CN101789335B - 一种自动铆合动簧组件和轭铁的装置以及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自动铆合动簧组件和轭铁的装置以及方法，所述铆压气缸(1)固定在装置的顶部，与下方的铆合部(2)连接，所述的铆合部(2)顶部为固定块(2-1)，其下方依次为为镶块(2-2)、中间块(2-4)、固定螺杆(2-6)、连接块(2-8)，两冲针(2-3)连接在镶块(2-2)中部，中间块(2-4)为中空，其顶部中间固定有弹簧(2-5)。利用铆压气缸(1)推动铆合部(2)，当所述铆合部(2)下端的接触模块(2-7)，接触到待铆接的动簧(7)与轭铁(8)组件时，利用弹簧(2-5)反作用力推动接触模块(2-7)向上运行，而与此同时所述冲针(2-3)伴随着惯性作用的铆合部(2)，实现了对动簧(7)与轭铁(8)组件的凸包劈铆。本发明可解决现有技术中动簧组件和轭铁铆合的自动化问题。

Description

一种自动铆合动簧组件和轭铁的装置以及方法

技术领域

本发明属于继电器部件自动化技术领域，特别是涉及一种自动铆合动簧组件和轭铁的装置以及方法。 

背景技术

在继电器生产工艺里有一道工艺，将轭铁和动簧接合起来。传统制作工艺有两种方案： 

1.一种方案是点焊，采用电焊机电容充放电的原理，将上下两个电极分别与动簧片和轭铁相接触，通过放电使两都接合起来。方案特点： 

a.所需设备是点焊机，电焊机本身有许多缺点，充放电路和触发电路复杂易坏维修不便。 

b.设备带高压电源，有安全隐患。 

c.且焊接不稳定，轭铁的电镀层和动簧的铜材质不一致，都会给焊接带来影响。 

d.因为要铆两个点，要动作两次，效率低下。 

e.电焊机起动损耗大量电能。 

2.另一种方案是手工劈铆，利用电动冲床设备，通过模具将两者铆压在一起。方案特点： 

a.效率低下，操作不方便。 

b.用手放入拿出零件，不够安全。 

c.电机不停运转，损耗大量电能。 

上述两种方案，铆接后都要放到中转盘内，再转到下一道工位，也耗费大量工时。 

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种自动铆合动簧组件和轭铁的装置以及方法，以解决现有技术中动簧组件和轭铁铆合的自动化问题。 

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：包括铆压气缸、铆合部、夹紧件、夹紧气缸及推动气缸，所述铆压气缸固定在装置的顶部，与下方的铆合部连接，所述的铆合部正下方固定有工作台，其周围布置有夹紧件和推动气缸；所述的推动气缸位于工作台正后方，所述的夹紧件上固定夹紧气缸。 

所述的铆合部顶部为固定块，其下方依次为为镶块、中间块、固定螺杆、连接块，两冲针连接在镶块中部，中间块为中空，其顶部中间固定有弹簧。 

利用铆压气缸推动固定块，当所述铆合部下端的接触模块，接触到待铆接的动簧与轭铁组件时，利用弹簧反作用力推动接触模块向上运行，而与此同时所述冲针伴随着惯性作用的铆合部，实现了对动簧与轭铁组件的凸包劈铆。 

所述的夹紧件分布在工作台的左、右和前方三个位置。 

一种自动铆合动簧组件和轭铁的方法，包括以下步骤： 

(a)通过推动气缸将动簧组件和轭铁搬运到工作台上，位于工作台三个方向的夹紧气缸动作，推动夹紧件，定位动簧组件和轭铁； 

(b)所述的铆压气缸动作，推动铆合部向下运动，铆合动簧组件和轭铁，采用净化处理(除油，水杂质)气源，并确保气压为0.4Mpa，铆合速度在0.5-0.6只/秒；实现动簧与轭铁间2凸包点铆合； 

(c)铆合部向上回行是铆压气缸推动回行，所有夹紧件松开，推动气缸动作，推动铆合的动簧组件和轭铁运行到输送机构。 

有益效果 

本发明的特点： 

a.效率高：全部操作自动完成，较点焊和手工操作效率提高4倍以上； 

b.安全可靠：因为是自动完成，杜绝了安全隐患； 

c.铆接性能稳定：先是下模定位托住，再通过上模冲针劈开，非常牢固； 

d.节能环保：大部分是气缸动作完成，主要使用气源，无需消耗太多的电能。 

本发明是一款全新的高效实用的设备，它解决了继电器厂长期存在诸多问题，改善了产品质量，提高生产效率，节省了能源和人员。 

附图说明

图1是本发明的立体图。 

图2是图1的局部图。 

图3是图2正视的剖面图。 

图4是铆合部的剖视图。 

图5是铆合前。 

图6是铆合后。 

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。 

实施例1 

如图1、图2、图3所示，一种自动铆合动簧组件和轭铁的装置，包括铆压气缸1、铆合部2、夹紧件、夹紧气缸4-1、4-2、4-3及推动气缸3，所述铆压气缸1固定在装置的顶部，与下方的铆合部2连接，所述的铆合部2正下方固定有工作台，其周围布置有夹紧件和推动气缸3；所述的推动气缸3位于工作台正后方，所述的夹紧件上固定夹紧气缸4-1、4-2、4-3。 

