CN101762839A - 用于lcd的背光单元的光漫射膜及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于液晶显示器的背光单元的具有极好垂直亮度特性的光漫射膜及其制造方法。该光漫射膜可以包括由合成树脂构成的基片以及在所述基片的至少一个表面上由粘合剂树脂和光漫射颗粒形成的光漫射层。光漫射颗粒被部分掩埋在光漫射层中并且形成透镜表面样式。

Description

用于LCD的背光单元的光漫射膜及其制造方法

技术领域

本发明涉及用于液晶显示器的背光单元的具有优异垂直亮度特性的光漫射膜及其制造方法，并且尤其涉及一种光漫射膜，其能够通过在基片上涂覆粘合剂树脂以便形成树脂层，并随后部分地掩埋光漫射颗粒以便形成光漫射层来实现优选的透镜样式(pattern)、增加透镜密度并且实现高亮度，所述光漫射颗粒均具有足够的平均颗粒直径。

背景技术

液晶显示器近来已经在各个工业领域中成为注意的中心，作为图像输出设备的液晶显示器可以制作得超薄并且实现低功耗、低发热以及高清晰度。在液晶显示器中，与诸如阴极射线管(CRT)、等离子体显示板(PDP)、场致发射显示器(FED)和有机发光二极管(OLED)之类的其它平板显示器不同，液晶本身是不发光材料，并且因为使用偏振光所以要求附加光源并且还要求用于提高光效率的设备。这由背光单元来解决。

液晶显示器的用途已扩展到广告牌以及移动电话、导航设备、笔记本计算机、台式计算机的监视器和TV。在TV的情况下，当分辨率从标准清晰度(SD)质量增加到高清晰度(HD)质量直到全HD质量时，面板中的彩色像素的尺寸等变得非常小，导致光损失增加。因此，背光单元的作用变得更加重要。

为了解决液晶显示器的该缺点(即，电影中的残留影像(afterimage)问题)，近来已经提供一种通过在图像中间插入黑色图像来解决残留影像问题的方法。然而，此方法也使分辨率恶化，因而必须要求高亮度的背光单元。

可以根据放置灯的方法来划分背光单元。具体而言，将多个灯放在面板的后表面上并且直接点亮灯的直接照明方法被分类为背光方法以及将灯放在面板的一个边或多个边的侧光方法(也称作边缘方法)。

在侧光方法中，必须使用用于将从侧面发出的线性光引导到面板前面的导光板。在导光板上进一步形成有用于改进光的均匀性并且增加亮度的漫射片以及用于在垂直方向上聚光的聚光片。

在背光方法(即，直接照明方法)中，使用用于在整个屏幕上均匀地散射从背面所发射光的散射板、用于改进光的均匀性和亮度的漫射片、用于在面板的垂直方向上聚光的聚光片等。

近年来，产品价格由于显示器市场的竞争而急剧下跌，并且在背光单元以及面板中使用的元件价格也急剧下跌。为了满足这种市场竞争的要求，作为提供高性价比液晶显示器的努力中的一部分，目前在开发价格低并且也可以实现高亮度的漫射片中，研究通过利用漫射片或其它组件来代替聚光片的聚光功能，同时减少在背光单元中相对昂贵的聚光片的数目或者省略所述聚光片。

为了提高光效率和亮度，通常使用涂覆有机颗粒作为透明树脂的方法在透明塑料基片上制造液晶显示器的背光单元的光漫射膜[日本未经审查的专利申请公开号Hei 7-174909、日本未经审查的专利申请公开号2000-27862以及日本未经审查的专利申请公开号1998-20430]。然而，组合及改变在光漫射层中所使用的树脂和颗粒的方法不足以实现市场中要求的高亮度性能。

发明内容

因此，在考虑到现有技术中出现的以上问题的情况下来实施本发明，并且本发明的目的在于提供一种用于液晶显示器的背光单元的光漫射膜及其制造方法，所述光漫射膜能够形成优选的透镜表面样式、增加透镜密度并且实现高亮度。

为了实现以上目的，依照本发明提供了一种用于具有高亮度的液晶设备的背光单元的光漫射膜，包括由合成树脂构成的基片以及由在所述基片的至少一个表面上的粘合剂树脂和光漫射颗粒形成的光漫射层，其中所述光漫射颗粒部分掩埋在光漫射层中并且形成优选的透镜样式，即光漫射颗粒从表面暴露并且从所述粘合剂树脂向上凸出。

为了使本发明的光漫射膜通过改进垂直亮度特性来实现高亮度，粘合剂树脂的高度应当满足每个光漫射颗粒的平均颗粒直径的30到80％，并且光漫射颗粒的填充因数应当满足30到80％。

在这种情况下，光漫射颗粒的平均颗粒直径优选可以具有6到50μm，并且粘合剂树脂可以包括从热固性树脂和致电离辐射树脂中所选的任何一个或它们的组合。

此外，为了实现以上目的，依照本发明提供了一种用于制造光漫射片的方法，包括通过在由合成树脂构成的基片上涂覆粘合剂树脂来形成树脂层，将各具有6到50μm平均颗粒直径的光漫射颗粒部分掩埋在所述树脂层中，并且对所述光漫射颗粒执行挤压(compression)和固化处理，从而形成光漫射层。

在本发明的制造方法中，每个光漫射颗粒的平均颗粒直径的30到80％被掩埋在树脂层中。

此外，在本发明的制造方法中，从树脂层的表面暴露出来的光漫射颗粒所占据的面积为总面积的30到80％。

如上所述，本发明包括粘合剂树脂和光漫射颗粒，所述光漫射颗粒是通常所使用的，但是通过使用在物理上控制光漫射颗粒的大小、填充因数以及粘合剂树脂与光漫射颗粒之间掩埋关系的装置，可以实现优选的透镜样式并且增加透镜密度。因此，本发明可以提供用于液晶显示器的背光单元的光漫射膜，其具有改进的亮度。

因此，假定常规的光漫射膜的亮度为100(即基准)，那么本发明的光漫射膜具有100或更高的亮度。因此，本发明的光漫射膜可以被有益地用作用于改进薄膜晶体管-液晶显示器(TFT-LCD)的背光单元的光效率的光学材料。

此外，在制造依照本发明的光漫射膜的方法中，通过在物理上控制光漫射颗粒的大小、填充因数以及粘合剂树脂与颗粒之间的掩埋关系来提供具有高亮度的光漫射膜。因此，可以提供具有简单生产工艺的经济的制造方法。

附图说明

根据以下结合附图给出的详细描述可以更充分地理解本发明的进一步目的和优点，其中：

图1所示为用于液晶显示器的背光单元的常规光漫射膜的截面图；以及

图2所示为用于依照本发明实施例的液晶显示器的背光单元的光漫射膜的截面图。

<附图中的主要元件的附图标记说明>

1：基片

2：球形颗粒

3：粘合剂树脂

具体实施方式

现在参照附图结合具体实施例来详细描述本发明。

图1所示为常规的光漫射片的剖视图。具体而言，图1示出了通过在基片上涂覆通常由粘合剂树脂和光漫射颗粒构成的组成溶液而形成的光漫射膜。图2的光漫射膜示出了依照本发明的光漫射膜的横截面，包括由合成树脂构成的基片1，以及包括粘合剂树脂3和光漫射颗粒2的光漫射层，该粘合剂树脂3和光漫射颗粒2形成在所述基片1的至少一个表面上。在这种情况下，光漫射颗粒2被部分掩埋在光漫射层中并且形成优选的透镜样式，即光漫射颗粒2从表面暴露出来并且从粘合剂树脂3向上凸出。

即，在本发明的光漫射膜中，在从粘合剂树脂3的表面暴露出来的光漫射颗粒2上方不存在粘合剂树脂3。因此，与使用涂覆溶液所形成的常规透镜表面样式相比，本发明的光漫射膜可以改进垂直亮度特性。

因此，通过理解光漫射层的光学功能取决于由光漫射颗粒所形成表面的透镜样式或所述透镜样式的弯曲表面，来制作本发明的光漫射膜。为了增加光漫射片的亮度，可制造本发明的光漫射膜已增加由光漫射颗粒形成的透镜样式的密度并且增加透镜样式的弯曲表面。

为此，依照本发明，为了增加表面的透镜样式的面积，每个光漫射颗粒的平均颗粒直径可以为6到50μm，并且更优选地是，10到50μm。在这种情况下，如果光漫射颗粒的大小小于6μm，漫射片的基本特性，即扩散率可能恶化。如果光漫射颗粒的平均颗粒直径超过50μm，那么由于表面的透镜样式较大所以更好，但是问题在于不容易处理光漫射颗粒并且制造成本上升。

此外依照本发明，为了增加透镜样式的弯曲表面，将粘合剂树脂的高度控制在与球形颗粒的平均颗粒直径相比的30到80％。在这种情况下，如果粘合剂树脂的高度小于30％，那么它导致忽略了颗粒，降低了遮蔽并且减小了亮度。然而，如果粘合剂树脂的高度超过80％，那么所述颗粒从粘合剂树脂向上凸出较少，并且由表面的透镜样式所导致的效果变得较小。结果，降低了聚光效率并且减小了亮度。

此外，依照本发明的光漫射膜，光漫射颗粒的填充因数满足30到80％，并且更优选地是，40到70％。

这里，填充因数是颗粒的凸出面积与总面积的比率。如果填充因数小于30％，那么可以容易地实现颗粒形状，但是因为还存在许多并未被颗粒占据的空白空间，所以透镜密度较低。相应地，聚光效果是不充分的，并且亮度和遮蔽也变得较低。然而，如果填充因数超过80％，则由于在颗粒之间存在狭窄间隙，所以增加了颗粒之间的干扰。相应地，光在颗粒之间的边界上损失，造成低亮度，并且也增加了颗粒的使用，导致经济上的劣势。

在本发明的光漫射膜中所使用的、由合成树脂构成的基片可以由从聚脂、尼龙、丙烯酸、聚酰亚胺、聚氨酯、聚丙烯和聚乙烯醇中所选择的材料形成。为了改进基片和光漫射层的粘着性和涂覆特性，基片的表面可以经过底涂(primer)处理、电晕处理或等离子处理。

在本发明的光漫射膜中，在光漫射层中使用的粘合剂树脂必须是透明的，并且不特别限于在本领域中所使用的任何种类的粘合剂树脂。然而，本发明的透明粘合剂树脂可以包括热固性树脂或致电离辐射树脂或它们的组合。粘合剂树脂优选可以包括从由丙烯酸系树脂、尿烷(urethane)系树脂、环氧系树脂、乙烯基系树脂、聚脂系树脂和聚酰胺系树脂组成的组中所选的任何一个或它们的组合，所述丙烯酸系树脂包括氨酯丙烯酸酯、丙烯酸酯和环氧丙烯酸酯。

此外，在光漫射层中使用的颗粒优选是透明且球形的并且可以从在本领域中所使用的光漫射颗粒中选择。透明的球形颗粒优选可以包括从由合成石英、玻璃珠、氧化铝、二氧化钛、氧化锡铟(ITO)和氧化锡锑(ATO)组成的组中所选择的无机颗粒或从由丙烯酸、苯乙烯、尿烷、尼龙、硅树脂和聚乙烯所组成的组中所选择的有机颗粒或它们的组合。

假定常规的光漫射膜的亮度为100，那么具有图2结构的本发明的光漫射膜表现出103到110的提高的亮度[表1]。因此，虽然本发明的光漫射膜包括通常使用的粘合剂树脂和光漫射颗粒，但是可以仅通过在物理上控制光漫射颗粒的大小、填充因数和粘合剂树脂与颗粒之间的掩埋关系来实现优选的透镜样式并且实现增加的透镜密度和高亮度。

本发明提供了一种制造光漫射片的方法，包括通过在由合成树脂构成的基片上涂覆粘合剂树脂来形成树脂层，将各具有6到50μm的平均颗粒直径的光漫射颗粒部分掩埋在所述树脂层中，并且对所述光漫射颗粒执行挤压和固化处理，从而形成光漫射层。

在本发明的制造方法中，各具有足够颗粒大小的光漫射颗粒散布在树脂层上，所述树脂层形成在由粘合剂树脂所构成的基片上，但是应当控制光漫射颗粒被掩埋在树脂层中达到每个光漫射颗粒的平均颗粒直径的30％到80％。因此，按照本发明所制造的光漫射膜借助于光漫射颗粒具有许多透镜样式并且因而增加了透镜样式的弯曲表面。在这种情况下，如果颗粒掩埋度小于30％，那么所述颗粒被忽略，并且遮蔽和亮度都被降低。然而，如果颗粒的掩埋度超过80％，那么颗粒凸起较少并且表面的透镜样式变小。因此降低了聚光效率和亮度。

此外在本发明的制造方法中，在树脂层上由光漫射颗粒占据的面积被控制为总面积的30到80％，并且更优选地为40到70％，以便使用用于增加由光漫射颗粒形成的透镜样式并且增加透镜样式的弯曲表面的装置来控制填充因数。在这种情况下，如果填充因数小于30％，那么可以容易地实现颗粒形状，但是存在许多并未被颗粒占据的空白空间。从而，因为透镜密度被降低，所以聚光效果不显著。然而，如果填充因数超过80％，则由于在颗粒之间存在狭窄间隙，所以增加了颗粒之间的干扰。因此，光在颗粒之间的边界上损失，造成亮度低，并且也增加了颗粒的使用，导致经济上的劣势。

在由本发明的制造方法制造的光漫射膜中，使用一般的粘合剂树脂和一般的光漫射颗粒，但是光漫射颗粒被散布在树脂层上以便形成光漫射层，所述树脂层通过在基片上涂覆粘合剂树脂形成。因此，在由光漫射颗粒形成的透镜样式中，在从粘合剂树脂的表面暴露出来的光漫射颗粒上方不存在粘合剂树脂。在本发明的实例中光漫射颗粒通过散射被散布，但是它并不受特别限制。此结构特性使得能够改进垂直亮度。

在依照本发明的光漫射膜的制造方法中，挤压方法包括任何种类的通用方法，并且可以包括使用辊子的挤压方法。

此外，本领域技术人员将理解，因为所使用的粘合剂树脂是热固性树脂或致电离辐射树脂，所以固化过程可以包括热固化或光固化处理。

涂覆粘合剂树脂的方法可以包括从迈耶(Meyer)条涂覆方法、凹板涂覆方法、逆转辊涂覆方法、冲模涂覆方法和幕(curtain)辊涂覆方法中所选择的任何一个，但是并不特别限于在本领域中所使用的任何方法。

为了改进处理和工艺传输并且防止含有异常物质或划痕，可以在本发明的光漫射膜的后表面上形成反阻挡(anti-blocking)层。在这种情况下，如果合适的话，除粘合剂树脂之外，可以进一步包括增滑剂、分散剂、抗氧化剂、抗静电剂、防紫外线剂、蜡、发泡剂等。

在依照本发明的光漫射膜的制造工艺中，使用通用的粘合剂树脂和通用的光漫射颗粒，但是可以提供能够使用用于在物理上控制光漫射颗粒的大小、填充因数和粘合剂树脂与颗粒之间掩埋关系的装置来实现优选的透镜样式，增加透镜密度，并且提高亮度的光漫射片[表1]。因此，可以提供具有简单生产工艺的经济的制造方法。

下面将结合实施例和实验实例来详细地描述本发明。

应当理解，本发明的以下实施例和实验实例只是说明性的，而不会限制本发明的范围。

<实例1>

通过在厚度为188μm的聚对苯二甲酸乙二酯基片(XG7HU7，可从Toray Saehan有限公司获得)上涂覆厚度为7μm的光固化树脂(PET UV#4，可从DPI Holding获得)来形成树脂层。各具有20μm平均颗粒直径的球形丙烯酸颗粒(MX2000，可从Soken Chemical & Engineering有限公司获得)被散布在树脂层上并且使用辊子来挤压，然后被光固化。由此，制造其中颗粒被部分掩埋的光漫射膜。

<实例2>

除涂覆厚度为3μm的光固化树脂以便形成树脂层之外，使用与实例1相同的方式来执行光固化。由此，制造其中颗粒被部分掩埋的光漫射膜。

<实例3>

除涂覆厚度为3.5μm的光固化树脂以便形成树脂层并且使用各具有10μm平均颗粒直径的球形丙烯酸颗粒(MX1000，可从Soken Chemical &Engineering有限公司获得)之外，使用与实例1相同的方式来执行光固化。由此，制造其中颗粒被部分掩埋的光漫射膜。

<实例4>

除涂覆厚度为11μm的光固化树脂以便形成树脂层并且使用各具有30μm平均颗粒直径的球形丙烯酸颗粒(MH-30FD，可从Kolon获得)之外，使用与实例1相同的方式来执行光固化。由此，制造其中颗粒被部分掩埋的光漫射膜。

<实例5>

除涂覆厚度为18μm的光固化树脂以便形成树脂层并且使用各具有50μm平均颗粒直径的球形丙烯酸颗粒(FH50，可从Toyobo有限公司获得)之外，使用与实例1相同的方式来执行光固化。由此，制造其中颗粒被部分掩埋的光漫射膜。

