CN101724749A - 泥、铁、钙、镁高含量氧化铜矿的综合处理方法 - Google Patents

泥、铁、钙、镁高含量氧化铜矿的综合处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种泥、铁、钙、镁高含量氧化铜矿的综合处理方法，包括洗矿，酸堆浸和酸搅浸，其中洗矿经过下列步骤：A、将块粉混合矿通过一级洗矿除泥，经筛分得洗净的+5mm以上的块粒矿和-5mm以下的夹泥矿；B、将洗净的+5mm以上的块粒矿送堆浸场；而-5mm以下的夹泥矿再进行二次洗涤，经筛分得+1～-5mm的砂矿和-1mm以下的泥矿；C、将+1～-5mm的砂矿送堆浸场；而-1mm以下的泥矿送搅浸工序。既省去了能耗较高的磨矿设备，又能充分发挥堆浸和搅浸各自的选矿优势，从根本上解决了现有块、粉混合的氧化铜无法浸出的问题，不仅降低了生产成本，更为重要的是不向外排放任何污染液，有利于保护生产和周边环境。

Description

泥、铁、钙、镁高含量氧化铜矿的综合处理方法
技术领域
本发明涉及一种氧化铜矿的处理方法，尤其是一种泥、铁、钙、镁等高含量氧化铜矿的综合处理方法，属于矿石处理技术领域。
背景技术
氧化铜矿湿法冶金技术因其具有工艺投资小、见效快、无污染等三大优点，而在我国得到了迅猛的发展和推广。对于目前云南省的“点多量少”的氧化铜矿这一资源状况，特别适合用上述的氧化铜矿湿法冶金技术加以开发利用。经过多年的发展，我省氧化铜矿湿法冶金酸浸技术在浸出环节形成了堆浸和搅浸两大系列成熟的工艺，其中块矿以堆浸工艺为主，土状矿以搅浸工艺为主。然而，自然界中氧化铜矿以单一的块矿或土状矿存在的现象是比较少见的，绝大多数矿都是二者混合存在。因此，若采用单一的堆浸工艺处理块矿、粉矿混合的矿石，其矿堆渗透性必然大受影响，最终降低综合回收率，严重时甚至会导致堆浸工艺瘫痪，生产无法正常进行；若采用单一的搅浸工艺处理块矿、粉矿混合的矿石，则因需要破碎而增大资大，增加成本，而且操作复杂、劳动强度大，一旦产品铜的价格稍有下滑或者矿石原料价格稍有上涨，则无法维持企业的生存。难以实现持续、高效、合理开发利用资源的目的。尤其对于含泥量大，铁、钙、镁等有色金属含量比较高，且结合率高达40％以上的氧化铜矿而言，仍用常规的堆浸或搅浸进行处理时，根本无法实现正常的生产和经营。因此，必须对现有技术加以改进。
发明内容
针对含泥量大，铁、钙、镁等有色金属含量比较高，且结合率高达40％以上的氧化铜矿，用常规的堆浸或搅浸无法正常处理的问题，本发明提供一种对泥、铁、钙、镁等高含量氧化铜矿进行综合处理的方法，该方法投入低、成本低、效率高、回收率高。
本发明通过下列技术方案完成：一种泥、铁、钙、镁高含量氧化铜矿的综合处理方法，包括洗矿，酸堆浸和酸搅浸，其特征在于洗矿经过下列步骤：
A、将块粉混合矿通过一级洗矿除泥，经筛分得洗净的+5mm以上的块粒矿和-5mm以下的夹泥矿；
B、将洗净的+5mm以上的块粒矿送堆浸场；而-5mm以下的夹泥矿再进行二次洗涤，经筛分得+1～-5mm的砂矿和-1mm以下的泥矿；
C、将+1～-5mm的砂矿送堆浸场；而-1mm以下的泥矿送搅浸工序。
所述步骤A的洗矿是用现有技术中的常规洗矿设备按常规洗矿方法完成的，即用洗矿机混合并洗涤，每小时处理矿石150吨，每吨矿耗水1.1m3。
所述硫酸渗滤堆浸是：将洗矿分级出的+5mm块粒矿和+1～-5mm砂矿平铺在堆位上，控制堆高2～2.5m，用硫酸水溶液喷淋堆好的矿堆，喷淋始酸浓度控制在50～60g/L，其喷淋浸出3个月，以浸出矿堆中的铜，得酸浸矿液。
所述硫酸搅拌浸出是：将洗矿分级出的-1mm以下泥矿送浓密池，控制液固质量比为3～6∶1，按每吨矿加30-50克的量，加入常规絮凝剂，沉降分离矿石与泥浆，溢流返回洗矿分级步骤循环使用，沉降的矿泥送搅拌桶，按50～60g/L的量加酸，并在浸液温度为60～70℃条件下，搅拌浸出1～3小时，之后送浓密池分离固体和液体，上层液体溢流为浸出的酸浸矿液，底流排入尾矿坝。
本发明具有下列优点和效果：采用上述方案，即在洗矿的同时，将混合矿石中的粗粒矿与细粒矿完全分离，分离后的不同粒级的矿石分别送堆浸工艺和搅浸工艺，既省去了能耗较高的磨矿设备，又能充分发挥堆浸和搅浸各自的选矿优势，从根本上解决了现有块、粉混合的氧化铜无法浸出的问题，同时利用酸厂的废气加热浸出液，解决酸厂排放废气经环境造成的污染，搅拌浸出过程中的溢流返回至洗矿步骤和矿浆稀释步骤，不仅降低了生产成本，更为重要的是不向外排放任何污染液，有利于保护生产和周边环境，同时灵活利用选厂尾矿进行尾渣中和排放，实现了无成本达标排放，整个搅浸流程基本形成了自流式操作，实现了能耗和劳动强度最小化生产。
附图说明
图1为本发明之工艺流程图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述。
实施例1
A、将所购块粉混合矿用现有技术中的常规洗矿设备按常规洗矿方法进行一级洗矿，即用洗矿机混合并洗涤，每小时处理矿石150吨，每吨矿耗水1.1m3，经振动筛子筛分得到洗过的+5mm以上的块粒矿和-5mm以下的夹泥矿；
