CN101780483B - 导卫 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种导卫，具体说涉及一种引导轧件进入吐丝机的导卫。导卫体的内部设有供轧件通过的引导槽，导卫体的后端设有尾部导辊，尾部导辊通过固定座与导卫体的后端相连。由上述技术方案可知，本发明将尾部导辊通过固定座安装于导卫体的后端，这样一旦发生磨损需要更换时仅需要更换磨损的尾部导辊即可，而不需要连同导卫体整体更换，省时省力，装拆方便，还节约了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种导卫，具体说涉及一种引导轧件进入吐丝机的导卫。
背景技术
高速线材(以下简称轧件)经过最后一架成品轧机后，经过水冷和平直输送辊道进入夹送辊，经夹送辊夹送进入吐丝机，通过吐丝机旋转将轧件绕成圆盘并经过冷却成为最终成品。轧件经过夹送辊进入吐丝机时，需通过夹送辊导卫对轧件实施弯曲引导才能进入吐丝机导管。夹送辊导卫的中部有供轧件通过的导槽，尾部设有导辊，夹送辊导卫的主要目的在于通过夹送辊导卫对轧件的引导和约束，使轧件在离开夹送辊导卫时的弯曲变形量与吐丝机导管入口处既定的角度保持吻合。在实际使用中，轧件与尾部导辊在长期滚动配合时非常容易出现磨损，磨损大了就保证不了精度，所以属于易消耗的部件，使用寿命也不高，而目前使用的夹送辊导卫其尾部导辊多直接固定在导卫本体上，这样在尾部导辊发生磨损需更换时，需要连同导卫整体更换，无形中加大了生产成本，而且更换后的安装也较为麻烦。
发明内容
本发明的目的在于提供一种尾部导辊装拆方便的导卫。
为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：导卫体的内部设有供轧件通过的引导槽，导卫体的后端设有尾部导辊，尾部导辊通过固定座与导卫体的后端相连。
由上述技术方案可知，本发明将尾部导辊通过固定座安装于导卫体的后端，这样一旦发生磨损需要更换时仅需要更换磨损的尾部导辊即可，而不需要连同导卫体整体更换，省时省力，装拆方便，还节约了生产成本。
附图说明
图1是本发明的主视图；
图2是图1的俯视图；
图3是本发明的立体示意图；
图4是图2的A-A剖视图；
图5是尾部导辊的主视图；
图6是图10的后视图；
图7、图8是尾部导辊的立体示意图；
图9是固定座的立体示意图；
图10是中部导辊的截面示意图；
图11是第一夹持体的立体示意图；
图12是第二夹持体的立体示意图；
图13是第一、第二夹持体的组合立体示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步说明：
如图1、图2、图3、图4所示的导卫体，导卫体的内部设有供轧件通过的引导槽10，导卫体的后端设有尾部导辊20，尾部导辊20通过固定座22与导卫体的后端相连。
由于尾部导辊20在与轧件长期的滚动配合中不可避免的会出现磨损，磨损大了的时候就保证不了精度，所以属于消耗大的部件，即使用寿命较低的部件，如果与导卫设计成一体结构，在更换时需要整体更换，无形中加大了生产成本，而且更换起来比较麻烦。作为本发明的优选方案，将尾部导辊20通过固定座22安装于导卫体的后端，这样一旦发生磨损需要更换时仅需要更换磨损的尾部导辊20即可，而不需要连同导卫体整体更换，省时省力，装拆方便，还节约了生产成本。
所述的固定座22与导卫体的后端构成非转动配合。作为本发明更优选的方案，固定座22与导卫体的后端构成非转动配合，这样在安装时可以快速实现一个初始定位，提高了安装速度。
如图5-8所示，尾部导辊20由若干分导辊21组合构成，各分导辊21均固定在同一固定座22上。分导辊21沿其周向开设有环形凹槽211，各分导辊21上的环形凹槽211的槽面212围合成供轧件通过的整圆，各分导辊21的导辊轴与固定座22之间形成刚性配合。如图9所示，固定座22的一侧端面上均匀设有若干支臂221，支臂221设置的个数与分导辊21的个数吻合，若干支臂221之间形成固定各分导辊21的凹部224，固定座22的另一侧端面上开设有台阶孔223与导卫体的后端构成非转动配合。
