CN101727090A - 工件轴线弯曲变形自动检测与校直一体化集成控制系统 - Google Patents

Abstract

一种工件轴线弯曲变形自动检测与校直一体化集成控制系统。工件被装夹在系统中，可以相对于压头沿着轴线移动和转动，同时有两个抵抗校直压力的支撑点。工件旋转时，系统检测旋转角度值和工件综合径向跳动值，经过处理生成工件轴线弯曲误差的标准空间模型，并自动生成最优的校直工艺方案和加工参数。在系统控制下，根据校直校直工艺方案和加工参数对工件进行高精度的压力校直工作，通过反向变形的方式修正检测到的工件轴线弯曲变形误差。

Description

工件轴线弯曲变形自动检测与校直一体化集成控制系统

所属技术领域

本发明涉及一种自动控制技术领域的系统，具体是一种应用在工件轴线弯曲变形自动检测与校直的一体化集成控制系统。

背景技术

在轴类工件的热处理后的加工过程中，要通过校直工序对工件轴线在热处理过程中产生的弯曲变形进行修正。在校直以前，首先要对轴线的弯曲误差进行测量，根据测量结果确定轴线的最大弯曲变形点、以及最大变形的开始点和结束点；然后在最大弯曲变形点施加校直力、在起始点和结束点布置校直支撑点，促使其变形部位产生反向变形，从而补偿热处理变形，使轴线的弯曲变形得到修正。

传统的直线度误差测量与校直有两种方法。一种是将工件固定在两个具有旋转功能的顶尖之间，然后用千分表侧头接触工件的旋转表面，一边手动旋转工件，一边通过人工读数的方式记录最大径向跳动部位，并以此点作为轴线弯曲的最大点，施加校直压力促使工件朝相反方向变形，从而对轴线弯曲进行修正；另一种方式是，通过位移传感器和数据处理设备对工件的综合径向跳动进行检测和处理，标出最大误差与相对应的工件旋转角度，并以此作为轴线弯曲误差的最大点，施加校直压力促使其朝相反方向变形，达到校直的目的。

作为公知的常识，综合径向跳动误差的测量值包括两个分量。一个分量是由实际轴线相对于理论轴线的弯曲变形造成的，另一个分量是由工件截面轮廓误差造成的。下面分别详细说明：

假设工件的回转轮廓相对于实际轴线是没有截面形状误差的理论园形。在实际测量时，工件的两个轴段所确定的两个旋转中心之间的连线作为理论轴线，为工件的径向跳动测量提供参考基准，因此也是工件的旋转轴线。如果实际轴线相对于理论轴线存在弯曲误差，那么测量点接触的工件回转轮廓面相对于回转轴线的距离就会根据实际轴线的弯曲程度而变化，这个变化量就是因为实际轴线的弯曲变形所造成的径向跳动分量。这个径向跳动分量表示了实际轴线的弯曲变形程度，是校直工序可以通过施加压力促使工件反向变形加以修正的误差。

假设工件的实际轴线与理论轴线重合。这种情况下，如果工件的截面轮廓是没有误差的理论圆形，则工件在围绕理论轴线即实际轴线进行旋转时，测量点所在的工件轮廓与旋转轴线之间的距离是一个恒定值，即径向跳动值为0。如果此时工件的截面轮廓是椭圆形、三角形、矩形，或者存在毛刺、突起等形状，则径向跳动值不为0。这个径向跳动分量表示了截面轮廓误差，是无法通过校直工序进行校正的。

在实际情况下，一个工件往往同时存在上述两种误差，因此所测量的综合径向跳动值包含了两种分量。在工件轴线弯曲变形检测过程中，我们把由于轴线弯曲变形造成的径向跳动测量信号当作有效信号，而把由于工件截面形状误差造成的径向跳动测量信号当作噪声干扰。

现有技术的两种方法均无法从综合径向跳动误差中分离出轴线弯曲误差分量和工件截面形状误差分量，而是将径向跳动综合误差完全等同于轴线弯曲造成的，并按照这个数值进行校直。这种不准确的测量数据处理模式势必降低校直加工精度。

中国专利200810032747.X(钻杆直度自动检测与矫直一体化控制单元)介绍了一种自动检测与故障诊断单元。该单元包括信号采集与处理模块、工艺控制模块、人机界面模块和动作逻辑控制模块。

