口颈部模具以及体部模具的至少一个在与颈环对应的位置上具有台阶差部、凹部以及凸部的至少一个。
即，根据本发明的预坯件、瓶以及预坯件成形装置，可以防止预坯件的机械强度的下降，实现树脂材料的降低，此外，可以提高生产率。
附图说明
图1表示用于说明在本发明的第一实施方式的预坯件成形装置中使用的预坯件成形模具的概略剖面图；
图2是用于说明本发明的第一实施方式的预坯件的固化状态的重要部分的概略放大图，(a)表示固化开始时的剖面图，(b)表示固化大致结束时的剖面图；
图3表示用于说明本发明的第一实施方式的各实施例的在预坯件成形装置中使用的预坯件成形模具以及预坯件的固化状态的重要部分概略放大剖面图；
图4表示用于说明在本发明的第二实施方式的预坯件成形装置中使用的预坯件成形模具的概略剖面图；
图5是用于说明本发明的第二实施方式的预坯件的固化状态的重要部分的概略放大图，(a)表示固化开始时的剖面图，(b)表示固化大致结束时的剖面图；
图6表示用于说明本发明的第二实施方式的各实施例的在预坯件成形装置中使用的预坯件成形模具以及预坯件的固化状态的重要部分概略放大剖面图；
图7为用于说明本发明的第二实施方式的实施例的在预坯件成形装置中使用的预坯件成形模具以及预坯件的固化状态的重要部分的概略放大图，(a)表示剖面图，(b)表示筒状突起部的俯视图，(c)表示A-A剖面图；
图8表示用于说明在本发明的第二实施方式的实施例的预坯件成形装置中使用的预坯件成形模具的概略剖面图；
图9表示与本发明相关联的预坯件的概略侧视图；
图10表示与本发明相关联的预坯件成形装置的概略俯视图；
图11表示用于说明与本发明相关联的预坯件成形模具的概略剖面图；
图12a表示用于说明与本发明相关联的预坯件固化开始时的状态的重要部分概略放大剖面图；
图12b表示用于说明与本发明相关联的预坯件固化进行时的状态的重要部分概略放大剖面图；
图12c表示用于说明与本发明相关联的预坯件固化结束时的状态的重要部分概略放大剖面图。
具体实施方式
(预坯件成形装置以及预坯件的第一实施方式)
本发明的第一实施方式的预坯件成形装置与图10所示的预坯件成形装置100相比，在压缩成形机104上设置的预坯件成形模具106不同。其他的构成要素与预坯件成形装置100大致相同。
因此，在图1中，关于与图11相同的构成部分标注相同的符号，并省略其详细的说明。
图1表示用于说明在本发明的第一实施方式的预坯件成形装置中使用的预坯件成形模具的概略剖面图。
在图1中，预坯件成形模具1具有口颈部模具2、体部模具3以及芯模具163。
并且，由预坯件成形模具1成形的预坯件10，是与上述预坯件110大致相同的形状及大小。
口颈部模具2是由包含预坯件10的中心线在内的假想平面等分成两部分的分割模具。口颈部模具2形成有供芯模具163插入的开口部21。此外，该开口部21是形成口颈部111的圆筒部的外表面、螺纹牙113、盖用卡止环114、颈环115的上面以及颈环115的外表面的形状。进而，对于该开口部21，颈环115的下方为圆孔22，该圆孔22的直径为颈环115的外径。该圆孔22的内表面成为滑动面23。
并且，本实施方式的颈环115为圆环状，但是，例如，在颈环115的外形为多边形的情况下，颈环115的下方的开口部成为与该多边形对应的形状的孔。
体部模具3形成有供芯模具163插入的开口部34以及在该开口部34的四周大致圆筒状的筒状突起部31。通过该开口部34的内表面和筒状突起部31的内表面形成体部112的外表面。此外，通过筒状突起部31的上表面形成颈环115的下表面。筒状突起部31的外径是可以嵌入口颈部模具2的圆孔中的直径。筒状突起部31的外周面为滑动面32，该滑动面32与滑动面23滑动，密封熔融树脂116。
并且，本实施方式的芯模具是与图11所示的芯模具163大致相同的构成。