所谓刚性配合，具体说是指分导辊21固定在导辊轴上，导辊轴固定在固定座22上，即导辊轴与固定座22为固定连接，分导辊21与固定座22之间为转动配合，作为本发明的优选方案，选择将分导辊21的个数设置为三个，三个分导辊21的环形凹槽211的槽面212围合成供轧件通过的整圆，整圆的直径与轧件的直径相吻合，环形凹槽211的槽口处沿分导辊21的轴线方向分别向外延伸形成直径由大变小的锥台，三个分导辊21锥台的锥面213沿整圆的外侧彼此贴合且贴合面处在供轧件通过的整圆圆周的法面上。由于导辊轴相对于固定座22为固定连接，这样，各分导辊21的环形凹槽211的槽面212围合起来的整圆在轧件通过时，始终会保持整圆的完整性，分导辊21相对于固定座22不会发生位移，这样对轧件可以强制定芯，使其按照既定的角度进入下道工序。
三个分导辊21锥台的锥面213沿整圆的外侧彼此贴合且贴合面处在供轧件通过的整圆圆周的法面上，即垂直于围合起来的整圆的圆周，这样可以避免各分导辊21之间由于间隙过大而对轧件产生表面刮伤和划痕的缺陷。尾部导辊20中各分导辊21的个数设置成二个或二个以上的个数都是可行的，作为本发明的优选方案，选择设置三个分导辊21并且在分导辊21的环形凹槽211的槽口处设置锥台，其意义在于，由于设置了锥台，这样环形凹槽211的槽面212在围合成整圆时，结合槽口处的锥台，形成一个喇叭口状的入口，这样可以避免轧件在进入整圆时时跑偏造成撞击，产生堆钢、表面刮伤和划痕，影响产品表面质量和生产。
固定座22大致呈圆柱状，与分导辊21的个数相对应，固定座22的一侧端面上均匀设有三个支臂221，三个支臂221之间形成固定分导辊21的凹部224，支臂221的外周面上开设有凹槽222，凹槽222用来放置固定分导辊21导辊轴的固定件，通常来说固定件就是固定导辊轴两端的螺母。
由于导卫体内部的引导槽10在导卫体是整体结构时不便于加工，如图11、图12、图13所示，作为本发明的优选方案，将导卫体设计为分体结构，具体地说导卫体由第一、第二夹持体40、50对合而成，第一、第二夹持体40、50的对合面上分别设有凹部，凹部对合形成供轧件通过的引导槽10，固定座22与第一夹持体40的后端构成非转动配合，即第一夹持体40的后端为台阶状，包括方台部44和圆台部45，而固定座22的另一侧端面上开设的台阶孔223的大直径段的内壁为方形，小直径段的内壁为圆形，方台部44和圆台部45分别与台阶孔223的大小直径段的内壁相配合，构成非转动配合。
如图11、图12、图13所示，第一夹持体40在水平面的投影呈前段41窄、后段42宽的台阶状，第一夹持体40的后段42靠近前段41的部位设置上下方向布置的孔腔46，孔腔46处安装中部导辊30，第一夹持体40的后段42内部的槽腔为隧道状，前段41内部的槽腔为含弧形槽顶和一侧槽壁的半隧道状，第二夹持体50为板状并与第一夹持体40的前段41围合构成完整的隧道状的内部槽腔。所述的第二夹持体50包括侧壁51和底板52，侧壁51和底板52两者直角形布置，侧壁51在铅垂面内的投影为台阶状，侧壁51的前段511高、后段512低，且后段512的上端面高于底板52，所述的第一夹持体40的后段42的侧壁一侧高、一侧低，所述的第一夹持体40与第二夹持体50围合且底板52位于槽底部位构成完整的隧道状的内部槽腔，作为本发明更优选的方案，将第二夹持体50的侧壁51设置成前段511高、后段512低的形状，与第一夹持体40后段一侧高、一侧低的侧壁相配合，这样可以使第二夹持体50的定位更好，也就是在水平和铅垂方向的位移均被限制。
所述的台阶孔223且台阶状的端部开设有U形缺口，U形缺口开口向下，作为本发明的优选方案，中部导辊30与尾部导辊20均安装在第一夹持体上，这样可以便于安装，同时更换起来也较为方便。第一夹持体40的后端设有U形缺口，也是加工工艺上的要求，同时，固定座22以及台阶孔223的内壁形状也可以变化成其它形状。