其工艺控制模块依然没有解决从综合径向跳动误差中分离出轴线弯曲误差分量和工件截面形状误差分量的功能，无法获得精确的工件轴线弯曲误差的测量数据。

另外，其工艺控制模块中的工艺控制信息和参数的设置，依靠有经验的操作人员根据每个工件的材料和尺寸进行人工判断并现场输入来完成，大大限制了该单元的用户友好性。虽然该模块中的校直工艺模块具有自学习功能，但是其自学习功能的实现是基于每个工件的复检结果进行调整，增加了自学习过程中破坏工件的风险。并且，因该单元不具备自学习经验总结和积累功能，致使后续的加工工作无法从以往积累的经验中获益，不适应大批量高精度的生产需要。

发明内容

本发明为了克服无法从综合径向跳动误差中分离出轴线弯曲误差分量和工件截面形状误差分量的不足，以及现有方案无法通过总结和积累以往经验提高后续加工的效率和质量德缺点，提出一种工件轴线弯曲变形自动检测与校直一体化集成控制系统，使其具备自动检测和生成工件轴线弯曲的空间数学模型、自动生成校直工艺方案、自动控制执行单元完成校直动作、自动将以往工作经验添加到专家数据库系统的四大功能，实现了对工件轴线弯曲变形进行高效率和高精度自动检测和校直的目标。

本发明是通过以下技术方案实现的，本发明包括如下七个单元：工件支撑驱动单元，工件误差检测单元，校直力驱动与控制单元，人机界面单元，误差诊断专家系统单元，校直工艺方案专家数据库系统单元，工件检测与校直任务调度单元。

工件被装夹在工件支撑驱动单元的两个可旋转的顶尖之间，并在其驱动下可以与压头进行相对移动，确保工件可以移动到压头的正下方，以便允许轴线最大弯曲部位承受校直打击力，工件支撑驱动单元同时为工件在适当位置提供两个支撑点，用于抵抗压头施加的校直压力，工件支撑驱动单元还要带动工件沿着理想轴线进行旋转；工件误差检测单元主要检测两组数据，一是工件的理想旋转角度值和实际旋转角度值，通过比较两个值来判断工件是否正确装夹，理想旋转角度值还用于标识工件轴线弯曲误差所对应的角度，另外一组数据是工件的回转表面相对于旋转轴线的综合径向跳动值，这个综合径向跳动值包含了轴线弯曲误差分量和截面形状误差分量，综合径向跳动值与旋转角度值同步矢量合成，构成了工件一周范围内的综合径向跳动值二维数组；校直力驱动与控制单元将系统输入动力转化为压头的直线打击力，并且通过控制模块、驱动模块和反馈模块实现精确的位置控制，向工件施加所需要的校直压力；人机界面单元为用户输入工件信息和显示系统工作状态提供了接口；误差诊断专家系统单元对工件检测数据进行时域/频域变换、误差构成分析，从而提取出因工件轴线弯曲形成的径向跳动值，并通过参考专家系统中的经验判断逻辑知识，形成工件轴线弯曲误差的标准空间模型；校直工艺方案专家数据库系统单元在工件轴线直线度误差的数学规范模型的基础上，结合当前工件的特点和加工条件，通过参考专家数据库单元中的经验判断逻辑知识和长期积累的校直工艺参数数据库，自动生成最优的校直工艺方案和加工参数。工件检测与校直任务调度单元是整个控制系统的核心，用于处理各个单元的协同工作和并发任务，使各个单元能够合理有序地完成单元任务。

以上的工件支撑驱动单元、工件误差检测单元、校直力驱动与控制单元、人机界面单元、误差诊断专家系统单元、校直工艺方案专家数据库系统单元，在工件检测与校直任务调度单元的协调和控制下，一体化协调地完成所有的工件检测与校直工作，而且工作效率和工作精度都大大提高。

七个单元的内部结构和工作机制分别介绍如下：

所述的工件支撑驱动单元包括工件装夹模块、工件旋转模块、工件支撑模块、工件移动模块。工件装夹模块将工件可靠地定位和装夹，并通过固定工件两端的几何中心来确定的理想轴线；工件旋转模块驱动工件围绕理想轴线进行旋转；工件移动模块带动工件作相对于压头的移动。