其次，关于上述构成的预坯件成形模具1的动作以及由预坯件成形模具1制作的预坯件10，参照附图进行说明。
图2是用于说明本发明的第一实施方式的预坯件的固化状态的重要部分的概略放大图，(a)表示固化开始时的剖面图，(b)表示固化大致结束时的剖面图。
如图2(a)所示，熔融树脂116从与低温的预坯件成形模具1接触的面开始固化，形成固化膜117(实线的+号部分)。
这里，本实施方式的预坯件10是与图12c所示的预坯件110相同的形状，并且大小相同。因此，预坯件10和预坯件110的固化引起的收缩量V相同。关于图12a所示的移动距离Δ，当令筒状突起部1621的外径为D，令其内径为d时，Δ＝4V/(πD2-πd2)。此外，关于图2所示的移动距离Δ1，当令筒状突起部31的外径为D，其内径为d时，Δ1＝4V/(πD1 2＝πd2)。由于D1＞D，所以通常本实施方式的移动距离Δ1是图12a所示的移动距离Δ的几分之一。
此外，在图12a所示的滑动面1611上形成剩余的固化膜117，其表面积为πD×Δ。如图2(a)所示，在滑动面23上形成剩余的固化膜117，其表面积为πD1×Δ1。通常，本实施方式的剩余的固化膜117的表面积是图12a所示的剩余的固化膜117的表面积的几分之一。即，本实施方式的预坯件成形模具1以及预坯件10，由于剩余的固化膜117的产生量降低，所以是有利的。
当固化进行时，如上述那样，在与预坯件成形模具1接触的面上形成的固化膜117的一部分变成固化进一步进行的(硬的)固化膜117′(粗线的+号部分)。并且，在固化膜117以及固化膜117′的内侧，局部地形成新的(柔软的)固化膜118(虚线的+号部分)。该固化膜117′、118也形成在与熔融树脂116相接的口颈部模具2的滑动面23上。此外，当上述固化进行时，由于熔融树脂116的体积收缩，所以需要吸收其收缩量。即，如图2(b)所示，体部模具3(筒状突起部31)对应于树脂材料的收缩量向上方移动距离Δ1。
当筒状突起部31向上方移动时，在滑动面23上形成的固化膜117′和固化膜118被压入到颈环115的侧面和下面交叉的区域内(颈环115的侧部(外缘部)的下侧的区域(图2(b)的箭头的方向))。并且，在颈环115的侧部的下侧的区域集中形成固化膜117′，在其内侧形成固化膜118(或者，进一步新的固化膜)。即，固化膜117′以及固化膜118以在颈环115的侧部集中的状态形成。
这样，在滑动面23上形成的固化膜117′、118的集中区域从颈环115的根部等(对于机械强度来说重要的区域)离开，因此，可以可靠地防止预坯件10的机械强度的下降。
并且，在本实施方式中，虽然使体部模具3向上方移动，但不仅限于此，例如，也可以使口颈部模具2向下方移动，或者使体部模具3向上方移动，并且使口颈部模具2向下方移动。
此外，在本实施方式中，口颈部模具2具有供筒状突起部31嵌入的圆孔22，体部模具3具有筒状突起部31，但不仅限于此。例如，虽然未图示，但口颈部模具可以具有筒状突起部，体部模具也可以具有供该筒状突起部嵌入的圆孔。
如以上说明那样，根据本实施方式的预坯件成形装置，可以使熔融的树脂材料固化收缩时形成的固化膜117′、118集中在颈环115的侧部。即，有效地防止固化膜117′、118如图12c所示那样侵入熔融树脂116内。由此，因为在集中的固化膜117′、118和从此固化的树脂材料116之间不会形成机械强度低的边界面，所以可以防止预坯件10的机械强度的下降。
此外，即使加快熔融树脂116的固化速度，由于机械强度不会下降，所以也可以提高生产率。进而，由于不需要为了加强机械强度低的边界面而增加树脂材料，所以可以实现树脂材料的降低。此外，可以降低上述边界面引起的外观不良(边界面引起的反射光)。