如图4所示，所述的铆合部2顶部为固定块2-1，其下方依次为为镶块2-2、中间块2-4、固定螺杆6、连接块2-8，两冲针2-3连接在镶块2-2中部，中间块2-4为中空，其顶部中间固定有弹簧2-5。 

所述的夹紧件分布在工作台的左、右和前方三个位置。 

一种上述的自动铆合动簧组件和轭铁的装置的铆合方法，包括以下步骤： 

a.通过推动气缸3将动簧组件和轭铁搬运到工作台上，位于工作台三个方向的夹紧气缸4-1、4-2、4-3动作，推动夹紧件，定位动簧组件和轭铁； 

b.所述的铆压气缸1动作，推动铆合部2向下运动，铆合动簧组件和轭铁，采用净化处理(除油，水杂质)气源，并确保气压为0.4Mpa，铆合速度在0.5-0.6只/秒；实现轭铁凸包与动簧孔2点铆合； 

c.铆合部2向上回行是铆压气缸1推动回行，所有夹紧件松开，推动气缸3动作，推动铆合的动簧组件和轭铁运行到输送机构。 

所述的步骤b中2点铆合的方法为：利用铆压气缸1推动铆合部2，当所述铆合部2下端的接触模块2-7，接触到待铆接的动簧7与轭铁8组件时，利用弹簧2-5反作用力推动接触模块2-7向上运行，而与此同时所述冲针2-3伴随着惯性作用的铆合部2，实现了对动簧7与轭铁8组件的凸包劈铆。如图5，图6劈铆之前后。 

Claims (6)

1.一种自动铆合动簧组件和轭铁的装置，包括铆压气缸(1)、铆合部(2)、夹紧件、夹紧气缸(4-1、4-2、4-3)及推动气缸(3)，其特征在于：所述铆压气缸(1)固定在装置的顶部，与下方的铆合部(2)连接，所述的铆合部(2)正下方固定有工作台，所述工作台周围布置有夹紧件和推动气缸(3)；所述的推动气缸(3)位于工作台正后方，所述的夹紧件上固定夹紧气缸(4-1、4-2、4-3)。

2.根据权利要求1所述的一种自动铆合动簧组件和轭铁的装置，其特征在于：所述的铆合部(2)顶部为固定块(2-1)，其下方依次为为镶块(2-2)、中间块(2-4)、固定螺杆(2-6)、连接块(2-8)，两冲针(2-3)连接在镶块(2-2)中部，中间块(2-4)为中空，其顶部中间固定有弹簧(2-5)。

3.根据权利要求1所述的一种自动铆合动簧组件和轭铁的装置，其特征在于：所述的夹紧件分布在工作台的左、右和前方三个位置。

4.一种使用权利要求2所述的自动铆合动簧组件和轭铁的装置的铆合方法，其特征在于：包括以下步骤：

(a)通过推动气缸(3)将动簧组件和轭铁搬运到工作台上，位于工作台三个方向的夹紧气缸(4-1、4-2、4-3)动作，推动夹紧件，定位动簧组件和轭铁；

(b)所述的铆压气缸(1)动作，推动铆合部(2)向下运动，铆合动簧组件和轭铁，采用净化处理气源，铆合速度在0.5-0.6只/秒；动簧组件与轭铁之间2凸包点铆合；

(c)铆合部(2)向上回行是铆压气缸(1)推动回行，所有夹紧件松开，推动气缸

(3)动作，推动铆合的动簧组件和轭铁运行到输送机构。

5.根据权利要求4所述的一种动簧组件和轭铁的装置的铆合方法，其特征在于：所述的步骤(b)中2凸包点铆合的方法为：利用铆压气缸(1)推动铆合部(2)，当所述铆合部(2)下端的接触模块(2-7)，接触到待铆接的动簧(7)与轭铁(8)组件时，利用弹簧(2-5)反作用力推动接触模块(2-7)向上运行，而与此同时所述冲针(2-3)伴随着惯性作用的铆合部(2)，实现了对动簧(7)与轭铁(8)组件的凸包劈铆。

6.根据权利要求4或5所述的一种动簧组件和轭铁的装置的铆合方法，其特征在于：所述的步骤(b)中的气压为0.4Mpa。

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