B、将经过步骤A洗过的-5mm以下的夹泥矿再用现有技术中的常规洗矿设备按常规洗矿方法进行二次洗矿，即用洗矿机混合并洗涤，每小时处理矿石150吨，每吨矿耗水1.1m3，经振动筛子筛分得到+1～-5mm的砂矿和-1mm以下的泥矿；
C、将经过步骤A洗过的+5mm以上的块粒矿，以及经过步骤B洗过的+1～-5mm的砂矿进行下列酸堆浸：将矿平铺在堆位上，控制堆高2m，用硫酸水溶液喷淋堆好的矿堆，喷淋始酸浓度控制在50g/L，其喷淋浸出三个月以上，以浸出堆矿中的铜，得酸浸矿液；
D、将经过步骤B洗过的-1mm以下的泥矿进行下列酸搅浸：
(1)将-1mm以下泥矿送浓密池，控制液固质量比为3∶1，按每吨矿加30克的量加入聚丙烯酰胺(3号絮凝剂)，沉降分离矿石与泥浆；
(2)经(1)沉降分离出的溢流返回步骤A或B的洗矿分级步骤，循环使用；
(3)经(1)沉降的矿泥送搅拌桶，按50g/L的量加酸，同时将用硫酸生产车间排除的高温废气加热水所产生的蒸汽送入搅拌桶中，加热浸出液温度至60℃，搅拌浸出1小时；
(4)浸出液送一级浓密池洗涤，分离溢流和底流，上层溢流进澄清池沉淀后分离出上清液——即浸出的酸浸矿液；
(5)浓密池的底流及澄清池的底流进入二级浓密池洗涤，溢流返回一级浓密池循环使用，以洗涤稀释矿浆，底流进入中和池，中和后进尾矿坝；
E、将步骤D(4)所得酸浸矿液送步骤C的酸堆浸，喷淋在矿堆上降酸，所得酸堆浸矿液，用现有技术的常规萃取方法将有用的铜萃取出来，得铜精矿，渣送定点场所堆放。
实施例2
A、将所购块粉混合矿用现有技术中的常规洗矿设备按常规洗矿方法进行一级洗矿，即用洗矿机混合并洗涤，每小时处理矿石150吨，每吨矿耗水1.1m3，经振动筛子筛分得到洗过的+5mm以上的块粒矿和-5mm以下的夹泥矿；
B、将经过步骤A洗过的-5mm以下的夹泥矿再用现有技术中的常规洗矿设备按常规洗矿方法进行二次洗矿，即用洗矿机混合并洗涤，每小时处理矿石150吨，每吨矿耗水1.1m3，经振动筛子筛分得到+1～-5mm的砂矿和-1mm以下的泥矿；
C、将经过步骤A洗过的+5mm以上的块粒矿，以及经过步骤B洗过的+1～-5mm的砂矿进行下列酸堆浸：将矿平铺在堆位上，控制堆高2.5m，用硫酸水溶液喷淋堆好的矿堆，喷淋始酸浓度控制在60g/L，其喷淋浸出三个月以上，以浸出堆矿中的铜，得酸浸矿液；
D、将经过步骤B洗过的-1mm以下的泥矿进行下列酸搅浸：
(1)将-1mm以下泥矿送浓密池，控制液固质量比为6∶1，按每吨矿加50克的量加入聚丙烯酰胺(3号絮凝剂)，沉降分离矿石与泥浆；
(2)经(1)沉降分离出的溢流返回步骤A或B的洗矿分级步骤，循环使用；
(3)经(1)沉降的矿泥送搅拌桶，按60g/L的量加酸，同时将用硫酸生产车间排除的高温废气加热水所产生的蒸汽送入搅拌桶中，加热浸出液温度至70℃，搅拌浸出3小时；
(4)浸出液送一级浓密池洗涤，分离溢流和底流，上层溢流进澄清池沉淀后分离出上清液——即浸出的酸浸矿液；
(5)浓密池的底流及澄清池的底流进入二级浓密池洗涤，溢流返回一级浓密池循环使用，以洗涤稀释矿浆，底流进入中和池，中和后进尾矿坝；
E、将步骤D(4)所得酸浸矿液送步骤C的酸堆浸，喷淋在矿堆上降酸，所得酸堆浸矿液，用现有技术的常规萃取方法将有用的铜萃取出来，得铜精矿，渣送定点场所堆放。
实施例3
A、将所购块粉混合矿用现有技术中的常规洗矿设备按常规洗矿方法进行一级洗矿，即用洗矿机混合并洗涤，每小时处理矿石150吨，每吨矿耗水1.1m3，经振动筛子筛分得到洗过的+5mm以上的块粒矿和-5mm以下的夹泥矿；
B、将经过步骤A洗过的-5mm以下的夹泥矿再用现有技术中的常规洗矿设备按常规洗矿方法进行二次洗矿，即用洗矿机混合并洗涤，每小时处理矿石150吨，每吨矿耗水1.1m3，经振动筛子筛分得到+1～-5mm的砂矿和-1mm以下的泥矿；
C、将经过步骤A洗过的+5mm以上的块粒矿，以及经过步骤B洗过的+1～-5mm的砂矿进行下列酸堆浸：将矿平铺在堆位上，控制堆高2.3m，用硫酸水溶液喷淋堆好的矿堆，喷淋始酸浓度控制在55g/L，其喷淋浸出三个月以上，以浸出堆矿中的铜，得酸浸矿液；
D、将经过步骤B洗过的-1mm以下的泥矿进行下列酸搅浸：
(1)将-1mm以下泥矿送浓密池，控制液固质量比为4∶1，按每吨矿加40克的量加入聚丙烯酰胺(3号絮凝剂)，沉降分离矿石与泥浆；
(2)经(1)沉降分离出的溢流返回步骤A或B的洗矿分级步骤，循环使用；
(3)经(1)沉降的矿泥送搅拌桶，按55g/L的量加酸，同时将用硫酸生产车间排除的高温废气加热水所产生的蒸汽送入搅拌桶中，加热浸出液温度至65℃，搅拌浸出2小时；
(4)浸出液送一级浓密池洗涤，分离溢流和底流，上层溢流进澄清池沉淀后分离出上清液——即浸出的酸浸矿液；
(5)浓密池的底流及澄清池的底流进入二级浓密池洗涤，溢流返回一级浓密池循环使用，以洗涤稀释矿浆，底流进入中和池，中和后进尾矿坝；
E、将步骤D(4)所得酸浸矿液送步骤C的酸堆浸，喷淋在矿堆上降酸，所得酸堆浸矿液，用现有技术的常规萃取方法将有用的铜萃取出来，得铜精矿，渣送定点场所堆放。