此外，本实施方式的预坯件10，如上述那样，在滑动面23上形成的固化膜117′以及固化膜118集中在颈环115的侧部。该预坯件10可以防止上述的边界面119引起的机械强度的下降。因此，可以提高生产率，实现树脂材料的降低，进而，可以减少上述边界面引起的外观不良(边界面引起的反射光)。
进而，通过吹塑成形，由本实施方式的预坯件10成形的瓶(未图示)，可以具有与预坯件10相同的效果。
在上述实施方式中，虽然使体部模具3的筒状突起部31的上表面大致为平面，但不仅限于此。例如，也可以在与颈环115相对应的位置(筒状突起部31的上表面的外周侧的位置等)上具有台阶差部、凹部以及凸部中的至少一个。
其次，关于这些实施例，参照附图进行说明。
(第一实施例)
图3表示用于说明本发明的第一实施方式的各实施例的在预坯件成形装置中使用的预坯件成形模具以及预坯件的固化状态的重要部分概略放大剖面图。
图3(a)所示的第一实施例的预坯件成形模具1在筒状突起部31a的上表面的外周的内侧具有向上方突出的环状的凸部311。凸部311具有从其上部朝向外周方向下降的斜面或者曲面。
根据该预坯件成形模具1，在滑动面23上形成的固化膜117′和固化膜118从颈环115的侧部的下侧的区域折返，朝向上方(箭头的方向)被压入。即，可以使在滑动面23上形成的固化膜117′以及固化膜118可靠地集中在颈环115的侧部(外缘部)。
此外，第一实施例的预坯件10以及瓶可以避免颈环115的机械强度下降的缺陷。此外，在颈环115的下表面形成有凸部311引起的环状的凹陷部。
(第二实施例)
图3(b)所示的第二实施例的预坯件成形模具1在筒状突起部31b的上表面的外周附近具有环状的凹部312。该凹部312的截面为半圆。
根据该预坯件成形模具1，在滑动面23上形成的固化膜117′和固化膜118沿凹部312的曲面移动，从颈环115的侧部的下侧的区域折返，并朝向上方(箭头的方向)被压入。即，可以可靠地使在滑动面23上形成的固化膜117′和固化膜118集中在颈环115的外缘部。
此外，第二实施例的预坯件10以及瓶可以避免颈环115的机械强度下降的缺陷。此外，在颈环115的下表面形成有凹部312引起的环状的突起部。
(第三实施例)
图3(c)所示的第三实施例的预坯件成形模具1在筒状突起部31c的上表面的外周附近具有环状的台阶差部313。该台阶差部313形成得比筒状突起部31c的上表面更靠下方，并且还具有从筒状突起部31c的上表面朝向外周方向下降的斜面或者曲面。
根据该预坯件成形模具1，在滑动面23上形成的固化膜117′和固化膜118沿台阶差部313移动，并从颈环115的侧部的下侧的区域折返，并朝向上方(箭头的方向)被压入。即，可以使在滑动面23上形成的固化膜117′以及固化膜118可靠地集中在颈环115的外缘部。
此外，第三实施例的预坯件10以及瓶可以避免颈环115的机械强度下降的缺陷。此外，在颈环115的下表面形成有台阶差部313引起的环状的突起部。
(第四实施例)
图3(d)所示的第四实施例的预坯件成形模具1在筒状突起部31d的上表面的外周附近具有环状的台阶差部313，进而在台阶差部313的内侧具有环状的凸部314。该台阶差部313形成得比筒状突起部31d的上表面更靠下方，并且还具有从凸部314朝向外周方向下降的斜面或者曲面。此外，凸部314突出设置在筒状突起部31d的上表面。
根据该预坯件成形模具1，在滑动面23上形成的固化膜117′和固化膜118沿台阶差部313以及凸部314移动，并从颈环115的侧部的下侧的区域折返，并朝向上方(箭头的方向)被压入。即，可以使在滑动面23上形成的固化膜117′以及固化膜118可靠地集中在颈环115的外缘部。
此外，第四实施例的预坯件10以及瓶可以避免颈环115的机械强度下降的缺陷。此外，在颈环115的下表面形成有台阶差部313引起的突起部和凸部314引起的环状的凹陷部。
(预坯件成形装置以及预坯件的第二实施方式)
