CN101768670B - 一种含铅物料的熔炼方法 - Google Patents

Abstract

一种含铅物料的熔炼方法，涉及一种采用熔炼方法处理复杂铅物料的工艺过程。其特征在于其熔炼过程采用闪速炉和贫化电炉联合进行熔炼。本发明的方法，具有流程短、连续化；节能；产能大；资源高效利用；环境保护；安全与劳动卫生好；也没有泡沫渣爆炸危险，生产安全。熔炼强高，具有多项优势的铅冶炼工艺，实现了一步炼铅，对物料适应性更强。不仅适用于成分复杂铅矿的处理，还可以处理湿法炼锌渣、湿法炼铜渣和铅贵金属系统渣，作到铅、锌、铜互补，对铅、锌、铜联合企业更具优势。铅及伴生有价金属铜锌和贵金属的回收率更高。

Description

一种含铅物料的熔炼方法

技术领域

一种含铅物料的熔炼方法，涉及一种采用熔炼方法处理复杂铅物料的工艺过程。

背景技术

铅是发展国民经济的重要基础原材料，中国是全球最大的铅生产国和仅次于美国的第二铅消费国。铅的冶炼方法可以简单概括为传统法和直接炼铅法二大类。传统法即烧结一鼓风炉熔炼法(包括烧结机、烧结锅、烧结盘等)；直接炼铅法即取消硫化铅精矿烧结过程，生精矿直接入炉熔炼的方法。多年来传统的烧结-鼓风炉熔炼法一直是铅的主要生产方法，即使到目前，其产量依旧占世界铅产量的60％以上。但随着人类对环保、节能认识和要求的不断提高，烧结一鼓风炉熔炼法的缺点日显突出，新建的铅冶炼厂已大都采用了直接炼铅工艺来生产。

直接炼沿法可归纳为一段炉法，主要有前苏联开发的基夫赛特法和瓦纽科夫法、德国鲁奇公司开发的QSL法、瑞典波利顿公司开发的卡尔多法等，在一台炉中完成粗铅的冶炼过程。两段炉法有澳大利亚开发的氧气顶吹浸没熔炼法(又称澳斯麦特法、艾萨法)，以及我国在上世纪80年代开发的水口山法(又称氧气底吹熔炼法-SKS)，在两台炉中完成粗铅生产过程。

基夫赛特法是一种一步闪速熔炼法。基夫赛特炉由两个反应区组成，炉内设以隔墙，隔墙一侧为氧化反应区，另一侧为还原区。氧化区设有方形反应塔，粒度＜1mm，含水＜1％的炉料由设于塔顶的四个喷咀喷入，在高氧位、高温的条件下，自上而下呈悬浮状飘浮下落，通过传热，传质和气-固、气-液反应，完成炉料的氧化脱硫和造渣。熔融物料经过反应塔下的熔池焦炭层实现第一阶段的还原，超过80％的金属铅在氧化熔体中滤出。铅渣混合物再进入液相连通的电炉还原区，在电炉中加入焦炭，炉渣中的铅锌氧化物在强还原气氛下被二次还原，锌蒸汽在电炉出口段氧化为氧化锌，通过收尘回收。基夫赛特炉气相被隔墙分隔，氧化段烟气含SO₂高，通过余热锅炉降温及收尘后送往制酸。炉渣与粗铅由还原区不同高位的出口放出。基夫赛特法有诸多优点，但基夫赛特炉的隔墙由于二面受热，炉衬腐蚀比较快，并常常导致事故的发生。另外，在处理高锌物料时，由于氧化锌烟尘的堆积，常导致烟道的堵塞。

QSL法为富氧底吹熔池熔炼，其QSL炉为可转动的卧式长圆筒型炉，并向放铅口方向倾斜0.5％，并分为氧化区和还原区。在氧化和还原两个区域，分别配有浸没式氧气喷嘴和粉煤喷嘴。铅精矿经制粒后由顶部加入氧化区，与氧枪喷入的氧气在熔池中反应生成氧化铅和SO₂，实现自热熔炼；氧化铅与硫化铅在氧化区发生交互反应生成一次粗铅由底部放出。炉渣由氧化区进入还原区，其中的PbO被粉煤喷嘴喷入的粉煤还原，渣含铅逐渐降低，同时还产出铅锌氧化物烟尘和二次粗铅。二次粗铅和一次粗铅合并一起放出，炉渣逆向运动由反应器的另一端放出。为解决铅渣混流，在氧化段与还原段之间增设一道隔墙，耐火材料采用熔铸铬镁砖。QSL法曾在德国斯托尔伯格、韩国温山、中国西北冶炼厂、加拿大特雷尔建厂使用，由于一个炉内氧化、还原气氛控制困难，加之操作难度大，炉衬冲刷侵蚀快，氧枪寿命短，结渣堵塞，烟尘率高(约25％)等问题，中国西北冶炼厂1992年投产，十多年间试车3次合计运行不足12个月而停产至今。特雷尔冶炼厂1989年建成，投产后出现了一系列的工艺和设备问题，喷枪寿命仅2～4天，内衬腐蚀严重，投产3个月就被迫停产，后改造为基夫赛特法。