Claims (3)

1.一种泥、铁、钙、镁高含量氧化铜矿的综合处理方法，包括洗矿，酸堆浸和酸搅浸，其特征在于洗矿经过下列步骤：
A、将块粉混合矿通过一级洗矿除泥，经筛分得洗净的+5mm以上的块粒矿和-5mm以下的夹泥矿；
B、将洗净的+5mm以上的块粒矿送堆浸场；而-5mm以下的夹泥矿再进行二次洗涤，经筛分得+1～-5mm的砂矿和-1mm以下的泥矿；
C、将+1～-5mm的砂矿送堆浸场；而-1mm以下的泥矿送搅浸工序。
所述步骤A的洗矿是用现有技术中的常规洗矿设备按常规洗矿方法完成的，即用洗矿机混合并洗涤，每小时处理矿石150吨，每吨矿耗水1.1m3。
2.如权利要求1所述的泥、铁、钙、镁高含量氧化铜矿的综合处理方法，其特征在于所述硫酸渗滤堆浸是：将洗矿分级出的+5mm块粒矿和+1～-5mm砂矿平铺在堆位上，控制堆高2～2.5m，用硫酸水溶液喷淋堆好的矿堆，喷淋始酸浓度控制在50～60g/L，其喷淋浸出3个月，以浸出矿堆中的铜，得酸浸矿液。
3.如权利要求1所述的泥、铁、钙、镁高含量氧化铜矿的综合处理方法，其特征在于所述硫酸搅拌浸出是：将洗矿分级出的-1mm以下泥矿送浓密池，控制液固质量比为3～6∶1，按每吨矿加30-50克的量，加入常规絮凝剂，沉降分离矿石与泥浆，溢流返回洗矿分级步骤循环使用，沉降的矿泥送搅拌桶，按50～60g/L的量加酸，并在浸液温度为60～70℃条件下，搅拌浸出1～3小时，之后送浓密池分离固体和液体，上层液体溢流为浸出的酸浸矿液，底流排入尾矿坝。
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