本发明的第二实施方式的预坯件成形装置与上述第一实施方式的预坯件成形装置相比，在压缩成形机104上设置的预坯件成形模具不同。其他的构成要素与第一实施方式的预坯件成形装置大致相同。
因此，在图4中，对于与图1相同的构成部分标注相同的符号，省略其详细的说明。
图4表示用于说明在本发明的第二实施方式的预坯件成形装置中使用的预坯件成形模具的概略剖面图。
在图4中，预坯件成形模具1e具有口颈部模具2、体部模具3e以及芯模具163。
并且，由预坯件成形模具1e成形的预坯件10e与上述预坯件10相比，不同点在于利用弧状的曲面对颈环115的侧面和下表面进行倒角。其他的形状以及大小相同。
体部模具3e与上述体部模具3相比，不同点在于在筒状突起部31e的上表面的外缘形成有环状的突起33。
该突起33的外表面为滑动面32的一部分，并且，内表面为从突起33的上部朝向内侧下降的弧状的曲面。该曲面与筒状突起部31e的平坦的上表面平滑连接(参照图5)。
并且，体部模具3e的其他结构与上述体部模具3大致相同。此外，本实施方式的口颈部模具以及芯的结构与图1所示的口颈部模具2以及芯模具163大致相同。
其次，关于上述结构的预坯件成形模具1e的动作以及由预坯件成形模具1e制作的预坯件10e，参照附图进行说明。
图5是用于说明本发明的第二实施方式的预坯件的固化状态的重要部分概略放大图，(a)表示固化开始时的剖面图，(b)表示固化大致结束时的剖面图。
如图5(a)所示，熔融树脂116从与低温的预坯件成形模具1e接触的面开始固化，形成固化膜117(实线的+号部分)。
并且，由于与预坯件10e的体积相比，突起33的体积更小，所以收缩量V假定与第一实施方式的预坯件10相同。因此，本实施方式的移动距离是与第一实施方式大致相同的Δ1，此外，由于剩余的固化膜117的产生量降低，所以是有利的。
当固化进行时，如上述那样，在与预坯件成形模具1e接触的面上形成的固化膜117的一部分变成固化进一步进行的(硬的)固化膜117′(粗线的+号部分)。并且，在固化膜117以及固化膜117′的内侧局部地形成新的(柔软的)固化膜118(虚线的十号部分)。该固化膜117′、118也形成在与熔融树脂116相接的口颈部模具2的滑动面23上。此外，当上述固化进行时，由于熔融树脂116的体积收缩，所以需要吸收该收缩量。即，如图5(b)所示，体部模具3e(筒状突起部31e)对应于树脂材料的收缩量向上方移动距离Δ1。
当筒状突起部31e向上方移动时，在滑动面23上形成的固化膜117′和固化膜118被突起33的尖的前端部剥离滑动面23。然后，剥离的固化膜117′和固化膜118被突起33控制移动方向。由此，剥离的固化膜117′和固化膜118向在突起33的内表面以及筒状突起部31e的上表面形成的固化膜117′和固化膜118上(箭头的方向)移动，并层叠在颈环115的外周侧下部的区域(突起33的内表面附近以及筒状突起部31e的外周侧下表面附近的区域)。在该层叠的固化膜117′的内侧形成固化膜118(或者，更新的固化膜)。即，固化膜117′和固化膜118以集中到颈环115的外周侧下部的状态形成。
这样，在滑动面23上形成的固化膜117′、118的集中区域由于从颈环115的根部等(对于机械强度来说重要的区域)离开，所以可以可靠地防止预坯件10e的机械强度的下降。
如以上说明那样，根据本实施方式的预坯件成形装置，可以使熔融的树脂材料固化收缩时形成的固化膜117′、118集中在颈环115的外周侧下部。即，突起33将在滑动面23上形成的固化膜117′和固化膜118剥离，并控制剥离的固化膜117′和固化膜118的移动方向。该突起33有效防止固化膜117′如图12b所示那样侵入熔融树脂116内。由此，由于不会在集中的固化膜117′、118和从此固化的树脂材料116之间形成机械强度低的边界面，所以可以防止预坯件10e的机械强度的下降。