导卫体的中部设有中部导辊30，第一夹持体40上开设有上下方向布置的孔腔46，孔腔46用来容纳中部导辊30，孔腔46与导卫内部的引导槽10相通，如图10所示，中部导辊30沿其圆周方向设有周向环形凹槽31，周向环形凹槽31槽口之间的宽度大于槽底的宽度，且槽底311为一柱面，轧件在经过引导槽10时与中部导辊30的周向环形凹槽31形成相切状态的滚动配合，且相切点的高度低于相邻引导槽10的槽顶轮廓。
轧件经过导卫体内部的引导槽10进入尾部导辊20时，因为尾部导辊20中的各分导辊21的导辊轴与固定座22之间形成钢性配合，所以解决了轧件无法精确定芯，振动性大的缺点，但轧件在经过引导槽10时，会与引导槽10的槽壁发生磨擦，从而产生磨损，使轧件表面发生划痕。作为本发明的优选方案，在导卫体的中部设置了中部导辊30，使轧件在引导槽10中行进时，通过中部导辊30的限位，使轧件不再与引导槽的槽壁发生磨擦。具体地说就是，导卫体的中部设有容纳中部导辊30的孔腔46，孔腔46与导卫体内部的引导槽10相通，中部导辊30的导辊轴垂直于导卫体的长度方向布置，且中部导辊30沿其圆周方向设有周向环形凹槽31，轧件在经过引导槽10时与中部导辊30的周向环形凹槽31形成相切状态的滚动配合，中部导辊30有部分显露在第一夹持体40上端面的外侧，中部导辊30与轧件相接触的周向环形凹槽31的槽底高度低于相邻引导槽10的槽顶轮廓，也就是在使用状态下，周向环形凹槽31与轧件相接触的那部分(即图中的相切点A)的位置要低于相邻引导槽10槽顶的轮廓位置，换句话说就是，轧件在行进过程中，经过导卫体前段的引导槽11，再与导卫体中部的中部导辊30的周向环形凹槽31相接触，再经过导卫体后段的引导槽12进入尾部导辊20，这里所说的导卫的前、后段引导槽11、12是以轧件行进方向的前后来定义的，由于中部导辊30与轧件的相切点A的位置低于相邻引导槽10的槽顶轮廓(即A点低于其相邻端的前段引导槽11和后段引导槽12的高度)，也就是说轧件在刚开始经过导卫体前段的引导槽11时，是有可能会与前段的槽壁发生磨擦，但经过中部导辊30导向和限位后，轧件不会再与导卫体后段的引导槽12的槽壁发生磨擦，直至轧件运行结束时尾部的轧件才会又有可能与槽壁发生磨擦，这样大大减少了导卫体的磨损度，提高了产品的合格量，在避免轧件本身发生划痕的同时，对导卫体本身来说也避免了引导槽10的磨损。
轧件进入引导槽10时的圆心、轧件与中部导辊30的相切点以及轧件在尾部导辊20夹持处的圆心应位于同一圆弧的弧面上，所以作为更为优选的方案，周向环形凹槽31的截面形状设置成槽口大，槽底小的U形平底状，具体地说就是，周向环形凹槽31槽口之间的宽度大于槽底的宽度，且槽底311为一柱面，这样轧件在与中部导辊30的周向环形凹槽31发生相切状态的滚动配合时，轧件可以沿中部导辊30的轴向发生移动，这样可以避免过约束导致的三点不同中心线的情况，同时减小轧件的跳动和摆动，使尾部导辊20可以精确定芯。
第一、第二夹持体40、50的两侧有向外延伸布置的第一、第二压条43、53，第一、第二压条43、53的截面分别为相互对称设置的半个燕尾形，压条用来与固定导卫的机架相配合，也就是与机架上的燕尾槽相配合定位。
综上所述，本发明的核心在于将尾部导辊20通过固定座22安装于导卫体的后端，这样一旦发生磨损需要更换时仅需要更换磨损的尾部导辊20即可，而不需要连同导卫体整体更换，省时省力，装拆方便，还节约了生产成本。
Claims (8)
1.一种导卫，导卫体的内部设有供轧件通过的引导槽(10)，导卫体的后端设有尾部导辊(20)，其特征在于：尾部导辊(20)通过固定座(22)与导卫体的后端相连；
尾部导辊(20)由若干分导辊(21)组合构成，各分导辊(21)均固定在同一固定座(22)上；
分导辊(21)沿其周向开设有环形凹槽(211)，各分导辊(21)上的环形凹槽(211)的槽面(212)围合成供轧件通过的整圆，各分导辊(21)的导辊轴与固定座(22)之间形成刚性配合。