所述的工件误差检测单元包括驱动端旋转角度监测模块、从动端旋转角度监测模块、工件综合径向跳动测量模块、检测数据同步合成模块、时域/频域转换模块。驱动端旋转角度监测模块用于记录工件的理论旋转角度，从动端旋转角度监测模块用于记录工件的实际旋转角度，工件综合径向跳动测量模块与工件的旋转表面接触并随着工件的旋转来记录工件表面相对于旋转轴线的径向距离的变动值，也就是径向跳动值；工件检测数据合成模块将工件旋转控制模块提供的工件角度旋转值与综合径向跳动误差监测模块提供的工件径向跳动值进行同步合成，形成二维数组，用于表示工件的径向跳动误差的时间分布序列；时域/频域转换模块用于将工件径向跳动误差的时间分布序列转换为频域分布序列，并形成空间模型。

所述的校直力驱动与控制单元包括动力转换与驱动模块、动力执行模块、反馈控制模块。动力转换与驱动模块将系统输入动力转化为机械回转运动，动力执行模块将机械回转运动转化为可作为校直打击动力的直线往复运动，反馈控制模块对直线往复运动的速度、位置、方向进行精确控制。

所述的人机界面单元包括显示模块、控制板模块。显示模块用于显示系统信息，控制板模块用于接受用户的输入并发送到工件检测与校直任务调度单元进行综合处理。

所述的误差诊断专家系统单元包括专家系统管理模块、误差分析模块、误差诊断专家系统知识库。专家系统管理模块用于对方问数据进行规范管理，同时也是管理和访问专家系统知识库的接口；误差分析模块将椭圆、三角形、毛刺和突起等截面形状误差所产生的径向跳动分量进行分离，仅提出工件轴线弯曲误差所造成的径向跳动分量、并与误差诊断专家系统知识库中的各种轴线弯曲误差的标准空间模型进行比较和筛选后，确定轴线弯曲的标准空间模型。

所述的校直工艺方案专家数据库系统单元包括专家数据库系统管理模块、校直工艺方案专家系统知识库、校直工艺方案专家数据库系统。专家系统管理模块用于对方问数据进行规范管理，同时也是管理和访问专家系统知识库的接口；专家系统知识库存储各种类型的工件的校直工艺流程方案，专家数据库系统记录了校直工艺的加工参数，并允许不断追加完善。

所述的工件检测与校直任务调度单元是整个系统的控制中心，包括数据处理模块、指令处理模块、信息处理模块。数据处理模块对所有的用户输入数据、工艺方案数据和工件检测数据进行转换、加工和处理；指令处理模块对用户输入指令和自动循环指令进行综合分析，并发送给相应的执行单元；信息处理模块扫描系统中所有监测点的信息，根据信息状况进行显示、报警等信息显示处理任务。

本发明综合了数据检测技术、软件工程技术、工业自动化控制技术、专家系统技术和专家数据库系统技术，并将轴线弯曲变形自动监测和自动校直进行一体化集成控制，总体上实现了自动检测和生成工件轴线弯曲的空间数学模型、自动生成校直工艺方案、自动控制执行单元完成校直动作、自动将以往工作经验添加到专家数据库系统的四大功能，极大地提高了校直工序的加工精度和效率，从而提高了系统的市场竞争力。

附图说明

图1是本发明的总体结构框图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例作详细说明：本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

如图1所示，本系统包括如下七个单元：工件支撑驱动单元，工件误差检测单元，校直力驱动与控制单元，人机界面单元，误差诊断专家系统单元，校直工艺方案专家数据库系统单元，工件检测与校直任务调度单元。

工件被装夹在工件支撑驱动单元的两个可旋转的顶尖之间，并在其驱动下可以与压头进行相对移动，确保工件可以移动到压头的正下方，以便允许轴线最大弯曲部位承受校直打击力，工件支撑驱动单元同时为工件在适当位置提供两个支撑点，用于抵抗压头施加的校直压力，工件支撑驱动单元还要带动工件沿着理想轴线进行旋转；工件误差检测单元主要检测两组数据，一是工件的理想旋转角度值和实际旋转角度值，通过比较两个值来判断工件是否正确装夹，理想旋转角度值还用于标识工件轴线弯曲误差所对应的角度，另外一组数据是工件的回转表面相对于旋转轴线的综合径向跳动值，这个综合径向跳动值包含了轴线弯曲误差分量和截面形状误差分量，综合径向跳动值与旋转角度值同步矢量合成，构成了工件一周范围内的综合径向跳动值二维数组；校直力驱动与控制单元将系统输入动力转化为压头的直线打击力，并且通过控制模块、驱动模块和反馈模块实现精确的位置控制，向工件施加所需要的校直压力；人机界面单元为用户输入工件信息和显示系统工作状态提供了接口；误差诊断专家系统单元对工件检测数据进行时域/频域变换、误差构成分析，从而提取出因工件轴线弯曲形成的径向跳动值，并通过参考专家系统中的经验判断逻辑知识，形成工件轴线弯曲误差的标准空间模型；校直工艺方案专家数据库系统单元在工件轴线直线度误差的数学规范模型的基础上，结合当前工件的特点和加工条件，通过参考专家数据库单元中的经验判断逻辑知识和长期积累的校直工艺参数数据库，自动生成最优的校直工艺方案和加工参数。工件检测与校直任务调度单元是整个控制系统的核心，用于处理各个单元的协同工作和并发任务，使各个单元能够合理有序地完成单元任务。

1.工件支撑单元确保工件可靠地定位和装夹，并通过固定工件两端的几何中心来确定的理想轴线，驱动工件围绕理想轴线进行旋转，并根据需要带动工件作相对于压头的移动。

a)工件装夹模块由工作台、安装在工作台上的两个可旋转顶尖组成。两个顶尖的轴线高度相对于工作台安装面等高，可以通过与工件的顶尖孔或端部外园相配合完成工件的定位和夹紧任务。

b)工件支撑模块为工件提供至少两个用于抵抗校直压力的支撑结构，这两个支撑结构布置在工件轴线最大弯曲变形的起始点和结束点，当校直压头在最大弯曲变形点施加校直力时，这两个支撑在相反的方向支撑工件，实现工件的反向变形。

c)工件移动模块，带动工件沿着工件轴线移动，从而确保校直压头能够对准工件轴线方向上的任意可能的最大弯曲点。另外的实施方案还有带动压头进行移动，代替本实施例的工件移动，但是移动的效果都是允许压头与工件之间的相对位置移动范围能够遍布工件轴线全长，以满足轴线上任意部位可能出现的最大弯曲点。

d)工件旋转模块，由伺服电机及传动结构组成。在系统控制下，伺服电机带动工件围绕理论轴线进行旋转。

2.工件误差检测单元所述的工件误差检测单元主要监测两类数据，一类是工件旋转角度，另一类是工件综合径向跳动。这两类数据经空间矢量合成后，形成轴线弯曲的空间模型。

a)驱动端旋转角度监测模块，由放置在驱动电机中的脉冲编码器组成，用于记录驱动电机的旋转角度，作为工件旋转的理论角度。

b)从动端旋转角度监测模块，由脉冲发生器和接近开关组成，用于记录工件实际旋转角度，通过比较工件旋转的理论角度和实际角度，来判断工件是否与电机同步旋转。

c)工件综合径向跳动测量模块，由若干位移传感器和与之相连的放大器、模拟/数字转换器组成。传感器的数量可以根据需要进行设置。传感器的侧头部分接触在工件表面，并随工件旋转时产生的径向跳动而移动。这个移动值通过位移传感器转化为电信号，在放大器中进行处理后作为工件径向跳动的初始测量值发送到模拟/数字转换器进行转换。

d)检测数据同步合成模块，将工件旋转模块传送来的工件角度旋转数值和由工件综合径向跳动测量模块传送来的工件径向跳动值进行同步矢量合成，形成一个二维数组，记录工件在每个旋转角度下相对应的径向跳动值。这个二维数组一时间序列数组的格式发送到时域/频域转换子模块。

e)时域/频域转换模块，将时间序列数组转化为空间序列数组，即将数据从时域信号转化为频域信号，从而建立了工件径向跳动误差的空间模型。

3.校直力驱动与控制单元，包括动力转换与驱动模块、动力执行模块、运动反馈模块。动力转换与驱动模块将系统输入动力转化为机械回转运动，动力执行模块将机械回转运动转化为可作为校直打击动力的直线往复运动，反馈控制模块对直线往复运动的速度、位置、方向进行精确控制。

a)动力转换与驱动模块，包括变压器和伺服电机驱动控制器。变压器将系统输入电源转化为伺服电机需要的电压范围，伺服电机驱动控制器对电机的转速、旋转方向、旋转角度进行精确控制。

b)动力执行模块，包括伺服电机、减速机构、运动转换机构组成。这个模块将电能转化为校直压头的直线往复运动，形成校直打击动作。

c)反馈控制模块，包括反馈信号采集、反馈信号处理、反馈信号叠加等部件组成。该模块检测压头移动的实际值并与理论值进行比较，然后反馈到洞里动力驱动模块进行修正，达到精确控制的目的。