此外，即使加快熔融树脂116的固化速度，由于机械强度不下降，所以可以提高生产率。进而，由于不需要为了加强机械强度低的边界面而增加树脂材料，所以可以实现树脂材料的降低。此外，可以降低上述边界面引起的外观不良(边界面引起的反射光)。
此外，本实施方式的预坯件10e，如上述那样，在滑动面23上形成的固化膜117′以及固化膜118集中在颈环115的下部(下部的外周侧)。该预坯件10e可以防止上述的边界面119引起的机械强度的下降。因此，可以提高生产率以及实现树脂材料的降低，进而可以降低上述边界面引起的外观不良(边界面引起的反射光)。
进而，通过吹塑成形，由本实施方式的预坯件10e形成的瓶(未图示)可以具有与预坯件10e相同的效果。
在上述实施方式中，虽然使体部模具3e的突起33的内表面构成为由大致90°的圆弧形成的曲面，但不仅限于此。例如，取代该曲面，也可以为由一个或者两个以上的斜面形成的内表面。此外，如图6所示，还可以在突起33、筒状突起部31e的上表面具有台阶差部、凹部以及凸部中的至少一个。
其次，关于它们的实施例，参照附图进行说明。
(第五实施例)
图6表示用于说明本发明的第二实施方式的各实施例的在预坯件成形装置中使用的预坯件成形模具以及预坯件的固化状态的重要部分概略放大剖面图。
图6(a)所示的第五实施例的预坯件成形模具1e在突起33的内表面具有环状的凹部315。该凹部315的截面为半圆。
根据该预坯件成形模具1e，与凹部315接触的熔融树脂116比其周围的熔融树脂116先固化。因此，当筒状突起部31e向上方移动时，从滑动面23剥离的固化膜117′和固化膜118沿突起33的内表面移动，跃到在凹部315形成的固化膜117′和固化膜118之上。然后，剥离的固化膜117′和固化膜118向形成于筒状突起部31e上表面的固化膜117′和固化膜118上(箭头的方向)移动，并层叠在它们之上。即，可以使从滑动面23剥离的固化膜117′和固化膜118可靠地集中在颈环115的外周侧下部。
此外，第五实施例的预坯件10e以及瓶可以避免机械强度下降的缺陷。此外，在颈环115的下表面形成有凹部315引起的环状的突起部。
(第六实施例)
图6(b)所示的第六实施例的预坯件成形模具1e在突起33的内表面具有向上方突出的环状的凸部316。该凸部316的截面大致为三角形。
根据该预坯件成形模具1e，当筒状突起部31e向上方移动时，从滑动面23剥离的固化膜117′和固化膜118沿突起33的内表面移动，并在凸部316的作用下，移动方向朝向上方，跃到形成于筒状突起部31e上表面的固化膜117′和固化膜118之上。然后，剥离的固化膜117′和固化膜118向在筒状突起部31e上表面形成的固化膜117′和固化膜118之上(箭头的方向)移动，并且层叠在它们之上。即，可以使从滑动面23剥离的固化膜117′和固化膜118可靠地集中在颈环115的外周侧下部。
此外，第六实施例的预坯件10e以及瓶能够避免机械强度下降的缺陷。此外，在颈环115的下表面形成有凸部316引起的环状的凹陷部。
并且，上述凸部316的截面形状不仅限于上述形状。例如，只要为将从滑动面23剥离的固化膜117′和固化膜118引导到形成在筒状突起部31c上表面的固化膜117′和固化膜118之上的形状即可。
此外，虽未图示，但通过改变凸部316的形状、高度，也可以使剥离的固化膜117′和固化膜118如第一实施方式那样朝向大致正上方移动，或者以涡旋的方式集中。
(第七实施例)
图6(c)所示的第七实施例的预坯件成形模具1e在突起33的内周侧具有环状的台阶差部317。该台阶差部317形成得比筒状突起部31e的上表面更靠上方，并且还具有从筒状突起部31e的上表面朝向外周方向上升的斜面。
根据该预坯件成形模具1e，当筒状突起部31e向上方移动时，从滑动面23剥离的固化膜117′和固化膜118沿突起33的内表面移动，在台阶差部317的作用下，跃到在筒状突起部31e上表面形成的固化膜117′和固化膜118之上。然后，剥离的固化膜117′和固化膜118向形成于筒状突起部31e上表面的固化膜117′和固化膜118之上(箭头的方向)移动，并且层叠在它们之上。即，可以使从滑动面23剥离的固化膜117′以及固化膜118可靠地集中在颈环115的外周侧下部。
此外，第七实施例的预坯件10e以及瓶可以避免机械强度下降的缺陷。此外，在颈环115的下表面形成有台阶差部317引起的环状的凹陷部。
(第八实施例)
关于图6(d)所示的第八实施例的预坯件成形模具1e，突起33的上部内表面为环状的斜面318。该斜面318为朝向外周方向以大约45°的角度上升的斜面。
并且，角度不仅限于约45°。例如，只要为将从滑动面23剥离的固化膜117′和固化膜118引导到在突起33的曲面、筒状突起部31c的上表面形成的固化膜117′和固化膜118之上的角度即可。
根据该预坯件成形模具1e，当筒状突起部31e向上方移动时，从滑动面23剥离的固化膜117′和固化膜118在斜面318的作用下，移动方向朝向内侧，并重叠在在突起33的曲面上形成的固化膜117′和固化膜118之上。并且，剥离的固化膜117′和固化膜118向在突起33的曲面、筒状突起部31e的上表面形成的固化膜117′和固化膜118之上(箭头的方向)移动，并且层叠在它们之上。即，可以使从滑动面23剥离的固化膜117′以及固化膜118可靠地集中在颈环115的外周侧下部。
此外，第八实施例的预坯件10e以及瓶可以避免机械强度下降的缺陷。此外，在颈环115的侧面形成有斜面318、突起33引起的环状的凹陷部。
(第九实施例)
图7为用于说明本发明的第二实施方式的实施例的在预坯件成形装置中使用的预坯件成形模具以及预坯件的固化状态的重要部分概略放大图，(a)表示剖面图，(b)表示筒状突起部的俯视图。
在图7中，第九实施例的预坯件成形模具1e在筒状突起部31e的平坦的上表面的外周侧的多个部位形成有直线的凸部319。多个凸部319相对于筒状突起部31e的上表面的中心放射状地(在圆周方向上以规定的等间隔)设置，圆周方向的截面为三角形。其他的结构大致与第二实施方式相同。
并且，凸部319的配置、长度以及形状等不仅限于上述实施例。例如，也可以以在圆周方向上连续排列的方式来设置凸部319。此外，也可以使凸部319在径向上变长。进而，凸部319的圆周方向的截面形状也可以为梯形、半圆、具有曲面的山形等。
根据该预坯件成形模具1e，当筒状突起部31e向上方移动时，从滑动面23剥离的固化膜117′和固化膜118沿突起33的内表面在径向上移动，跃到在筒状突起部31e的上表面形成的固化膜117′和固化膜118之上。
此时，剥离的固化膜117′和固化膜118越在径向上移动则越在圆周方向上被压迫。并且，在径向上移动的固化膜117′和固化膜118的一部分以爬上凸部319的方式移动，由此，从上述圆周方向的压迫之中释放出来。该在径向上移动来的固化膜117′和固化膜118在凸部319的作用下，在凸部319的附近以在圆周方向上重叠的方式汇集。因此，在径向上移动来的固化膜117′和固化膜118顺利地(以从圆周方向的压迫中解放出来的状态)移动到在筒状突起部31e的上表面形成的固化膜117′和固化膜118之上，并且层叠在它们之上。
即，可以使从滑动面23剥离的固化膜117′以及固化膜118在颈环115的外周侧下部集中在径向以及圆周方向上。
此外，第九实施例的预坯件10e以及瓶可以避免机械强度下降的缺陷。此外，在颈环115的下表面形成有凸部319引起的环状的凹陷部。