2.根据权利要求1所述的导卫，其特征在于：所述的固定座(22)与导卫体的后端构成非转动配合。
3.根据权利要求1或2所述的导卫，其特征在于：固定座(22)的一侧端面上均匀设有若干支臂(221)，支臂(221)设置的个数与分导辊(21)的个数吻合，若干支臂(221)之间形成固定各分导辊(21)的凹部(224)，固定座(22)的另一侧端面上开设有台阶孔(223)与导卫体的后端构成非转动配合。
4.根据权利要求1所述的导卫，其特征在于：分导辊(21)固定在导辊轴上，导辊轴固定在固定座(22)上，分导辊(21)与固定座(22)之间为转动配合，所述的分导辊(21)的个数设置为三个，三个分导辊(21)的环形凹槽(211)的槽面(212)围合成供轧件通过的整圆，整圆的直径与轧件的直径相吻合，环形凹槽(211)的槽口处沿分导辊(21)的轴线方向分别向外延伸形成直径由大变小的锥台，三个分导辊(21)锥台的锥面(213)沿整圆的外侧彼此贴合且贴合面处在供轧件通过的整圆圆周的法面上。
5.根据权利要求3所述的导卫，其特征在于：固定座(22)大致呈圆柱状，固定座(22)的一侧端面上均匀设有三个支臂(221)，三个支臂(221)之间形成固定分导辊(21)的凹部(224)，支臂(221)的外周面上开设有凹槽(222)，凹槽(222)用来放置固定分导辊(21)导辊轴的固定件。
6.根据权利要求3所述的导卫，其特征在于：所述的导卫体为分体结构，由第一、第二夹持体(40、50)对合而成，第一、第二夹持体(40、50)的对合面上分别设有凹部，凹部对合形成供轧件通过的引导槽(10)，固定座(22)与第一夹持体(40)的后端构成非转动配合，所述的第一夹持体(40)在水平面的投影呈前段(41)窄、后段(12)宽的台阶状，第一夹持体(40)的后段(42)靠近前段(41)的部位设置上下方向布置的孔腔(46)，孔腔(46)处安装中部导辊(30)，第一夹持体(40)的后段(42)内部的槽腔为隧道状，前段(41)内部的槽腔为含弧形槽顶和一侧槽壁的半隧道状，第二夹持体(50)为板状并与第一夹持体(40)的前段(41)围合构成完整的隧道状的内部槽腔，所述的第二夹持体(50)包括侧壁(51)和底板(52)，侧壁(51)和底板(52)两者直角形布置，侧壁(51)在铅垂面内的投影为台阶状，侧壁(51)的前段(511)高、后段(512)低，且后段(512)的上端而高于底板(52)，所述的第一夹持体(40)的后段(42)的侧壁一侧高、一侧低，所述的第一夹持体(40)与第二夹持体(50)围合且底板(52)位于槽底部位构成完整的隧道状的内部槽腔。
7.根据权利要求6所述的导卫，其特征在于：所述的台阶孔(223)的大直径段的内壁为方形，小直径段的内壁为圆形，第一夹持体(40)的后端为台阶状，包括方台部(44)和圆台部(45)，且台阶状的端部开设有U形缺口，U形缺口开口向下，方台部(44)和圆台部(45)分别与台阶孔(223)的大小直径段的内壁相配合。
8.根据权利要求6所述的导卫，其特征在于：导卫的中部设有中部导辊(30)，第一夹持体(40)上开设有上下方向布置的孔腔(46)，孔腔(46)用来容纳中部导辊(30)，孔腔(46)与导卫内部的引导槽(10)相通，中部导辊(30)沿其圆周方向设有周向环形凹槽(31)，周向环形凹槽(31)槽口之间的宽度大于槽底的宽度，且槽底(311)为一柱面，轧件在经过引导槽(10)时与中部导辊(30)的周向环形凹槽(31)形成相切状态的滚动配合，且相切点的高度低于相邻引导槽(10)的槽顶轮廓。
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| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
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| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |