CN101761391B - 放气泄漏检测系统和方法 - Google Patents

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Abstract

放气泄漏检测系统和方法。一种放气泄漏检测系统，该系统包括能够检测发生泄放空气泄漏的位置(例如在泄放空气管件中发生故障的接头)的温度调节器的设备。示范性示出的非限制性实施方式提供一种放气泄漏检测系统，该系统在飞行期间连续监视温度调节器传感器配线并且具有温度调节器自行测试功能(“主动内置测试”-“IBIT”)。能够在飞机起飞之前或者可选地在可于预定时段例如飞机未飞行时的头天晚上内进行的周期性自行测试期间启动IBIT自行测试。通过连续监视，在放气泄漏检测系统已发生故障时警告飞行员，从而可以执行适当的措施和维护。

Description

放气泄漏检测系统和方法
相关申请的交叉引用
本申请涉及2008年1月31日提交的题目为“Bleed AirflowBalancing Control Using Simplified Sensing”(代理人案号4439-53)的普通转让的共同未决的美国专利申请No.12/023,585。
关于联邦资助研究或者研发的声明
技术领域
这里的技术涉及气动系统测试和故障检测，并且更加具体地涉及其中发动机放气向空气放气管道提供加压热空气的飞机气动系统。这里的技术进一步涉及燃气涡轮飞机发动机和飞机发动机气流控制，并且涉及放气气流泄漏检测。
背景技术
如图1中所示，很多飞机上通常存在的这类燃气涡轮发动机10包括压缩机20、燃烧器30和涡轮40。压缩机20压缩空气，空气然后与燃料混合以由燃烧器30点燃。燃烧器30排出气体，该气体转动涡轮40的叶片(一个或多个)。来自旋转涡轮40的动力运行压缩机20。
涡轮发动机压缩机能够设计成供应比运行发动机10所需更多的压缩的加热空气。来自压缩机20的这种另外的压缩空气能够用于除了供给燃烧器30之外的任务。例如，通常将来自压缩机20的压缩空气的一部分放气，并且将泄放空气传送到飞机上的其他设施例如除冰器、舱室加压系统等。
虽然将来自燃气涡轮发动机的热空气放气以用于其他目的是非常有用的，但是还重要的是保证发动机的运行并不由于泄放空气系统而以任何方式受到影响。如果泄放空气系统形成漏洞，则从发动机放出的热空气能够泄漏并且损坏飞机结构。可替代地，热空气从泄放空气管道泄漏到附近的其他感应构件上能够损坏那些其他的构件。因为飞机经常处于运动中并且经受来自着陆、起飞和飞行湍流的应力和应变，所以期望监视泄放空气管道的状态，以保证无任何泄漏发生。
从泄放空气管道检测泄漏的一种通常方式是通过监视管道上或靠近管道的温度来进行。因此，一些飞机包括放气泄漏检测系统，以检测来自泄放空气系统的泄漏何时发生。因为泄放空气被燃气涡轮发动机加热，所以通常使用温度感测来检测泄放空气泄漏。
各种类型的温度传感器包括过去已经使用的热动开关。热动开关的一种通常形式是具有遍及全世界很多家庭中控制中央加热的类型的简单的温度调节器。这种热动开关由具有不同热膨胀系数的两个金属条构成。这种熟知的双金属条响应于温度变化挠曲或弯曲。当温度超过预定水平时，在两种不同金属之间的热膨胀提供足以引起双金属条移动靠近电触点的弯曲作用力。这种热动开关是高度可靠的并且能够用在泄放空气泄漏检测系统中。
例如，能够在泄放空气管道与管道系统的另一段联接处的每一个点附近安装温度调节器。如果泄漏形成，则围绕管道系统接头的空气温度增加并且所产生的加热提供足以致动温度调节器热动开关的能量。
一种类型的现有技术放气泄漏检测系统被称作“过热检测系统”(“ODS”)。在这种系统中，外部与放气管道并联安装的电缆包括浸入特殊盐溶液中的两根电阻丝。当发生泄漏时，管道外侧的温度升高，并且加热引起两根电阻丝之间的当量电导显著降低。利用电子设备(例如微处理器)检测到电导的这个变化，该电子设备关闭放气阀并且向飞行员的控制面板提供“管道泄漏”信息。因为当量电导依赖于电缆的长度，所以这个过热检测系统能够检测发生泄漏的准确位置。不幸的是，过热检测系统是一种比较昂贵和复杂的系统。
另一种已知的现有技术过热检测系统使用传感器检测放气系统的管道系统中的裂口。该传感器包括由几毫米厚的柱形丝构成的表面传感器，该柱形丝在内芯与护套之间包含具有依赖于温度的电阻的填料。在低于特定响应温度(能够在生产期间设于特定极限内)时，电阻是高的。如果温度超过预定温度，则传感器电阻突然降低几个量级。能够利用监视装置以电子方式检测到这种电阻变化。如果热空气通过漏洞而从管道系统出现，则热空气加热周围的传感器，直至传感器超过预定响应温度。监视系统检测到漏洞并且响应于突然的电阻变化。在监视系统中的另外的电子设备能够控制例如通过关闭截流阀而中断泄漏部分中的空气供应的元件。
一种另外的现有技术设备使用与截流阀串联连接的热动开关并且还包括监视控制装置。只要已超过泄放空气管道内的预定限制温度，该热动开关便中断闭合电路。该热动开关防止与放气管道内的温度有关的可能的过热。
因此，已经研制和优化了各种不同的温度调节器设计，以试图改进放气泄漏检测可靠性并降低成本。技术难题在于实现可接受的可靠性水平。虽然认为通常可用的温度调节器热动开关是高度可靠的，但是在温度调节器故障率与管道泄漏故障率之间的比率可能仍然是严重的。因此，用于检测泄放空气管道故障的温度调节器在管道泄漏发生之前可以潜在地发生故障的可能性是不可忽视的。当泄放空气管道已经发生故障但是尚未检测到其故障时，温度调节器潜在地发生故障。
期望提供一种泄放空气泄漏检测手段，该手段提供了高度可靠的温度调节器实施方式，并且还减少了潜在的温度调节器故障。
发明内容
这里示范性示出的非限制性技术提供一种放气泄漏检测系统，该系统包括串联连接的完全不同地放置的温度调节器设备。该放气泄漏检测系统能够通过检测哪个温度调节器已经打开来检测发生泄放空气泄漏的准确位置(例如在泄放空气管道系统中发生故障的精密接头)。能够通过监视温度调节器与各个电阻串联连接的线路上的电压或电流来实现这种检测。该示范性示出的非限制性实施方式还提供一种顺序放气泄漏检测系统温度调节器自行测试功能(“主动内置测试”-“IBIT”)，该功能允许在飞行期间连续监视温度调节器传感器配线。当放气泄漏检测系统已发生故障时警告飞行员，从而可以执行适当的措施和维护。
附图说明
结合附图通过参考示范性的非限制性示出实施例的以下详细说明可以更好并且更加完全地理解这些和其他特征和优点，其中：
图1示出示范性图示的飞机燃气涡轮发动机；
图2示出示范性图示的非限制性放气泄漏检测系统电气原理图；
图3示出图2系统中使用的示范性温度调节器的示范性图示的非限制性的更详细的原理图；
图4示出在无任何温度调节器已发生故障的正常运行期间从图2电路监视到的信号；
图5示出指示第一温度调节器开关A已发生故障的示范性图示的非限制性信号序列；
图6示出第二温度调节器开关B或温度调节器加热器发生故障时发生的示范性图示的非限制性信令；
图7A和7B示出用于分析从图2电路获得的信号的示范性图示的非限制性软件控制算法；
图8示出另外的示范性图示的非限制性放气泄漏检测系统电气原理图；并且
图9示出另外的示范性图示的非限制性放气泄漏检测系统电气原理图。
具体实施方式
图2示出示范性示出的非限制性温度调节器泄漏检测系统50。系统50包括多个温度调节器52(1)、52(2)、52(N)。温度调节器52中每一个可安装在例如传送泄放空气的两件已联接的泄放空气管件51之间的接头附近，并且优选地安装在管道外侧。
为了缩短在检测到温度调节器52的潜在故障之前发生的时间，系统50经由连接不同的温度调节器的电配线连续地监视每一个温度调节器的状态。可以例如由模拟电子电路、数字电路和/或由可以在微处理器65上实现和执行的软件执行这种连续电配线监视。
另外，使用温度调节器自行加热实现自行测试功能(主动内置测试-IBIT)。在示范性示出的非限制性实施方式中，在每一个温度调节器外壳内安装小的加热器。加热器可以由开关56激活。加热器在启动时引起温度调节器52切换。能够检测这种切换以确认每一个温度调节器52都在正确地运行。能够在飞机起飞之前或可选地在可于预定时段例如飞机未飞行时的头天晚上内进行的周期性自行测试期间启动IBIT自行测试。图4-6示出从示范性示出的非限制性IBIT自行测试运行获得的示例信号，并且图7B示出示范性图示的非限制性软件控制的IBIT自行测试算法。
由图2所示的示范性图示的非限制性设备提供的另外的特征是使用最少硬件及相关重量和成本识别泄漏区段。为此目的，在不同温度调节器中的每一个内包括小电阻器Rt58。这个另外的电阻器58提供与泄漏区段有关的特殊的已知电压降。监视连接部的一端处所见的电压降的微处理器能够准确识别哪一个温度调节器已经响应于检测到的温度增加而进行切换。
该示范性示出的非限制性实施方式可以使用软件来检测和定位泄漏区段。一种示例性软件算法(见图7A)可以检查由于温度调节器启动引起的电压变化。这个电压变化可以用于检测和定位泄漏区段。
更加详细地，参考图2和3，每一个温度调节器52包括通常打开但是当周边温度超过预定水平时闭合的双金属温度调节器开关60。在所示的示范性示出的非限制性实施方式中，每一个温度调节器开关60具有两个极(A和B)并且包括双刀单掷(DPST)开关。每一个温度调节器开关60的极之一(A)用于响应于高的周边温度检测将感测线64接地。因此，当温度调节器52未暴露于高的周边温度时，通过一个温度调节器52使得双金属开关60A触点保持打开并且感测线64不会接地。在另一方面，当温度调节器52暴露于高的周边温度时(例如在泄放空气管道泄漏的情形中)，双金属开关60触点闭合，从而开关的A极使感测线64接地。
每一个温度调节器在其壳体62内包括具有已知数值(例如20ohms±1％)的电阻器58。电阻器58(1)...58(N)通过感测线64串联连接。由感测线64上的电阻器58提供的等效电阻(Requivalent)是可累加的(Requivalent＝R1+R2+...RN)。通过(沿着感测线的电压降或在感测线上流动的电流)测量电阻，能够确定已闭合开关60的在串联连接中的第一温度调节器52(即最靠近微处理器65的那一个温度调节器)。
在大多数情形中，一次仅一个温度调节器52可能检测到高的周边温度，但是即便多个温度调节器正确地发挥功能以检测到从泄放空气管道泄露的异常热量，该系统也能够自动地隔离已经发生故障的、最靠近发动机的管道接头，并且采取适当的纠正行为(例如启动空气截流阀以防止更多的热空气泄露)。
每一个温度调节器开关60的另一极B用于启动连接到该开关的下一温度调节器52的加热器元件54。例如，温度调节器开关60(2)的B极闭合，以向温度调节器52(1)的加热器元件54(1)提供电力。类似地，连接温度调节器开关60(3)的开关电极B，从而向温度调节器52(2)的加热器54(2)供应电流，并且温度调节器开关60(N)的电极B用于向温度调节器52(N-1)的加热器54(N-1)供应电流。在这个具体实施例中，在地线68与开关56之间直接连接最后的温度调节器52(N)的最后的加热器54(N)。
当开关56闭合时，电流被施加到这个加热器54(N)，加热器54(N)充分地加热，以引起开关60(N)闭合。然而，开关60(N)并不即刻地闭合。实际上，一旦加热器54(N)具有被供应到其的电流，便需要特定的时间量从而加热器充分地加热温度调节器52(N)，以引起温度调节器60(N)闭合。
当开关60(N)闭合时，其向(串联连接的下一温度调节器的)加热器54(N-1)输送电流。加热器54(N-1)顺次地加热其相关开关60(N-1)，在已经过特定时段之后，开关60(N-1)顺次地闭合，以向沿着线路的下一加热器供应电流。
这个过程继续进行，直至通过温度调节器开关60(3)的闭合来启动加热器54(2)。加热器54(2)顺次地加热温度调节器开关60(2)，使得该开关闭合，并且使得将电流输送到加热器54(1)。当最终启动加热器54(1)时，该加热器将顺次充分地加热温度调节器开关60(1)，以闭合那个开关，并且如果该系统正常地发挥功能，因此引起所有的开关60(N)-60(1)顺序地闭合。监视串联连接的感测线64上的电阻或电压的微处理器65能够检测到这种闭合。例如见图4-6和7B。
更详细地，可以将串联连接的感测线64上流动的电流计算为：
I＝V/[Rp+N*Rt]  (1)
其中Rp66是上拉电阻器，Rt58是内部温度调节器电阻器，并且N是串联连接的温度调节器52的总数。
当检测到泄漏时，可以将感测线64流动的电流计算为：
I＝V/[Rp+Nbl*Rt]1  (a)
其中Nbl是位于泄漏区段之前的温度调节器的数目(即数量)。例如，如果在温度调节器52(5)安装的区段中发生泄漏，则Nbl＝4。如果在温度调节器52(4)安装的区段中发生泄漏，则Nbl＝3。Nbl是电阻Rt58在温度调节器开关60由于在其区段中检测到的泄漏而闭合时形成的电路中串联的温度调节器的数目。在等式1(a)中，[Rp+Nbl*Rt]是电路中的等效电阻。因此，能够将监视电压Vm计算为：
Vm＝V*Nbl*Rt/[Rp+Nbl*Rt]  (2)
如果Vm已知，则将Nbl计算为：
Nbl＝Vm*Rp/[Rt*(V-Vm)]  (3)
因此，能够通过以下等式识别泄漏区段：
Nlz＝Nbl+1  (4)
其中Nlz是在泄漏区段中安装的温度调节器的编号(即位置号)。从温度调节器52的数目能够识别泄漏区段。
在正常运行下，Nbl＝N。因此，能够将监视电压计算为：
Vm＝V*N*Rt/[Rp+N*Rt]  (5)
如果Vm超过规定极限，则连续监视软件可以提供高阻抗故障信息，例如“泄漏检测系统故障”。当显示这个信息时，这意味着泄漏检测系统并非正确地运行，而相反已经发生故障。例如，感测金属丝64断裂或者在不同温度调节器52之间的不良连接能够导致高阻抗故障。
如果由微处理器65监视的Vm降至规定极限以下(见图7)，则连续监视软件可以提供“管道泄漏”故障信息。在此情形中，使用等式3和4，软件能够准确地定位泄漏区段。除了“管道泄漏”信息，系统50还可以提供放气阀BV的即时自动关闭。在其他应用中，该系统不需要采取这种即时的纠正性行为，而是可以在操作员显示器上简单显示故障模式或将其自动地报告给维护人员。
因此，通过监视电压降，微处理器65可以检测两种不同类型的故障：(1)泄放空气泄漏，和(2)在泄放空气检测系统50中配线短路。对于这两种情形，所提供的信息是相同的“管道泄漏故障”(见图7A)。由系统示意的故障区域内的物理检查能够用于检测故障是由实际的泄漏状态还是由放气泄漏检测系统的短路故障所引起的。
每一个温度调节器52自身的状态不能由连续监视功能检测，因为连续监视功能仅如上所述地检测配线和泄漏。因此，在该示范性示出的非限制性实施方式中，提供“主动内置测试”(IBIT)或周期性测试，以测试每一个温度调节器52的状态。当电启动的开关56闭合时，该测试可以通过机械切换初始化(见图7B)。
当开关56闭合时，它提供电力，以使所有的温度调节器加热器54顺序通电。加热顺序始于温度调节器52(N)并且沿着顺序地具有每一个温度调节器52的线路继续，直至启动加热器54(1)。在某个时间已过去之后，所有的温度调节器被启动并且最后的监视电压Vm在图2所示实例中应该是近似零伏(注意因为图3中示范性示出的电阻器58连接在开关60触点A的另一侧上，所以感测电压在此情形中将不是基本上零伏的，但是无论如何将是最小电压)。实现这个开关闭合序列所需时间量依赖于每一个加热器50的加热功率、温度调节器热惯性、温度调节器热传导、温度调节器数量和可能的其他因素。
图4示出不存在任何故障并且串联连接的六个温度调节器正常地运行时的示例IBIT序列。能够观察到，Vm中的每一个恒幅阶跃下降对应于温度调节器52中一个的启动。当测试结束时，开关56打开并且电压返回其初始数值。
图5示出IBIT自行测试期间温度调节器开关60A触点发生故障时Vm的状态。在此情形中，微处理器65识别异常阶跃幅度，并且使用从第2等式推导出的以下等式定位发生故障的温度调节器52。
Vma＝V*Nba*Rt/[Rp+Nba*Rt]  (6)
在此情形中，Vma是在异常阶跃幅度(见图5)期间的监视电压，V是供应电压，Nba是系统会聚到Vma时(即异常阶跃幅度发生时)电阻Rt58数值在电路中串联的温度调节器52的数目(即数量)。Nba是异常阶跃发生时在正确工作的最后温度调节器之前串联连接的温度调节器的数目。Rt是内部温度调节器电阻器58的数值，并且Rp是上拉电阻器66的数值。
因为Vma已知，所以可以将Nba计算为：
Nba＝Vma*Rp/[Rt*(V-Vma)]  (7)
因此，Nba还代表其开关60A触点发生故障的温度调节器52的编号(即位置号)。当自行测试结束时，系统50提供指示其开关A已发生故障的温度调节器的位置号的信息。
图6示出在IBIT自行测试期间温度调节器开关60B触点和/或加热器54发生故障时Vm的状态。在该实例中，Vm绝对不会下降到最小数值。在微处理器65上运行的软件可以通过使用以下等式定位发生故障的温度调节器52：
Vlm＝V*Nt*Rt/[Rp+Nt*Rt]  (8)
其中Vlm是在测试期间最后的监视电压，V是供应电压，Nt是系统会聚在Vlm上时电阻器Rt58在电路中串联的温度调节器52的数目(即数量)，Rt是内部温度调节器电阻器58，并且Rp是上拉电阻器66。
当Vlm已知时，可以将Nt计算为：
Nt＝Vlm*Rp/[Rt*(V-Vlm)]  (9)
因此，如果加热器发生故障，则Nt代表其加热器发生故障的温度调节器52的编号(位置号)。如果开关B触点发生故障，则总和(Nt+1)代表开关B触点发生故障的温度调节器52的编号(位置号)。因为系统50并不区分这两种情况，所以当自行测试完成时，系统50提供指示相应于Nt和总和(Nt+1)的两个温度调节器的位置号的信息。
当以上测试完成时，系统50可以提供指示开关B或加热器已发生故障的温度调节器的位置号的信息。
如果大量温度调节器52串联连接，则所产生的大量串联电阻器58可以在Vm上引起过少量的电压变化(例如，主要在最后温度调节器52(N)启动时)。为了减小部件漂移敏感性并且因此提高泄漏检测可靠性，图8提供可以设置的附加电阻器Rf200。应该修改以上等式，以考虑这个附加的电阻Rf200。
图9示出通过连续地监视开关60触点B以及电触点A的状态而再现泄漏检测可靠性的一种另外的示范性示出的非限制性实施方式。在图9示例中，IBIT配线用于执行该附加功能。因为连续地监视两个电压Vm和Vm’，其中Vm’是在附加的上拉电阻器Rp’304处的电压，所以可靠性能够几乎得以再现。假设Rp’304具有高阻抗，当启动任何温度调节器52时，Vm’将趋向于最小电压。在正常运行期间，开关302打开，以提供连续监视。为了提供自行测试IBIT功能，开关302闭合。
上述的示范性示出的非限制性实施方式已经使用了模拟电子或微处理器。例如，一种类型的适当的微处理器可以是包括将模拟电平Vm(Vm’)转换成用于测试和监视的数字数值的内部模数转换器的微控制器。在另一示范性示出的非限制性实施方式中，能够使用并不具有任何内部电阻器的普通温度调节器实施上述设备。在此情形中，电阻器Rt可以如与在它们之内不同地在温度调节器之间的配线中实现。可选地，所述加热器54可以设于外部或附接到温度调节器外壳62，从而能够使用传统的现有温度调节器52。根据另一示范性示出的非限制性实施方式，能够使用负温度系数或热敏电阻器(NTC热敏电阻器)实现以上设备。在这种实施方式中，可以利用NTC热敏电阻器替代上述热动开关A和B。
虽然在此已经结合示范性示出的非限制性实施方式描述了技术，但是本发明不限于本公开。例如，虽然这里的技术已描述成对于监视泄放空气系统的故障而言是有用的，但是各种其他温度监视应用也是可能的。本发明旨在由权利要求限定并且涵盖无论是否已在这里具体公开的全部相应的和等价设备。

Claims (5)

1.一种检测飞机上泄放空气泄漏的方法，包括：
测量与完全不同地定位的串联连接的多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器相关的电压(Vm)或电流(I)，所述多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器中每一个具有与其相关的电阻(58)，所述多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器包括第一串联连接的温度调节器开关(60)或热敏电阻器以及第二串联连接的温度调节器开关(60)或热敏电阻器，所述第一串联连接的温度调节器开关(60)或热敏电阻器具有与其邻近设置的第一测试加热器(54)，其中，当被所述第一测试加热器(54)加热，所述第一串联连接的温度调节器开关(60)或热敏电阻器，在响应由所述第一测试加热器加热的所述第一串联连接的温度调节器开关(60)或热敏电阻器的测试的足够延迟时间之后，选择性激活邻近所述第二串联连接的温度调节器开关(60)或热敏电阻器的第二测试加热器；
分析所测得的电压(Vm)或电流(I)，以确定所述多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器中的至少一个是否已经指示异常高温；并且
根据所述分析，选择性地提供警告或者运行截流阀(BV)，以至少减轻进一步的泄放空气泄漏。
2.根据权利要求1所述的方法，进一步包括：有意地加热所述多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器中的每一个，并且检测响应电压或电流变化，以确认所述多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器正在正确地运行。
3.根据权利要求1所述的方法，进一步包括选择性地电激活邻近于所述多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器的加热装置(54)，其中所述多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器中的至少一些在加热时运行，使得启动与所述多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器中的另一些相关的其他加热装置(54)。
4.一种用于检测飞机上泄放空气泄漏(50)的系统，包括：
完全不同地定位的串联连接的多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器装置，所述多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器装置中每一个具有与之相关的电阻，所述多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器装置中的至少一些安置在泄放空气管件(51)上或靠近泄放空气管件(51)；
测量电路，所述测量电路连接到所述多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器装置，所述测量电路构造成使得测量与所述多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器装置相关的电压(Vm)或电流(I)并且分析所测得的电压或电流，以确定所述多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器装置中的至少一个是否指示异常高温；
至少一个输出装置，所述至少一个输出装置连接到所述测量电路，所述输出装置响应于所述多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器装置中的至少一个指示对热泄放空气的泄漏有影响的异常高温的检测而改变状态；和
多个测试加热装置(54)，与所述多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器装置共同定位，所述多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器包括第一串联连接的温度调节器开关(60)或热敏电阻器，所述测试加热装置响应于流过所述第一串联连接的温度调节器开关(60)或热敏电阻器装置的电流而产生热量，使得暴露所述多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器以测试加热，
所述第一串联连接的温度调节器开关(60)或热敏电阻器具有与其邻近设置的第一测试加热装置(54)，其中，所述第一串联连接的温度调节器开关(60)或热敏电阻器被构造使得当被所述第一测试加热器(54)加热，在响应由所述第一测试加热装置(54)加热的所述第一串联连接的温度调节器开关(60)或热敏电阻器的测试的足够延迟时间之后，选择性激活邻近第二串联连接的温度调节器开关(60)或热敏电阻器的第二测试加热器。
5.根据权利要求4所述的系统，还包括多个测试加热装置(54)，与所述多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器装置共同定位，所述测试加热装置响应于流过所述多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器装置的电流而产生热量，由此测试暴露所述多个温度调节器开关(60)或热敏电阻器以测试加热的操作。
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