并且，虽然本实施例的突起33形成为圆环状，但不仅限于此。例如，虽未图示，但也可以隔开规定的间隔来配置多个圆弧状的突起33。即使这样，也可以使剥离的固化膜117′以及固化膜118顺利地(以从圆周方向的压迫中解放出来的状态)移动。
(第十实施例)
图8表示用于说明在本发明的第二实施方式的实施例的预坯件成形装置中使用的预坯件成形模具的概略剖面图。
在图8中，预坯件成形模具1f与第二实施方式的预坯件成形模具1e相比，不同点在于：取代由金属形成的滑动面23，而具有陶瓷环(ceramicring)24的滑动面23f。其他的结构与第二实施方式的预坯件成形模具1e大致相同。
通过螺栓或粘接材料等将该陶瓷环24固定在口颈部模具2f上。此外，陶瓷环24与口颈部模具2的金属材料相比，具有优良的绝热性。因此，预坯件成形模具1f可以调节滑动面23f上的固化膜117、118的形成速度等。
这样，根据本实施例的预坯件成形模具1f，由于可以控制固化膜117、118的移动方向等，并且也可以控制固化膜117、118的形成条件，所以可以进一步提高可靠性、生产率等。
以上，对于预坯件、瓶以及预坯件成形装置，以优选的实施方式进行了说明，但本发明的预坯件、瓶以及预坯件成形装置不仅限于上述的实施方式，也可以在本发明的范围内进行各种的变更实施。
例如，对于使预坯件成形模具的各模具移动的结构，并没有特别限定，可以使用各种各样的构成、构造等。
(工业上的利用可能性)
本发明的预坯件以及预坯件成形装置可以作为各种各样的塑料容器的预坯件以及预坯件成形装置而应用。

Claims (11)

1.一种预坯件，其通过模具而成形，并且具有颈环，其特征在于，
使熔融的树脂材料固化收缩时形成的固化膜集中到所述颈环内的规定的区域。
2.如权利要求1所述的预坯件，其特征在于，
所述规定的区域为所述颈环的上部、下部以及侧部的至少一处。
3.如权利要求2所述的预坯件，其特征在于，
所述规定的区域为所述颈环的在径向上的至少一部分。
4.如权利要求2或者3所述的预坯件，其特征在于，
所述规定的区域为所述颈环的在圆周方向上的至少一部分。
5.一种瓶，其特征在于，
所述瓶是通过吹塑成形所述权利要求1～4中任一项所述的预坯件而成形的。
6.一种预坯件成形装置，其使用预坯件成形模具来成形具有颈环、口颈部以及体部的预坯件，所述预坯件成形装置的特征在于，
所述预坯件成形模具具有：
口颈部模具，其成形所述口颈部的外表面以及所述颈环的上表面；
体部模具，其成形所述体部的外表面以及所述颈环的下表面；以及
芯模具，其成形所述预坯件的内表面，
所述口颈部模具以及体部模具在与所述颈环的外径对应的位置上具有滑动面，当熔融的树脂材料固化收缩时，所述口颈部模具以及体部模具在所述滑动面上一边滑动一边对应于所述树脂材料的收缩量而相对接近，从而成形所述颈环。
7.如权利要求6所述的预坯件成形装置，其特征在于，
所述口颈部模具以及体部模具的至少一个在与所述颈环对应的位置上具有台阶差部、凹部以及凸部的至少一个。
8.如权利要求6所述的预坯件成形装置，其特征在于，
所述口颈部模具以及体部模具的至少一个具有突起，所述突起的外表面为所述滑动面的一部分，并且所述突起的内表面含有斜面以及曲面的至少一个。
9.如权利要求8所述的预坯件成形装置，其特征在于，
所述口颈部模具以及体部模具的至少一个在所述突起上具有台阶差部、凹部以及凸部的至少一个。
10.如权利要求6～9中任一项所述的预坯件成形装置，其特征在于，
在所述口颈部模具以及体部模具的至少一个上设有沿所述颈环的径向延伸的台阶差部、凹部以及凸部的至少一个。
11.如权利要求6～10中任一项所述的预坯件成形装置，其特征在于，
所述口颈部模具以及体部模具的至少一个由绝热材料形成，并且具有与所述熔融的树脂材料接触的接触面。
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