4.人机界面单元，用于显示系统信息和接受用户的输入并发送到工件检测与校直任务调度单元进行综合处理。

a)显示模块，通过显示屏显示有关加工信息、报警信息、提示信息，供用户参考。

b)控制板模块，允许用户通过操作板控制模块进行各种命令输入、参数设置等工作。

5.误差诊断专家系统模块，将工件径向跳动误差的空间模型中的椭圆、三角形、毛刺和突起等截面形状误差所产生的径向跳动分量进行分离，仅提出工件轴线弯曲误差所造成的径向跳动分量、并与误差诊断专家系统知识库中的各种轴线弯曲误差的标准空间模型进行比较和筛选后，确定轴线弯曲的标准空间模型。

a)专家系统管理模块，是系统访问、更新、修改专家系统的接口。

b)误差分析模块，将工件径向跳动误差的空间模型中的椭圆、三角形、毛刺和突起等截面形状误差所产生的径向跳动分量进行分离，并提取工件轴线弯曲误差所造成的径向跳动分量。经过与误差诊断专家系统知识库中的各种轴线弯曲误差的标准空间模型进行比较和筛选后，确定轴线弯曲的标准空间模型。

c)误差诊断专家系统知识库，存储各种轴线弯曲误差的标准空间模型。

6.校直工艺方案专家数据库系统单元，用于数据规范管理，并对专家系统知识库的各种类型的工件的校直工艺流程方案、专家数据库系统的各种校直工艺的加工参数进行提取及方案生成、追加和优化等工作。

a)专家数据库系统管理模块，是系统访问、更新、修改专家系统的接口。

b)校直工艺方案专家系统知识库，存储各种类型的工件的校直工艺流程方案。

c)校直工艺方案专家数据库系统，存储各种校直工艺的加工参数。

7.工件检测与校直任务调度单元是整个系统的控制中心，分别对用户输入数据、工艺方案数据和工件检测数据进行转换、加工和处理；对用户输入指令和自动循环指令进行综合分析，并发送给相应的执行单元；对所有监测点的信息进行扫描，根据信息状况进行显示、报警等信息显示处理任务。

a)数据处理模块，对数据采集、模拟/数字转换、数据分析、存储与访问进行控制。

b)指令处理模块，对各个同步执行的任务进行协同管理，防止发生冲突。

c)信息处理模块，对各个状态监控点的采集信息进行显示和相应处理。

本系统将工件轴线弯曲变形自动检测与校直进行一体化集成，使其具备自动检测和生成工件轴线弯曲的空间数学模型、自动生成校直工艺方案、自动控制执行单元完成校直动作、自动将以往工作经验添加到专家数据库系统的四大功能，实现了对工件轴线弯曲变形进行高效率和高精度自动检测和校直的目标，大大提高了产品的市场竞争力。

Claims (8)

1.一种工件轴线弯曲变形自动检测与校直一体化集成控制系统，其特征在于，包括如下七个单元：工件支撑驱动单元，工件误差检测单元，校直力驱动与控制单元，人机界面单元，误差诊断专家系统单元，校直工艺方案专家数据库系统单元，工件检测与校直任务调度单元，工件被装夹在工件支撑驱动单元的两个可旋转的顶尖之间，并在其驱动下可以与压头进行相对移动，确保工件可以移动到压头的正下方，以便允许轴线最大弯曲部位承受校直打击力，工件支撑驱动单元同时为工件在适当位置提供两个支撑点，用于抵抗压头施加的校直压力，工件支撑驱动单元还要带动工件沿着理想轴线进行旋转；工件误差检测单元主要检测两组数据，一是工件的理想旋转角度值和实际旋转角度值，通过比较两个值来判断工件是否正确装夹，理想旋转角度值还用于标识工件轴线弯曲误差所对应的角度，另外一组数据是工件的回转表面相对于旋转轴线的综合径向跳动值，这个综合径向跳动值包含了轴线弯曲误差分量和截面形状误差分量，综合径向跳动值与旋转角度值同步矢量合成，构成了工件一周范围内的综合径向跳动值二维数组；校直力驱动与控制单元将系统输入动力转化为压头的直线打击力，并且通过控制模块、驱动模块和反馈模块实现精确的位置控制，向工件施加所需要的校直压力；人机界面单元为用户输入工件信息和显示系统工作状态提供了接口；误差诊断专家系统单元对工件检测数据进行时域/频域变换、误差构成分析，从而提取出因工件轴线弯曲形成的径向跳动值，并通过访问专家系统中的经验判断逻辑知识，形成工件轴线弯曲误差的标准空间模型；校直工艺方案专家数据库系统单元在工件轴线直线度误差的数学规范模型的基础上，结合当前工件的特点和加工条件，通过访问专家数据库单元中的经验判断逻辑知识和长期积累的校直工艺参数数据库，自动生成最优的校直工艺方案和加工参数，工件检测与校直任务调度单元是整个控制系统的核心，用于处理各个单元的协同工作和并发任务，使各个单元能够合理有序地完成单元任务。

2.根据权利要求1所述的工件轴线弯曲变形自动检测与校直一体化集成控制系统，其特征是：所述的工件支撑驱动单元包括工件装夹模块、工件旋转模块、工件支撑模块、工件移动模块，工件装夹模块将工件可靠地定位和装夹，并通过固定工件两端的几何中心来确定的理想轴线；工件旋转模块驱动工件围绕理想轴线进行旋转；工件移动模块带动工件作相对于压头的移动。

3.根据权利要求1所述的工件轴线弯曲变形自动检测与校直一体化集成控制系统，其特征是：所述的工件误差检测单元包括驱动端旋转角度监测模块、从动端旋转角度监测模块、工件综合径向跳动测量模块、检测数据同步合成模块、时域/频域转换模块，驱动端旋转角度监测模块用于记录工件的理论旋转角度，从动端旋转角度监测模块用于记录工件的实际旋转角度，工件综合径向跳动测量模块与工件的旋转表面接触并随着工件的旋转来记录工件表面相对于旋转轴线的径向距离的变动值，也就是径向跳动值；工件检测数据合成模块将工件旋转控制模块提供的工件角度旋转值与综合径向跳动误差监测模块提供的工件径向跳动值进行同步合成，形成二维数组，用于表示工件的径向跳动误差的时间分布序列；时域/频域转换模块用于将工件径向跳动误差的时间分布序列转换为频域分布序列，并形成空间模型。

4.根据权利要求1所述的工件轴线弯曲变形自动检测与校直一体化集成控制系统，其特征是：所述的校直力驱动与控制单元包括动力转换与驱动模块、动力执行模块、反馈控制模块，动力转换与驱动模块将系统输入动力转化为机械回转运动，动力执行模块将机械回转运动转化为可作为校直打击动力的直线往复运动，反馈控制模块对直线往复运动的速度、位置、方向进行精确控制。

5.根据权利要求1所述的工件轴线弯曲变形自动检测与校直一体化集成控制系统，其特征是：所述的人机界面单元包括显示模块、控制板模块，显示模块用于显示系统信息，控制板模块用于接受用户的输入并发送到工件检测与校直任务调度单元进行综合处理。

6.根据权利要求1所述的工件轴线弯曲变形自动检测与校直一体化集成控制系统，其特征是：所述的误差诊断专家系统单元包括专家系统管理模块、误差分析模块、误差诊断专家系统知识库，专家系统管理模块用于对方问数据进行规范管理，同时也是管理和访问专家系统知识库的接口；误差分析模块将椭圆、三角形、毛刺和突起截面形状误差所产生的径向跳动分量进行分离，仅提出工件轴线弯曲误差所造成的径向跳动分量、并与误差诊断专家系统知识库中的各种轴线弯曲误差的标准空间模型进行比较和筛选后，确定轴线弯曲的标准空间模型。

7.根据权利要求1所述的工件轴线弯曲变形自动检测与校直一体化集成控制系统，其特征是：所述的校直工艺方案专家数据库系统单元包括专家数据库系统管理模块、校直工艺方案专家系统知识库、校直工艺方案专家数据库系统，专家系统管理模块用于对方问数据进行规范管理，同时也是管理和访问专家系统知识库的接口；专家系统知识库存储各种类型的工件的校直工艺流程方案，专家数据库系统记录了校直工艺的加工参数，并允许不断追加完善。

8.根据权利要求1所述的工件轴线弯曲变形自动检测与校直一体化集成控制系统，其特征是：所述的工件检测与校直任务调度单元是整个系统的控制中心，包括数据处理模块、指令处理模块、信息处理模块，数据处理模块对所有的用户输入数据、工艺方案数据和工件检测数据进行转换、加工和处理；指令处理模块对用户输入指令和自动循环指令进行综合分析，并发送给相应的执行单元；信息处理模块扫描系统中所有监测点的信息，根据信息状况进行显示、报警信息显示处理任务。

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