<实例6>

在厚度为188μm的聚对苯二甲酸乙二酯基片(XG7HU7，可从ToraySaehan有限公司获得)上涂覆厚度为7μm的热固性树脂(A811，可从Aekyung Chemical有限公司获得)以便形成树脂层，并且各具有20μm平均颗粒直径的球形丙烯酸颗粒(MX2000，可从Soken Chemical &Engineering有限公司获得)按照30g/m2的量被散布并且使用辊子来挤压，然后被固化。由此，制造其中颗粒被部分掩埋的热固片。

<实例7>

除了依照20g/m2的量散布球形丙烯酸颗粒之外，使用与实例6相同的方式来执行热固化。由此，制造其中颗粒被部分掩埋的热固片。

<实例8>

除了依照40g/m²的量散布球形丙烯酸颗粒之外，使用与实例6相同的方式来执行热固化。由此，制造其中颗粒被部分掩埋的热固片。

<比较实例1>

将涂覆溶液涂覆在厚度为188μm的聚对苯二甲酸乙二酯基片(XG7HU7，可从Toray Saehan有限公司获得)上，所述涂覆溶液包括20％重量百分比的粘合剂树脂(A811，可从Aekyung Chemical有限公司获得)、2％重量百分比的固化剂(DN980S，可从Aekyung Chemical有限公司获得)、30％重量百分比的球形丙烯颗粒(MX2000，可从Soken Chemical &Engineering有限公司获得)和48％重量百分比的甲乙酮，所述球形丙烯颗粒各具有20μm的颗粒大小。然后在120℃下干燥所述涂覆溶液达2分钟，从而制造光漫射片。

<比较实例2>

除涂覆厚度为14μm的光固化树脂以便形成树脂层之外，使用与实例1相同的方式来执行光固化。由此，制造其中颗粒被部分掩埋的光漫射膜。

<比较实例3>

除涂覆厚度为1.8μm的光固化树脂以便形成树脂层并且使用各具有5μm平均颗粒直径的颗粒(MX500，可从Soken Chemical & Engineering有限公司获得)之外，使用与实例1相同的方式来执行光固化。由此，制造其中颗粒被部分掩埋的光漫射膜。

<实验实例1>平均颗粒直径的测量

使用颗粒大小分析器[LS颗粒大小分析器，可从Coulter有限公司获得]来测量每个光漫射片的光散射以便测量包含在光漫射片中的球形颗粒的平均颗粒直径，其中所述光漫射片在实例1到8以及比较实例1到3中制得。

<实验实例2>颗粒掩埋度的测量

使用扫描电子显微镜(SEM)来拍摄每个光漫射片的横截面以便测量树脂的高度，所述光漫射片依照实例1到8以及比较实例1到3来制得。按照下列等式1所计算的、所测量的树脂高度与平均颗粒直径之间的关系被定义为颗粒掩埋度，并且在表1中列出了其结果。

[等式1]

<实验实例3>填充因数

依照下列等式2通过对于每个光漫射片表面的总面积测量颗粒所占据的面积来计算填充因数(％)，所述光漫射片依照实例1到8以及比较实例1到3来制得。

[等式2]

<实验实例4>亮度的测量

为了测量每个光漫射片的亮度，使用32″的直接照明型背光单元，所述光漫射片依照实例1到8以及比较实例1到3来制得。光漫射膜被切割并且将三片光漫射片安装在光漫射板上。然后，借助测量仪器(BM-7A，可从TOPCON UNI获得)，将测量角度设定为0.2度并且将测量距离设定为50cm，并且测量9个指定点中每个的亮度并且列出其平均值。

假定依照比较实例1的光漫射膜的亮度为100％，如果亮度为+5％或更多，那么它是“优异的”，如果亮度为+2到5％，那么它是“良好的”，如果亮度为-2到+2％，那么它是“正常的”，如果亮度为-2％到-5％，那么它是“低等的”，并且如果亮度是-5％或更多，那么它是“有缺陷的”。

[表1]光漫射片的光学特性

如从表1中可以看出，在取决于光漫射片的制造工艺中使用的球形颗粒大小的光学特性方面，使用各具有5μm颗粒大小的光漫射颗粒的、依照比较实例3的光漫射膜满足本发明的颗粒掩埋度和填充因数，但是由于过小的颗粒大小而具有低扩散率并且防碍了光的均匀漫射。当比较实例1(即，常规的光漫射片)的亮度为如在表1中列出的基准(即，100)时，依照比较实例3的光漫射膜的亮度为89。然而可以看出，当颗粒大小增加时，亮度增加(实例1、4和5)。

此外，在取决于其上涂覆光固化树脂的树脂层厚度的颗粒掩埋度(％)方面，可以看出依照比较实例2的颗粒掩埋度在80％以上的光漫射膜的亮度为95，低于基准亮度。这一结果表明如果颗粒掩埋度超过80％，那么透镜形状变小，造成较低的聚光属性。根据表1的结果，足够的颗粒掩埋度能够形成优选的透镜形状，改进的聚光属性和改进的亮度。从而可以看出，当颗粒掩埋度满足至少30％时，可以获得所需的亮度(实例2)。

在实例6使用热固性树脂作为粘合剂树脂来代替实例1的光固化树脂的情况下，亮度倾向于略低。假定比较实例1的亮度为100(即，基准)，使用热固性树脂作为粘合剂树脂的实例6具有等于比较实例1的亮度特性。根据以上结果，可以看出本发明的高亮度光漫射膜对于亮度增加的效果取决于球形颗粒的大小、分布等，而不是粘合剂树脂。

此外，根据填充因数(％)的结果，当依照常规的光漫射膜的比较实例1的亮度为100(即，基准)时，假设实例7的光漫射膜亮度为±2％，那么填充因数必须满足至少30％。如果填充因数小于30％，那么由于颗粒的含量很小，所以透镜密度降低。从而，聚光效果不显著并且亮度降低。

根据以上结果，可以看出可以通过增加透镜密度而不是过分增加颗粒量，同时将透镜密度保持在颗粒之间不存在干扰的程度，来实现高亮度特性。

如上所述，本发明包括粘合剂树脂和通常使用的光漫射颗粒，但是可以使用用于在物理上控制光漫射颗粒的大小、填充因数以及粘合剂树脂与光漫射颗粒之间掩埋关系的装置来实现优选的透镜表面样式并且增加透镜密度。因此，假定常规的光漫射膜的亮度为100(即基准)，那么本发明的光漫射膜可以具有100或更高的亮度。因此，本发明可以提供可用于TFT-LCD的背光单元的光漫射膜。

特别是，本发明的光漫射膜可以被有益地用作改进TFT-LCD的背光单元的光效率的光学材料。

此外，在制造依照本发明的光漫射膜的工艺中，通过在物理上控制光漫射颗粒的大小、填充因数以及粘合剂树脂与颗粒之间的掩埋关系来提供具有高亮度的光漫射膜。因此，可以提供具有简单生产工艺的经济的制造方法。

虽然参照特定的说明性实施例已经描述了本发明，然而本发明并不受这些实施例的限制而是仅由所附权利要求来限定。应当理解，本领域技术人员在不脱离本发明的范围和精神的情况下可以改变或修改实施例。

Claims (8)

1.一种具有高亮度的光漫射膜，包括：

由合成树脂构成的基片，以及

在所述基片的至少一个表面上由粘合剂树脂和光漫射颗粒形成的光漫射层，

其中，所述光漫射颗粒被部分掩埋在所述光漫射层中并且形成透镜表面样式。

2.如权利要求1所述的光漫射膜，其中所述粘合剂树脂的高度为每个所述光漫射颗粒的平均颗粒直径的30到80％。

3.如权利要求2所述的光漫射膜，其中所述光漫射颗粒的所述平均颗粒直径的范围是从6到50μm。

4.如权利要求1所述的光漫射膜，其中所述光漫射颗粒具有30到80％的填充因数。

5.如权利要求1所述的光漫射膜，其中所述粘合剂树脂包括从热固性树脂和致电离辐射树脂中所选择的任何一个或它们的组合。

6.一种制造光漫射片的方法，包括以下步骤：

通过在由合成树脂构成的基片上涂覆粘合剂树脂来形成树脂层，

将各具有6到50μm的平均颗粒直径的光漫射颗粒部分掩埋在所述树脂层中，以及

对所述光漫射颗粒执行挤压和固化处理，从而形成光漫射层。

7.如权利要求6所述的方法，其中每个所述光漫射颗粒的平均颗粒直径的30到80％被掩埋在所述树脂层中。

8.如权利要求6所述的方法，其中由从所述树脂层的表面暴露出来的光漫射颗粒占据的面积为总面积的30到80％。

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