CN101705368A - 采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的工艺及其装置 - Google Patents
采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的工艺及其装置 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101705368A CN101705368A CN200910227323A CN200910227323A CN101705368A CN 101705368 A CN101705368 A CN 101705368A CN 200910227323 A CN200910227323 A CN 200910227323A CN 200910227323 A CN200910227323 A CN 200910227323A CN 101705368 A CN101705368 A CN 101705368A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- slag
- stove
- smelting
- lead
- blowing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Abstract
本发明属于有色冶金领域，尤其涉及一种采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的工艺及其装置，利用底吹熔炼炉熔炼除铜渣产出粗铅，炉渣与铅冰铜，熔炼过程造铁硅钙渣，炉渣达弃渣要求后作为建筑材料厂原料，铅冰铜采用底吹吹炼炉进行吹炼产出粗铜，本工艺能耗低、炉寿长、金属直收率高，产品成本低，熔炼环境保护好，易于实现过程自动控制，劳动生产率高，弃渣含有价金属品位低，可用于建筑材料行业原料进行综合利用，符合循环经济理念。
Description
技术领域：
本发明属于有色冶金领域，尤其涉及一种采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的工艺及其装置。
背景技术：
在铅冶金过程中，粗铅无论采用火法精炼或电解精炼，精炼之初需要进行火法除铜。火法除铜产出的除铜渣主要成份如下表(见表1)，这种除铜渣一般采
表1：除铜渣主要元素分析列表
用火法处理，目的是分离出除铜渣内的主要成份铅、使其中的铜以冰铜的形式富集。这里得到的冰铜除含有Cu2S和FeS之外，还含有较多的PbS。大多数铅冶炼企业将这种冰铜低价出售给铜冶炼企业搭配吹炼为粗铜，少数铅冶炼企业将这种冰铜在反射炉式连续吹炼炉中吹炼为粗铜。把这种铅冰铜售给铜冶炼企业，其中所含的铅不仅得不到较好的回收，而且会对铜冶炼过程造成不利影响。反射炉式连续吹炼炉虽名为连续吹炼，实际上仍为间断吹炼，烟气中SO2浓度仍有较大波动，不利于回收利用，而且这种炉子还存在劳动强度大、生产环境差、热效率低等缺点。而除铜渣火法处理产出粗铅和铅冰铜的过程，目前国内普遍采用的是铁屑纯碱法在反射炉中间断处理。存在的主要问题是低浓度SO2烟气难以回收，污染环境；劳动强度大，作业环境差；热效率低，能耗高；炉温变化大，炉渣浸蚀性强，炉衬寿命短等。国内某公司采用转炉处理除铜渣，使劳动条件、作业环境有所改善，能耗和成本有所降低，但仍采用间断作业，而且仍采用铁屑纯碱法，所以炉寿短，环境污染等问题不会有大的改善。
发明内容：
本发明的目的在于克服现有除铜渣处理技术的缺点而提供一种采用熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅、粗铜和弃渣的采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的工艺及其装置。
本发明的技术方案是通过以下步骤实现的：
一种采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的工艺，其特征在于：
(1)、配制原辅料：将除铜渣、石子、焦沫、铁屑、氧化铁粉、吹炼炉渣按照1000∶50∶70∶100∶40∶120-160的重量比配料后，连续定量进入底吹熔炼炉熔化、还原、沉降分离，产出粗铅、铅冰铜，并造熔炼炉渣，炉内保持600-1000mm深度的由粗铅、铅冰铜和熔炼炉渣组成的熔池，温度保持1050-1200C，产出粗铅通过设在底吹熔炼炉一端的虹吸口连续放出，铅冰铜与熔炼炉渣混合连续一并放出，天然气与氧气通过设在炉子底部的双层套管式喷枪送入底吹熔炼炉内燃烧供热；
(2)、上述的熔炼炉渣采用铁硅钙渣型，铁硅钙熔炼炉渣的FeO/SiO2的重量比控制在0.8-1.2之间，CaO/SiO2的重量比控制在0.4-0.8之间，该铁硅钙熔炼炉渣熔点低，流动性好，对耐火材料的浸蚀性小，铁硅钙熔炼炉渣含有价金属低；
(3)、上述底吹熔炼炉产出的熔炼炉渣与铅冰铜通过设在底吹熔炼炉另一端的放料口连续一并放出，通过溜槽进入电热前床进行保温沉降分离，电热前床温度保持在1080-1220℃，炉内保持800-1000mm深度的由粗铅、铅冰铜和熔炼炉渣组成的熔池，电热前床设有三个放料口，分别设置在前床不同的方向与不同的高度，分别放出粗铅、铅冰铜与熔炼炉渣，其中粗铅与铅冰铜虹吸放出，熔炼炉渣溢流放出；
(4)、电热前床产出铅冰铜通过溜槽进入底吹吹炼炉进行氧化吹炼，铅冰铜按每1000Kg配入140-160Kg辅料石英，辅料由加料口加入，炉内保持600-1000mm深度的由粗铜、冰铜和吹炼炉渣组成的熔池，吹炼操作采用设置在炉子底部的氧枪送入的氧气进行吹炼，将铅冰铜连续吹炼成粗铜与吹炼炉渣，吹炼温度在1200-1250℃，底吹吹炼炉造以硅酸铅、硅酸铁为主的铁硅铅熔渣，使入炉物料中Pb富集于吹炼炉渣中，吹炼炉渣通过溢流放渣口放出返回底吹熔炼炉，粗铜通过炉体端部虹吸口放出。
上述底吹熔炼炉、电热前床产出的铁硅钙熔炼炉渣含Pb＜3％，含Cu＜1％，水淬后作为建筑材料厂原料，底吹熔炼炉、电热前床产出的粗铅含铅品位达96-98％，作为产品出售，或投入精炼系统进一步加工成精铅，从电热前床放出的铅冰铜含Pb18-22％，含Cu40-50％。
底吹吹炼炉产出的粗铜经过溜槽，送铜精炼工艺段或铸锭外售。
本工艺所处理主原料为除铜渣，除铜渣是指铅冶炼工艺中，对粗铅采用火法精炼时，通过熔析除铜或加S除铜工艺所生产出的含Pb重量百分比为70％，含Cu重量百分比12％的含有Cu成份的以Pb为主的混合物料。
在上述工艺过程中产生的烟灰和其它含铜渣类与原辅料一起混合搅拌入底吹熔炼炉。
本工艺底吹熔炼炉以底部氧枪所供应的天然气、氧气在熔池或炉膛内燃烧产生的热量进行供热，提供炉内熔化、反应所需的热量，底吹吹炼炉靠底部氧枪所供应的氧气与冰铜反应自热维持炉内热平衡；所述底吹熔炼炉从底部氧枪喷入炉内的氧气、天然气压力为0.6-0.8MPa，体积比为天然气∶氧气＝1∶1.6-2.2，每处理1吨除铜渣的天然气用量为35-45m3。
所述底吹吹炼炉从底部氧枪喷入炉内的氧气和氮气的压力为0.5-0.8MPa，氧料比为氧气体积∶铅冰铜重量＝90-110m3∶1t。
上述底吹熔炼炉、底吹吹炼炉产出的高温烟气，通过设在其炉体上部排烟口，进入余热锅炉，在余热锅炉中通过生产4Mpa的饱和蒸汽，回收其余热，烟气温度降至380℃以下，再进入电除尘器除尘净化后送制酸厂生产硫酸，底吹熔炼炉、底吹吹炼炉的余热锅炉及电收尘器收集的烟尘返回底吹熔炼炉配料，当烟灰中含As≥5％、含In≥1000g/t时送湿法车间回收其中的In并除砷.
一种采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的装置，包括底吹熔炼炉(3)、底吹吹炼炉(17)、底吹熔炼炉(3)与底吹吹炼炉(17)之间配置的电热前床(10)，其特征在于：
所述底吹熔炼炉为一台卧式圆筒形转炉，卧式圆筒形转炉的炉体一端设置有虹吸放铅口，另一端设置有炉渣与铅冰铜放出口，筒体上设有底吹熔炼炉加料口、底吹熔炼炉排烟口及底吹熔炼炉氧枪，炉体的一端配置有底吹熔炼炉燃烧器；
所述底吹吹炼炉也为一台卧式圆筒形转炉，卧式圆筒形转炉的炉体一端设置有虹吸放铜口，另一端设置有底吹吹炼炉出渣口，筒体上设有底吹吹炼炉加料口、底吹吹炼炉排烟口及底吹吹炼炉氧枪，炉体的一端配置底吹吹炼炉燃烧器；
底吹熔炼炉通过第一溜槽与电热前床相接通，电热前床通过第二溜槽与底吹吹炼炉相接通，电热前床的加料口配置在电热前床的上部，电热前床的墙侧边与端部不同方向不同高度设置三个放料口，分别为粗铅放出口、铅冰铜放出口与炉渣溢流口，所述的底吹熔炼炉、底吹吹炼炉均水平配置，高度不同，其中电热前床进料口低于底吹熔炼炉出渣口，底吹吹炼炉顶部加料口高度低于沉降前床铅冰铜放出口。
底吹熔炼炉和底吹吹炼炉的筒体下部均设有氧枪安装口，氧枪安装口中心与垂线夹角为0～45°，氧枪为多层套管式气体喷枪，底吹熔炼炉氧枪是双层套管，该双层套管内层通氧气，外层通混有冷却水的天然气，底吹吹炼炉氧枪也是双层套管，内层通氧气，外层通混入冷却水的氮气。
本发明与现有处理除铜渣技术相比具有如下优点和有益效果：
1、除铜渣经本发明工艺处理，直接产出粗铅、粗铜和弃渣，吹炼渣和烟灰都返回底吹熔炼炉回收其中的铅和铜，不仅大大提高了铅和铜的直收率；而且避免了铅冰铜对铜冶炼企业的不利影响；
2、底吹熔炼炉、底吹吹炼炉和电热前床密封性均较好，能够大大改善生产环境；
3、底吹熔炼炉和底吹吹炼炉的烟气量小而稳定，烟气中SO2浓度可达6％以上，能采用两转两吸制硫酸，尾气可达标排放，大大减少了环境污染；
4、底吹熔炼炉和底吹吹炼炉从熔池底部供气，熔池搅拌剧烈，传热、传质效果好，反应速度快，而且底吹吹炼炉能自热熔炼，各炉之间实现液态物料传输，烟气余热回收，所以整个工艺过程能耗低，节能效果好；
5、本发明避免向炉内加入纯碱，底吹熔炼炉的铁硅钙渣和底吹吹炼炉的铁硅铅渣对耐火材料浸蚀较小，且每个炉子的炉温较稳定，所以炉衬的使用寿命长；
6、易于实现机械化、自动化，劳动强度可大为降低；
7、由于金属直收率高，能耗低、炉寿长等有利因素，使得本发明除铜渣的处理成本低。
附图说明：
图1为采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅、粗铜的工艺流程示意图。
图2为采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅、粗铜的工艺装置的结构及相互连接示意图。
具体实施方式：
如图2示意图所示，一种采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的装置，包括底吹熔炼炉3、底吹吹炼炉17、底吹熔炼炉3与底吹吹炼炉17之间配置的电热前床10，其特征在于：
所述底吹熔炼炉3为一台卧式圆筒形转炉，卧式圆筒形转炉的炉体一端设置有虹吸放铅口1，另一端设置有炉渣与铅冰铜放出口6，筒体上设有底吹熔炼炉加料口4、底吹熔炼炉排烟口2及底吹熔炼炉氧枪21，炉体的一端配置有底吹熔炼炉燃烧器5；
所述底吹吹炼炉17也为一台卧式圆筒形转炉，卧式圆筒形转炉的炉体一端设置有虹吸放铜口19，另一端设置有底吹吹炼炉出渣口16，筒体上设有底吹吹炼炉加料口14、底吹吹炼炉排烟口20及底吹吹炼炉氧枪18，炉体的一端配置底吹吹炼炉燃烧器15；
底吹熔炼炉3通过第一溜槽7与电热前床10相接通，电热前床10通过第二溜槽13与底吹吹炼炉17相接通，各炉之间分别用溜槽连接，做到熔融热液转运，充分利用熔体潜热。
电热前床10的加料口8配置在电热前床的上部，电热前床的墙侧边与端部不同方向不同高度设置放料口，分别为粗铅放出口9、铅冰铜放出口11与炉渣溢流口12，所述的底吹熔炼炉、底吹吹炼炉均水平配置，高度不同，其中电热前床进料口低于底吹熔炼炉出渣口，底吹吹炼炉顶部加料口高度低于沉降前床铅冰铜放出口。炉子外壳为钢板，内衬镁铬砖。
底吹熔炼炉3和底吹吹炼炉17的筒体下部均设有氧枪安装口，氧枪安装口中心与垂线夹角为0～45°，氧枪为多层套管式气体喷枪，底吹熔炼炉氧枪21是双层套管，该双层套管内层通氧气，外层通混有冷却水的天然气，底吹吹炼炉氧枪18也是双层套管，内层通氧气，外层通混入冷却水的氮气。
物料按除铜渣∶石子∶焦沫∶铁屑∶氧化铁粉＝1000∶50∶70∶100∶40重量比例配料，经混合后采用皮带给料机，通过底吹熔炼炉加料口4，加入底吹熔炼炉3进行熔化、还原、初步沉降，配入的辅料还有其它含铜、含铅渣料及烟灰，同样通过底吹熔炼炉加料口4入炉，返回的吹炼渣按重量比除铜渣∶吹炼渣＝1000∶120-160重量比例入炉，底吹熔炼炉内保持600-1000mm深度的由粗铅、铅冰铜和还原炉渣组成的熔池，反应温度保持1050-1200℃，从配置于炉底的氧枪21喷入压力为0.6-0.8MPa的氧气和天然气，底吹熔炼炉产出的粗铅由设在炉体一端的虹吸放铅口1虹吸放出，产出的炉渣与铅冰铜通过设在底吹熔炼炉另一端的铅冰铜放出口6一并放出，通过第一溜槽7进入电热前床10进行保温沉降分离，电热前床温度保持在1080-1220℃，炉内保持800-1000mm深度的由粗铅、铅冰铜和还原炉渣组成的熔池，电热前床设有粗铅放出口9、铅冰铜放出口11、炉渣溢流口12，分别设置在前床不同的方向与不同的高度，分别放出粗铅、铅冰铜与炉渣，其中粗铅与铅冰铜分别虹吸放出，炉渣溢流放出，电热前床产出铅冰铜通过第二溜槽13及底吹吹炼炉加料口14进入底吹吹炼炉17进行氧化吹炼，铅冰铜按重量比每1000Kg配入140-160Kg辅料石英，辅料由底吹吹炼炉加料口14加入，底吹吹炼炉内保持600-1000mm深度的由液态粗铜、冰铜和炉渣组成的熔池，采用设置在炉子底部的底吹吹炼炉氧枪18送入压力为0.5-0.8MPa的氧气和氮气进行吹炼，将铅冰铜连续吹炼成粗铜与吹炼炉渣，吹炼温度1200-1250℃，底吹吹炼炉造以硅酸铅、硅酸铁为主的铁硅铅熔渣，使入炉物料中Pb富集于吹炼炉渣中，炉渣通过底吹吹炼炉出渣口16放出，水碎后返回底吹熔炼炉3，粗铜通过炉体端部虹吸放铜口19放出，底吹熔炼炉3和底吹吹炼炉17的烟气分别经各自的排烟口2、20进入余热锅炉回收余热，并经电收尘回收烟尘后送硫酸系统制酸，烟尘返回底吹熔炼炉3.
如图1示意图所示，实施例1：一种采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的工艺，具体步骤如下：
(1)、配制原辅料：将除铜渣、石子、焦沫、铁屑、氧化铁粉按照1000∶50∶70∶100∶40的重量比配料后，连续定量进入底吹熔炼炉熔化、还原、沉降分离，产出粗铅、铅冰铜，并造熔炼炉渣，炉内保持600-1000mm深度的由粗铅、铅冰铜和熔炼炉渣组成的熔池，温度保持1050-1200℃，产出粗铅通过设在底吹熔炼炉一端的虹吸口连续放出，铅冰铜与熔炼炉渣混合连续一并放出，天然气与氧气通过设在炉子底部的双层套管式喷枪送入底吹熔炼炉内燃烧供热，熔炼同时，由本工艺产出的吹炼炉渣按照除铜渣∶吹炼炉渣＝1000∶120-160重量比定量连续从加料口加入底吹熔炼炉；即入底吹熔炼炉按除铜渣∶石子∶焦沫∶铁屑∶氧化铁粉∶吹炼渣＝1000∶50∶70∶100∶40∶120-160比例配料，造铁硅钙熔炼炉渣。本工艺底吹熔炼炉以底部氧枪所供应的天然气、氧气在熔池或炉膛内燃烧产生的热量进行供热，提供炉内熔化、反应所需的热量，底吹吹炼炉靠底部氧枪所供应的氧气与冰铜反应自热维持炉内热平衡；所述底吹熔炼炉从底部氧枪喷入炉内的氧气、天然气压力为0.6-0.8MPa，体积比为天然气∶氧气＝1∶1.6-2.2，每处理1吨除铜渣的天然气用量为35-45m3。
(2)、上述的熔炼炉渣采用铁硅钙渣型，铁硅钙熔炼炉渣的FeO/SiO2的重量比控制在0.8-1.2之间，CaO/SiO2的重量比控制在0.4-0.8之间，该铁硅钙熔炼炉渣熔点低，流动性好，对耐火材料的浸蚀性小，铁硅钙熔炼炉渣含有价金属低。
(3)、上述底吹熔炼炉产出的熔炼炉渣与铅冰铜通过设在底吹熔炼炉另一端的放料口连续一并放出，通过溜槽进入电热前床进行保温沉降分离，电热前床温度保持在1080-1220℃，炉内保持800-1000mm深度的由粗铅、铅冰铜和熔炼炉渣组成的熔池，电热前床设有三个放料口，分别设置在前床不同的方向与不同的高度，分别放出粗铅、铅冰铜与熔炼炉渣，其中粗铅与铅冰铜虹吸放出，熔炼炉渣溢流放出。
(4)、电热前床产出铅冰铜通过溜槽进入底吹吹炼炉进行氧化吹炼，铅冰铜按每1000Kg配入140-160Kg辅料石英，辅料由加料口加入，炉内保持600-1000mm深度的由粗铜、冰铜和吹炼炉渣组成的熔池，吹炼操作采用设置在炉子底部的氧枪送入的氧气进行吹炼，将铅冰铜连续吹炼成粗铜与吹炼炉渣，吹炼温度在1200-1250℃，底吹吹炼炉造以硅酸铅、硅酸铁为主的铁硅铅熔渣，使入炉物料中Pb富集于吹炼炉渣中，吹炼炉渣通过溢流放渣口放出返回底吹熔炼炉，粗铜通过炉体端部虹吸口放出。所述底吹吹炼炉从底部氧枪喷入炉内的氧气和氮气的压力为0.5-0.8MPa，氧料比为氧气体积∶铅冰铜重量＝90-110m3∶1t。
本工艺所处理主原料为除铜渣，除铜渣是指铅冶炼工艺中，对粗铅采用火法精炼时，通过熔析除铜或加S除铜工艺所生产出的含Pb重量百分比为70％，含Cu重量百分比12％的含有Cu成份的以Pb为主的混合物料.
如图1示意图所示，实施例2：一种采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的工艺，具体步骤如下：
(1)、配制原辅料：将除铜渣、石子、焦沫、铁屑、氧化铁粉按照1000∶50∶70∶100∶40的重量比配料后，除铜渣与石子、焦沫、铁屑、氧化铁粉、吹炼渣、返回的烟灰和其它含铜渣类经计量混合后，由皮带给料机送至底吹熔炼炉上部的加料口连续加入炉内，连续定量进入底吹熔炼炉后的原辅料熔化、还原、沉降分离，天然气与氧气通过设在炉子底部与垂线成0-45°角的多层套管式喷枪送入熔池内燃烧供热，入炉物料在高温下熔炼生成粗铅、铅冰铜和熔炼炉渣，底吹熔炼炉产出粗铅、铅冰铜，并造熔炼炉渣，炉内保持600-1000mm深度的由液态粗铅、铅冰铜和熔炼炉渣组成的熔池，熔炼温度保持1050-1200C，产出粗铅通过设在底吹熔炼炉一端的虹吸口连续放出；铅冰铜与熔炼炉渣混合连续一并放出，天然气与氧气通过设在炉子底部的双层套管式喷枪送入底吹熔炼炉内燃烧供热，熔炼同时，由本工艺产出的吹炼炉渣按照除铜渣∶吹炼炉渣＝1000∶120-160重量比定量连续从加料口加入底吹熔炼炉；在上述工艺过程中产生的烟灰和其它含铜渣类与原辅料一起混合搅拌入底吹熔炼炉。所述底吹熔炼炉从底部氧枪喷入炉内的氧气、天然气压力为0.6-0.8MPa，体积比为天然气∶氧气＝1∶1.6-2.2，每处理1吨除铜渣的天然气用量为35-45m3。
(2)、上述熔炼炉渣采用铁硅钙渣型，铁硅钙熔炼炉渣的FeO/SiO2重量比控制在0.8-1.2之间，CaO/SiO2的重量比控制在0.4-0.8之间，该铁硅钙熔炼炉渣熔点低，流动性好，对耐火材料的浸蚀性小，铁硅钙熔炼炉渣含有价金属低。
(3)、上述底吹熔炼炉产出的熔炼炉渣与铅冰铜通过设在底吹熔炼炉另一端的放料口连续一并放出，通过溜槽进入电热前床进行保温沉降分离，电热前床温度保持在1080-1220℃，炉内保持800-1000mm深度的由粗铅、铅冰铜和熔炼炉渣组成的熔池，电热前床设有三个放料口，分别设置在前床不同的方向与不同的高度，分别放出粗铅、铅冰铜与熔炼炉渣，其中粗铅与铅冰铜虹吸放出，熔炼炉渣溢流放出。
(4)、上述底吹熔炼炉、电热前床产出的铁硅钙熔炼炉渣含Pb＜3％，含Cu＜1％，水淬后作为建筑材料厂原料，底吹熔炼炉、电热前床产出的粗铅含铅品位达96-98％，作为产品出售或投入精炼系统进一步加工成精铅，从电热前床放出的铅冰铜含Pb18-22％，含Cu40-50％。电热前床中熔池分三层：粗铅、铅冰铜、炉渣。
(5)、电热前床产出铅冰铜通过溜槽进入底吹吹炼炉进行氧化吹炼，铅冰铜按每1000Kg配入140-160Kg辅料石英，辅料由加料口加入，炉内保持600-1000mm深度的由液态粗铜、冰铜和吹炼炉渣组成的熔池，吹炼操作采用设置在炉子底部的氧枪送入的氧气进行吹炼，将铅冰铜连续吹炼成粗铜与吹炼炉渣，吹炼温度在1200-1250℃，底吹吹炼炉造以硅酸铅、硅酸铁为主的铁硅铅熔渣，使入炉物料中Pb富集于吹炼炉渣中，吹炼炉渣通过溢流放渣口放出返回底吹熔炼炉，粗铜通过炉体端部虹吸口放出。底吹吹炼炉产出的粗铜经过溜槽，送铜精炼工艺段或铸锭外售。所述底吹吹炼炉从底部氧枪喷入炉内的氧气和氮气的压力为0.5-0.8MPa，氧料比为氧气体积∶铅冰铜重量＝90-110m3∶1t。上述底吹吹炼炉产出的铁硅铅渣熔点低、流动性好，含Pb为20-25％，含Cu为8-10％，返回底吹熔炼炉回收其中的Pb和Cu。本工艺过程中不引入纯碱，不造高碱性渣。
本工艺所处理主原料为除铜渣，除铜渣是指铅冶炼工艺中，对粗铅采用火法精炼时，通过熔析除铜或加S除铜工艺所生产出的含Pb重量百分比为70％，含Cu重量百分比12％的含有Cu成份的以Pb为主的混合物料。
本工艺底吹熔炼炉以底部氧枪所供应的天然气、氧气在熔池或炉膛内燃烧产生的热量进行供热，提供炉内熔化、反应所需的热量，底吹吹炼炉靠底部氧枪所供应的氧气与冰铜反应自热维持炉内热平衡。
上述底吹熔炼炉、底吹吹炼炉产出的高温烟气，通过设在其炉体上部排烟口，进入余热锅炉，在余热锅炉中通过生产4Mpa的饱和蒸汽，回收其余热，烟气温度降至380℃以下，再进入电除尘器除尘净化后送制酸厂生产硫酸，底吹熔炼炉、底吹吹炼炉的余热锅炉及电收尘器收集的烟尘返回底吹熔炼炉配料，当烟灰中含As≥5％、含In≥1000g/t时送湿法车间回收其中的In并除砷。本工艺所处理的主原料中可适当配入含铜冶金中间渣料及烟灰。也可以不配入。
Claims (10)
1.一种采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的工艺，其特征在于：
(1)、配制原辅料：将除铜渣、石子、焦沫、铁屑、氧化铁粉、吹炼炉渣按照1000∶50∶70∶100∶40∶120-160的重量比配料后，连续定量进入底吹熔炼炉熔化、还原、沉降分离，产出粗铅、铅冰铜，并造熔炼炉渣，炉内保持600-1000mm深度的由粗铅、铅冰铜和熔炼炉渣组成的熔池，温度保持1050-1200℃，产出粗铅通过设在底吹熔炼炉一端的虹吸口连续放出，铅冰铜与熔炼炉渣混合连续一并放出，天然气与氧气通过设在炉子底部的双层套管式喷枪送入底吹熔炼炉内燃烧供热；
(2)、上述的熔炼炉渣采用铁硅钙渣型，铁硅钙熔炼炉渣的FeO/SiO2的重量比控制在0.8-1.2之间，CaO/SiO2的重量比控制在0.4-0.8之间，该铁硅钙熔炼炉渣熔点低，流动性好，对耐火材料的浸蚀性小，铁硅钙熔炼炉渣含有价金属低；
(3)、上述底吹熔炼炉产出的熔炼炉渣与铅冰铜通过设在底吹熔炼炉另一端的放料口连续一并放出，通过溜槽进入电热前床进行保温沉降分离，电热前床温度保持在1080-1220℃，炉内保持800-1000mm深度的由粗铅、铅冰铜和熔炼炉渣组成的熔池，电热前床设有三个放料口，分别设置在前床不同的方向与不同的高度，分别放出粗铅、铅冰铜与熔炼炉渣，其中粗铅与铅冰铜虹吸放出，熔炼炉渣溢流放出；
(4)、电热前床产出铅冰铜通过溜槽进入底吹吹炼炉进行氧化吹炼，铅冰铜按每1000Kg配入140-160Kg辅料石英，辅料由加料口加入，炉内保持600-1000mm深度的由粗铜、冰铜和吹炼炉渣组成的熔池，吹炼操作采用设置在炉子底部的氧枪送入的氧气进行吹炼，将铅冰铜连续吹炼成粗铜与吹炼炉渣，吹炼温度在1200-1250℃，底吹吹炼炉造以硅酸铅、硅酸铁为主的铁硅铅熔渣，使入炉物料中Pb富集于吹炼炉渣中，吹炼炉渣通过溢流放渣口放出返回底吹熔炼炉，粗铜通过炉体端部虹吸口放出。
2.根据权利要求1所述的采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的工艺，其特征在于：上述底吹熔炼炉、电热前床产出的铁硅钙熔炼炉渣含Pb＜3％，含Cu＜1％，水淬后作为建筑材料厂原料，底吹熔炼炉、电热前床产出的粗铅含铅品位达96-98％，作为产品出售，或投入精炼系统进一步加工成精铅，从电热前床放出的铅冰铜含Pb18-22％，含Cu40-50％。
3.根据权利要求1所述的采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的工艺，其特征在于：底吹吹炼炉产出的粗铜经过溜槽，送铜精炼工艺段或铸锭外售。
4.根据权利要求1所述的采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的工艺，其特征在于：本工艺所处理主原料为除铜渣，除铜渣是指铅冶炼工艺中，对粗铅采用火法精炼时，通过熔析除铜或加S除铜工艺所生产出的含Pb重量百分比为70％，含Cu重量百分比12％的含有Cu成份的以Pb为主的混合物料。
5.根据权利要求1所述的采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的工艺，其特征在于：在上述工艺过程中产生的烟灰和其它含铜渣类与原辅料一起混合搅拌入底吹熔炼炉。
6.根据权利要求1所述的采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的工艺，其特征在于：本工艺底吹熔炼炉以底部氧枪所供应的天然气、氧气在熔池或炉膛内燃烧产生的热量进行供热，提供炉内熔化、反应所需的热量，底吹吹炼炉靠底部氧枪所供应的氧气与冰铜反应自热维持炉内热平衡；所述底吹熔炼炉从底部氧枪喷入炉内的氧气、天然气压力为0.6-0.8MPa，体积比为天然气∶氧气＝1∶1.6-2.2，每处理1吨除铜渣的天然气用量为35-45m3。
7.根据权利要求1所述的采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的工艺，其特征在于：所述底吹吹炼炉从底部氧枪喷入炉内的氧气和氮气的压力为0.5-0.8MPa，氧料比为氧气体积∶铅冰铜重量＝90-110m3∶1t。
8.根据权利要求1所述的采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的工艺，其特征在于：上述底吹熔炼炉、底吹吹炼炉产出的高温烟气，通过设在其炉体上部排烟口，进入余热锅炉，在余热锅炉中通过生产4Mpa的饱和蒸汽，回收其余热，烟气温度降至380℃以下，再进入电除尘器除尘净化后送制酸厂生产硫酸，底吹熔炼炉、底吹吹炼炉的余热锅炉及电收尘器收集的烟尘返回底吹熔炼炉配料，当烟灰中含As≥5％、含In≥1000g/t时送湿法车间回收其中的In并除砷。
9.一种采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的装置，包括底吹熔炼炉(3)、底吹吹炼炉(17)、底吹熔炼炉(3)与底吹吹炼炉(17)之间配置的电热前床(10)，其特征在于：
所述底吹熔炼炉(3)为一台卧式圆筒形转炉，卧式圆筒形转炉的炉体一端设置有虹吸放铅口(1)，另一端设置有炉渣与铅冰铜放出口(6)，筒体上设有底吹熔炼炉加料口(4)、底吹熔炼炉排烟口(2)及底吹熔炼炉氧枪(21)，炉体的一端配置有底吹熔炼炉燃烧器(5)；
所述底吹吹炼炉(17)也为一台卧式圆筒形转炉，卧式圆筒形转炉的炉体一端设置有虹吸放铜口(19)，另一端设置有底吹吹炼炉出渣口(16)，筒体上设有底吹吹炼炉加料口(14)、底吹吹炼炉排烟口(20)及底吹吹炼炉氧枪(18)，炉体的一端配置底吹吹炼炉燃烧器(15)；
底吹熔炼炉(3)通过第一溜槽(7)与电热前床(10)相接通，电热前床(10)通过第二溜槽(13)与底吹吹炼炉(17)相接通，电热前床(10)的加料口(8)配置在电热前床的上部，电热前床的墙侧边与端部不同方向不同高度设置三个放料口，分别为粗铅放出口(9)、铅冰铜放出口(11)与炉渣溢流口(12)，所述的底吹熔炼炉、底吹吹炼炉均水平配置，高度不同，其中电热前床进料口低于底吹熔炼炉出渣口，底吹吹炼炉顶部加料口高度低于沉降前床铅冰铜放出口。
10.根据权利要求9所述的采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的装置，其特征在于：底吹熔炼炉(3)和底吹吹炼炉(17)的筒体下部均设有氧枪安装口，氧枪安装口中心与垂线夹角为0-45°，氧枪为多层套管式气体喷枪，底吹熔炼炉氧枪(21)是双层套管，该双层套管内层通氧气，外层通混有冷却水的天然气，底吹吹炼炉氧枪(18)也是双层套管，内层通氧气，外层通混入冷却水的氮气。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2009102273233A CN101705368B (zh) | 2009-12-07 | 2009-12-07 | 采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的工艺及其装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2009102273233A CN101705368B (zh) | 2009-12-07 | 2009-12-07 | 采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的工艺及其装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101705368A true CN101705368A (zh) | 2010-05-12 |
| CN101705368B CN101705368B (zh) | 2011-02-09 |
Family
ID=42375620
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2009102273233A Active CN101705368B (zh) | 2009-12-07 | 2009-12-07 | 采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的工艺及其装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN101705368B (zh) |
Cited By (25)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101935765A (zh) * | 2010-09-19 | 2011-01-05 | 河南豫光金铅股份有限公司 | 含锌物料的底吹烟化提锌方法 |
| CN101942575A (zh) * | 2010-08-27 | 2011-01-12 | 河南豫光金铅股份有限公司 | 辉锑矿采用底吹熔池熔炼连续炼锑的生产方法及其装置 |
| CN102851514A (zh) * | 2012-10-08 | 2013-01-02 | 来宾华锡冶炼有限公司 | 一种粗锡除铜渣的处理方法 |
| CN102864313A (zh) * | 2011-07-06 | 2013-01-09 | 湖南华洋铜业股份有限公司 | 一种自然铜矿的冶炼方法 |
| CN102978416A (zh) * | 2012-12-23 | 2013-03-20 | 河南豫光金铅股份有限公司 | 用于液态粗铅连续除铜的装置及方法 |
| CN103031447A (zh) * | 2011-09-30 | 2013-04-10 | 申殿邦 | 一种炉外分离卧式熔池熔炼工艺及其专用设备 |
| CN103146929A (zh) * | 2013-03-29 | 2013-06-12 | 郴州市金贵银业股份有限公司 | 铅冶炼渣料中有价金属高效富集回收技术 |
| CN103572069A (zh) * | 2013-11-18 | 2014-02-12 | 梧州漓佳铜棒有限公司 | 废杂铜冶炼粗铜的配料及冶炼方法 |
| CN103643051A (zh) * | 2013-12-30 | 2014-03-19 | 河南豫光金铅股份有限公司 | 采用底吹熔池熔炼技术处理铜铅冶炼混合渣的工艺及其装置 |
| CN103710544A (zh) * | 2013-12-18 | 2014-04-09 | 昆明理工大学科技产业经营管理有限公司 | 一种锌冶炼渣中有价金属综合回收的方法 |
| CN103725896A (zh) * | 2013-12-13 | 2014-04-16 | 金川集团股份有限公司 | 一种铜镍硫化精矿的火法冶炼方法 |
| CN103937990A (zh) * | 2014-03-25 | 2014-07-23 | 云南锡业股份有限公司 | 铅冰铜顶吹炉富氧吹炼生产粗铅和冰铜工艺 |
| CN104004916A (zh) * | 2014-05-27 | 2014-08-27 | 东营方圆有色金属有限公司 | 铜冶炼烟灰浸出渣底吹还原熔炼多金属捕集工艺 |
| CN104894379A (zh) * | 2015-05-11 | 2015-09-09 | 池州西恩新材料科技有限公司 | 一种富氧侧吹炉还原处理含有重金属的固体废弃物的方法 |
| CN106119568A (zh) * | 2016-08-23 | 2016-11-16 | 陈安民 | 一种以难冶金精粉代替溶剂的高铜、高硅铅原矿冶炼工艺 |
| CN106244822A (zh) * | 2016-08-23 | 2016-12-21 | 庞荣花 | 一种提高粗铅含金、银量的高锌铅原矿冶炼工艺 |
| CN107043854A (zh) * | 2017-01-20 | 2017-08-15 | 梁瑞兵 | 多种有色金属物料的综合回收设备及工艺 |
| CN108168302A (zh) * | 2017-12-22 | 2018-06-15 | 韶关保绿环保科技股份有限公司 | 危险废物熔炼装置、系统及物料处理方法 |
| CN108362129A (zh) * | 2018-05-11 | 2018-08-03 | 河南省冶金研究所有限责任公司 | 一种熔炼炉的环保型连续给料装置及方法 |
| CN110951966A (zh) * | 2019-12-23 | 2020-04-03 | 中南大学 | 一种无害化处置电镀污泥的方法 |
| CN111826529A (zh) * | 2020-06-28 | 2020-10-27 | 河南豫光金铅股份有限公司 | 一种高砷高铅铜合金的分离熔炼方法 |
| CN113481380A (zh) * | 2021-07-09 | 2021-10-08 | 包头华鼎铜业发展有限公司 | 一种全热态连续底吹炼铜方法和设备 |
| CN113817924A (zh) * | 2021-09-23 | 2021-12-21 | 长沙有色冶金设计研究院有限公司 | 一种铜浮渣熔炼生产粗铜的方法及其熔炼装置 |
| CN114686925A (zh) * | 2022-04-07 | 2022-07-01 | 中国恩菲工程技术有限公司 | 粗铅精炼装置及粗铅精炼方法 |
| CN115786694A (zh) * | 2023-01-29 | 2023-03-14 | 中南大学 | 锌铅铜矿料的预处理方法及其应用 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1221675C (zh) * | 2002-10-31 | 2005-10-05 | 大冶有色实业有限责任公司综合加工厂 | 一种铜转炉烟灰矿渣成团冶炼铅的工艺方法 |
| CN1233856C (zh) * | 2003-06-03 | 2005-12-28 | 葫芦岛有色金属集团有限公司 | 竖罐炼锌残渣的综合回收技术 |
| CN101225476B (zh) * | 2008-02-22 | 2010-10-13 | 昆明理工大学 | 从铅冰铜中回收铜的工艺 |
| CN101514399B (zh) * | 2009-04-03 | 2010-12-29 | 湖南宇腾有色金属股份有限公司 | 资源综合利用平衡炼铅工艺和设备 |
-
2009
- 2009-12-07 CN CN2009102273233A patent/CN101705368B/zh active Active
Cited By (32)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101942575A (zh) * | 2010-08-27 | 2011-01-12 | 河南豫光金铅股份有限公司 | 辉锑矿采用底吹熔池熔炼连续炼锑的生产方法及其装置 |
| CN101935765B (zh) * | 2010-09-19 | 2011-12-14 | 河南豫光金铅股份有限公司 | 含锌物料的底吹烟化提锌方法 |
| CN101935765A (zh) * | 2010-09-19 | 2011-01-05 | 河南豫光金铅股份有限公司 | 含锌物料的底吹烟化提锌方法 |
| CN102864313A (zh) * | 2011-07-06 | 2013-01-09 | 湖南华洋铜业股份有限公司 | 一种自然铜矿的冶炼方法 |
| CN102864313B (zh) * | 2011-07-06 | 2014-02-05 | 湖南华洋铜业股份有限公司 | 一种自然铜矿的冶炼方法 |
| CN103031447A (zh) * | 2011-09-30 | 2013-04-10 | 申殿邦 | 一种炉外分离卧式熔池熔炼工艺及其专用设备 |
| CN102851514A (zh) * | 2012-10-08 | 2013-01-02 | 来宾华锡冶炼有限公司 | 一种粗锡除铜渣的处理方法 |
| CN102978416B (zh) * | 2012-12-23 | 2015-01-07 | 河南豫光金铅股份有限公司 | 用于液态粗铅连续除铜的装置及方法 |
| CN102978416A (zh) * | 2012-12-23 | 2013-03-20 | 河南豫光金铅股份有限公司 | 用于液态粗铅连续除铜的装置及方法 |
| CN103146929A (zh) * | 2013-03-29 | 2013-06-12 | 郴州市金贵银业股份有限公司 | 铅冶炼渣料中有价金属高效富集回收技术 |
| CN103572069B (zh) * | 2013-11-18 | 2015-06-03 | 海安县鹰球粉末冶金有限公司 | 废杂铜冶炼粗铜的配料及冶炼方法 |
| CN103572069A (zh) * | 2013-11-18 | 2014-02-12 | 梧州漓佳铜棒有限公司 | 废杂铜冶炼粗铜的配料及冶炼方法 |
| CN103725896A (zh) * | 2013-12-13 | 2014-04-16 | 金川集团股份有限公司 | 一种铜镍硫化精矿的火法冶炼方法 |
| CN103710544A (zh) * | 2013-12-18 | 2014-04-09 | 昆明理工大学科技产业经营管理有限公司 | 一种锌冶炼渣中有价金属综合回收的方法 |
| CN103710544B (zh) * | 2013-12-18 | 2015-12-02 | 昆明理工大学科技产业经营管理有限公司 | 一种锌冶炼渣中有价金属综合回收的方法 |
| CN103643051A (zh) * | 2013-12-30 | 2014-03-19 | 河南豫光金铅股份有限公司 | 采用底吹熔池熔炼技术处理铜铅冶炼混合渣的工艺及其装置 |
| CN103937990A (zh) * | 2014-03-25 | 2014-07-23 | 云南锡业股份有限公司 | 铅冰铜顶吹炉富氧吹炼生产粗铅和冰铜工艺 |
| CN104004916A (zh) * | 2014-05-27 | 2014-08-27 | 东营方圆有色金属有限公司 | 铜冶炼烟灰浸出渣底吹还原熔炼多金属捕集工艺 |
| CN104894379A (zh) * | 2015-05-11 | 2015-09-09 | 池州西恩新材料科技有限公司 | 一种富氧侧吹炉还原处理含有重金属的固体废弃物的方法 |
| CN106119568A (zh) * | 2016-08-23 | 2016-11-16 | 陈安民 | 一种以难冶金精粉代替溶剂的高铜、高硅铅原矿冶炼工艺 |
| CN106244822A (zh) * | 2016-08-23 | 2016-12-21 | 庞荣花 | 一种提高粗铅含金、银量的高锌铅原矿冶炼工艺 |
| CN107043854A (zh) * | 2017-01-20 | 2017-08-15 | 梁瑞兵 | 多种有色金属物料的综合回收设备及工艺 |
| CN108168302A (zh) * | 2017-12-22 | 2018-06-15 | 韶关保绿环保科技股份有限公司 | 危险废物熔炼装置、系统及物料处理方法 |
| CN108362129A (zh) * | 2018-05-11 | 2018-08-03 | 河南省冶金研究所有限责任公司 | 一种熔炼炉的环保型连续给料装置及方法 |
| CN110951966A (zh) * | 2019-12-23 | 2020-04-03 | 中南大学 | 一种无害化处置电镀污泥的方法 |
| CN111826529A (zh) * | 2020-06-28 | 2020-10-27 | 河南豫光金铅股份有限公司 | 一种高砷高铅铜合金的分离熔炼方法 |
| CN111826529B (zh) * | 2020-06-28 | 2021-10-22 | 河南豫光金铅股份有限公司 | 一种高砷高铅铜合金的分离熔炼方法 |
| CN113481380A (zh) * | 2021-07-09 | 2021-10-08 | 包头华鼎铜业发展有限公司 | 一种全热态连续底吹炼铜方法和设备 |
| CN113817924A (zh) * | 2021-09-23 | 2021-12-21 | 长沙有色冶金设计研究院有限公司 | 一种铜浮渣熔炼生产粗铜的方法及其熔炼装置 |
| CN114686925A (zh) * | 2022-04-07 | 2022-07-01 | 中国恩菲工程技术有限公司 | 粗铅精炼装置及粗铅精炼方法 |
| CN114686925B (zh) * | 2022-04-07 | 2023-09-29 | 中国恩菲工程技术有限公司 | 粗铅精炼装置及粗铅精炼方法 |
| CN115786694A (zh) * | 2023-01-29 | 2023-03-14 | 中南大学 | 锌铅铜矿料的预处理方法及其应用 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN101705368B (zh) | 2011-02-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101705368B (zh) | 采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与粗铜的工艺及其装置 | |
| CN101880774B (zh) | 采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与铅冰铜的工艺及其装置 | |
| CN101165196B (zh) | 一种采用氧气底吹炉连续炼铜的工艺及其装置 | |
| CN101255500B (zh) | 火法分离阳极泥中有价金属的冶炼方法及其装置 | |
| CN101768670B (zh) | 一种含铅物料的熔炼方法 | |
| CN102618729B (zh) | 一种熔融氧化铅渣的冶炼方法及装置 | |
| CN101705367B (zh) | 富氧侧吹熔池熔炼法炼铜镍工艺 | |
| CN101892388B (zh) | 连续处理铅阳极泥的方法及其装置 | |
| CN101514399B (zh) | 资源综合利用平衡炼铅工艺和设备 | |
| CN108676942A (zh) | 一种含铁和或锌铅铜锡等物料与熔融钢渣协同处理回收方法 | |
| CN101942575B (zh) | 辉锑矿采用底吹熔池熔炼连续炼锑的生产方法及其装置 | |
| CN101328543A (zh) | 氧气底吹连续炼铜装置 | |
| CN201587968U (zh) | 采用底吹熔池熔炼处理除铜渣产出粗铅与铅冰铜的装置 | |
| CN101328545A (zh) | 一种采用氧气底吹连续炼铜的工艺 | |
| CN101328547A (zh) | 底吹吹炼炉连续炼铜的吹炼工艺 | |
| CN101760631B (zh) | 一种用因分特炉炼铜的工艺 | |
| CN105238938A (zh) | 一种铜精矿连续生产阳极铜的三连炉工艺 | |
| CN101845554A (zh) | 以废杂铜和硫化铜精矿为原料熔炼铜的方法 | |
| CN101328544A (zh) | 一种用于底吹连续炼铜的底吹吹炼炉 | |
| CN201648490U (zh) | 一种含铅物料的熔炼装置 | |
| CN103643051A (zh) | 采用底吹熔池熔炼技术处理铜铅冶炼混合渣的工艺及其装置 | |
| CN102312103A (zh) | 一种熔融液态含铅渣直接还原熔炼的方法 | |
| CN104988332A (zh) | 一步炼铜工艺及装置 | |
| CN111254290A (zh) | 全热态铜锍连续吹炼方法 | |
| CN102758094A (zh) | 一种采用底吹熔池还原熔炼炼锑的工艺及其装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20200914 Address after: 459000 No. 1 South Gate Street, Jiyuan, Henan Patentee after: Jiyuan Yuguang Nonferrous Metallurgy Design and Research Institute Co.,Ltd. Address before: Jiyuan City, Henan province 454650 Jing Liang No. 1 South Street Henan Yuguang Gold & lead Limited by Share Ltd Patentee before: HENAN YUGUANG GOLD & LEAD Co.,Ltd. |
|
| TR01 | Transfer of patent right |