CN101767286A - 一种高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法 - Google Patents
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Abstract
一种高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，具体包括，定位点说明：D1、D2、D3、D4、D5、D6为定位6要素，该6个点的位置尺寸能根据叶片的大小自行规定，其中D1、D3两定位点在加工工艺凸台上；D2、D4、D5三点在叶片缘板非加工的测端面上，D4、D5两点在叶背方向；D6为上缘板内通道上的一点；加工工艺凸台位于叶尖端面的中心部位。本发明的优点：缩短了叶片的加工周期，提高了生产效率，叶片内、外表面的轮廓吻合的非常好。按照此工艺方法，不仅叶片内、外表面实际轮廓与理论图线吻合，避免了叶片机加时转定位繁琐的工序，减小了转定位时的误差，还缩短了叶片的加工周期，提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工领域，特别提供了一种高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法。
背景技术
复杂的内腔结构使叶片铸件在后工序精整时困难很大，叶片铸件型面精整检测时与机加采用不同定位基准，叶片的加工周期长，生产效率低，而且叶片内、外表面的轮廓吻合情况差。
发明内容
本发明的目的是为了提高生产效率和加工质量，特提供了一种高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法。
本发明提供了一种高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，其特征在于：所述的高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法具体包括，
定位点说明：按图1、2所示：D1、D2、D3、D4、D5、D6为定位6要素，该6个点的位置尺寸能根据叶片的大小自行规定，其中D1、D3两定位点在加工工艺凸台上；D2、D4、D5三点在叶片缘板非加工的测端面上，D4、D5两点在叶背方向；D6为上缘板内通道上的一点；
加工工艺凸台的设计：
加工工艺凸台位于叶尖端面的中心部位，便于模具设计和制造，即尽量设计在X、Y、Z三个坐标轴上，其大小能根据叶片的大小自行规定，尺寸为5～15mm×5～15mm×3～9mm，见图1、2。
所述的高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，其特征在于：在叶尖端面设计加工工艺凸台，在叶片缘板非加工面的测端，选择三个定位点，叶片缘板内通道选择一个定位点，达到6点定位的目的。定位后加工叶片，待完成进气边15个气膜孔的电加工、榫齿磨削加工之后，将叶尖的工艺凸台切掉，加工叶尖端面。
叶片铸造、机械加工采用同一定位基准，才能避免叶片加工时转定位而造成的误差。
本发明的优点：
采取叶片铸件型面精整检测时与机加采用同一定位基准，不仅缩短了叶片的加工周期，提高了生产效率，而且叶片内、外表面的轮廓吻合的非常好。按照此工艺方法，不仅叶片内、外表面实际轮廓与理论图线吻合，避免了叶片机加时转定位繁琐的工序，减小了转定位时的误差，还缩短了叶片的加工周期，提高了生产效率。
附图说明
下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明：
图1为叶片铸件精整、机加定位设计图一；
图2为叶片铸件精整、机加定位设计图二；
图3为检测叶片型面用的专用测具示意图。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供了一种高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，其特征在于：所述的高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法具体包括，
定位点说明：按图1、2所示：D1、D2、D3、D4、D5、D6为定位6要素，该6个点的位置尺寸能根据叶片的大小自行规定，其中D1、D3两定位点在加工工艺凸台上；D2、D4、D5三点在叶片缘板非加工的测端面上，D4、D5两点在叶背方向；D6为上缘板内通道上的一点；
加工工艺凸台的设计：
加工工艺凸台位于叶尖端面的中心部位，便于模具设计和制造，即尽量设计在X、Y、Z三个坐标轴上，其大小能根据叶片的大小自行规定，尺寸为10mm×10mm×6mm，见图1、2。
所述的高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，其特征在于：在叶尖端面设计加工工艺凸台，在叶片缘板非加工面的测端，选择三个定位点，叶片缘板内通道选择一个定位点，达到6点定位的目的。定位后加工叶片，待完成进气边15个气膜孔的电加工、榫齿磨削加工之后，将叶尖的工艺凸台切掉，加工叶尖端面。
叶片铸造、机械加工采用同一定位基准，才能避免叶片加工时转定位而造成的误差。
实施例2
本实施例提供了一种高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，其特征在于：所述的高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法具体包括，
定位点说明：按图1、2所示：D1、D2、D3、D4、D5、D6为定位6要素，该6个点的位置尺寸能根据叶片的大小自行规定，其中D1、D3两定位点在加工工艺凸台上；D2、D4、D5三点在叶片缘板非加工的测端面上，D4、D5两点在叶背方向；D6为上缘板内通道上的一点；
加工工艺凸台的设计：
加工工艺凸台位于叶尖端面的中心部位，便于模具设计和制造，即尽量设计在X、Y、Z三个坐标轴上，其大小能根据叶片的大小自行规定，尺寸为5mm×5mm×3mm，见图1、2。
所述的高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，其特征在于：在叶尖端面设计加工工艺凸台，在叶片缘板非加工面的测端，选择三个定位点，叶片缘板内通道选择一个定位点，达到6点定位的目的。定位后加工叶片，待完成进气边15个气膜孔的电加工、榫齿磨削加工之后，将叶尖的工艺凸台切掉，加工叶尖端面。
叶片铸造、机械加工采用同一定位基准，才能避免叶片加工时转定位而造成的误差。
实施例3
本实施例提供了一种高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，其特征在于：所述的高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法具体包括，
定位点说明：按图1、2所示：D1、D2、D3、D4、D5、D6为定位6要素，该6个点的位置尺寸能根据叶片的大小自行规定，其中D1、D3两定位点在加工工艺凸台上；D2、D4、D5三点在叶片缘板非加工的测端面上，D4、D5两点在叶背方向；D6为上缘板内通道上的一点；
加工工艺凸台的设计：
加工工艺凸台位于叶尖端面的中心部位，便于模具设计和制造，即尽量设计在X、Y、Z三个坐标轴上，其大小能根据叶片的大小自行规定，尺寸为15mm×15mm×9mm，见图1、2。
所述的高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，其特征在于：在叶尖端面设计加工工艺凸台，在叶片缘板非加工面的测端，选择三个定位点，叶片缘板内通道选择一个定位点，达到6点定位的目的。定位后加工叶片，待完成进气边15个气膜孔的电加工、榫齿磨削加工之后，将叶尖的工艺凸台切掉，加工叶尖端面。
叶片铸造、机械加工采用同一定位基准，才能避免叶片加工时转定位而造成的误差。
Claims (2)
1.一种高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，其特征在于：所述的高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法具体包括，
定位点说明：D1、D2、D3、D4、D5、D6为定位6要素，该6个点的位置尺寸能根据叶片的大小自行规定，其中D1、D3两定位点在加工工艺凸台上；D2、D4、D5三点在叶片缘板非加工的测端面上，D4、D5两点在叶背方向；D6为上缘板内通道上的一点；
加工工艺凸台的设计：
加工工艺凸台位于叶尖端面的中心部位，尽量设计在X、Y、Z三个坐标轴上，其大小能根据叶片的大小自行规定，尺寸为5～15mm×5～15mm×3～9mm。
2.按照权利要求1所述的高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，其特征在于：在叶尖端面设计加工工艺凸台，在叶片缘板非加工面的测端，选择三个定位点，叶片缘板内通道选择一个定位点，定位后加工叶片，待完成进气边15个气膜孔的电加工、榫齿磨削加工之后，将叶尖的工艺凸台切掉，加工叶尖端面。
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