卡尔多炼铅法是瑞典波利顿公司开发一项铅冶炼技术。1979年用来处理含铅烟尘的首台有色金属卡尔多熔炼炉在瑞典的隆斯卡尔冶炼厂诞生。1992年伊朗曾姜铅锌总公司用卡尔多炉处理氧化铅精矿生产铅，年生产能力为4.1万吨。到目前为止，世界上已有12台卡尔多炉投产。卡尔多炉有多种类型，但基本结构类似，其炉子本体与炼钢氧气顶吹转炉的形状相似，由圆桶形的下部炉缸和喇叭形的炉口两部分组成，内衬为铬镁砖。炉子本体在电机、减速传动机的驱动下，可沿炉缸轴作回转运动。在正常作业的倾角部位，设有烟罩和烟道，将炉气引入收尘系统，输送燃油和氧气的燃烧喷枪以及输送精矿的加料喷枪通过烟罩从炉口插入炉内。卡尔多炉是一台倾斜氧气顶吹转炉，加料、氧化、还原、放渣/放铅四个冶炼步骤在一台炉内完成，周期性作业。还原期炉烟气SO₂很少，不得不在氧化期吸收、压缩冷凝一部分SO₂为液体，在还原期再气化后补充到烟气中以维持烟气制酸系统的连续运行，操作麻烦。

氧气顶吹浸没熔炼法是上世纪70年代澳大利亚开发成功的铜冶炼技术，后移植于铅的冶炼。该熔炼技术是在一个圆桶形的炉内，通过炉子顶端斜烟道的开孔，插入一支由空气冷却的钢制喷枪。喷枪位于内衬耐火材料的炉膛中央，头部埋于熔体中，燃料和空气通过喷枪直接喷射到高温熔融渣层中，产生燃烧反应并造成熔体的剧烈搅动，进行物料的氧化脱硫，产出部分粗铅和富铅渣。这样，在一个小空间内加入的炉料被迅速加热熔化并完成化学反应。调整喷枪的插入深度可以控制熔体搅拌强度，操作灵活，炉子能在较长时间内保持热稳定。熔炼产出的富铅渣经铸渣机浇注成渣块，再送入鼓风炉还原熔炼，生产粗铅和炉渣。顶吹熔池熔炼炉对入炉物料要求不高，不论是粒状物料还是粉状精矿、烟尘返料等，只要水分小于10％，均可直接入炉。若为粉状物料，经配料、制粒后入炉有利于降低烟尘率。该法由于主体设备结构简单，辅助、附属设备不复杂，与基夫赛特法、QSL法相比，基建投资较低。用氧化炉熔炼取代了传统炼铅工艺的烧结，氧化炉烟气量小、烟气SO₂浓度高，解决了烧结过程低浓度SO₂的污染问题，90％以上的硫得到回收利用，对环境污染小，且劳动工业卫生条件比传统法有很大改善。但由于氧化段只有约40％的铅以粗铅形式产出，富铅渣不能直接还原而必须浇注成渣块，高温富铅渣的大量显热无法利用，而在鼓风炉还原熔炼又需要配入大量的焦炭，因此其能耗很高。氧气顶吹浸没熔炼法基本上属于熔池熔炼法，熔池气、固、液搅动激烈，对炉体冲刷严重，炉寿较短。另外，艾萨炉喷枪造价很高。

水口山炼铅法又称氧气底吹熔炼法，是我国上世纪80年代在借鉴QSL法的基础上开发出来的。使用的反应器保留了QSL法的氧化段，而取消了还原段，氧气由熔池底部吹入，产出富铅渣和部分粗铅，富铅渣同样需要经铸渣机浇注成渣块，再送入鼓风炉还原熔炼，产出粗铅和炉渣。但和氧气顶吹浸没熔炼法不同，氧气底吹熔炼法的炉体结构简单，建设投资较小。和烧结-鼓风炉还原熔炼工艺相比，氧气底吹熔炼虽然较好地解决了氧化段烟气SO₂的污染问题，但由于氧气底吹熔炼技术本身的缺陷，大部分铅只能以铅的氧化物形态和石英、石灰石等熔剂一起造渣，铅一次还原率不到40％。由于高铅液态渣直接还原技术目前尚不成熟，从而不得不把约1200℃的高温熔融渣冷却成熔渣块后，再送鼓风炉内用焦炭加热至约1250℃进行高温还原熔炼，热能利用极不合理。同时，氧气底吹熔炼只适用于含铅大于50％的高铅精矿的处理，而对于含铅40％左右或以下的低品位铅精矿，由于不能自热熔炼和无法在氧气底吹炉直接生产出粗铅，导致炉衬腐蚀严重，使炉体使用寿命大为缩短。另外，和QSL相类似，氧气底吹熔炼的烟尘率同样较高，通常为25％。

上述工艺方法都有不足之处，存在不同的环境、能耗和安全等问题，且生产成本高，操作麻烦、操作技术要求精度较高，原料适应性不广；当今对企业节能减排的要求日趋严格，特别是由于火法炼铅在劳动卫生方面的特殊性，尤其资源的紧缺，都有待铅冶炼工艺与装置的创新，处理含锌、铜等多种金属复杂铅物料的熔炼方法。

发明内容

本发明目的就是针对上述已有技术存在的不足，提供一种能有效提高物料适应性，简化冶炼工艺，有价金属回收率高，充分利用冶化反应热，减少烟气量，降低烟气含尘率，提高烟气SO₂浓度高，有效实现短流程、连续化、节能、环保、生产安全、工艺稳定的含铅物料的熔炼方法。

本发明目的是通过以下技术方案实现的。

一种含铅物料的熔炼方法，其特征在于其熔炼过程采用闪速炉和贫化电炉联合进行熔炼。

本发明的一种含铅物料的熔炼方法，其特征在于其熔炼过程的步骤包括：干燥破磨后的粉状含铅物料与富氧气体、碳还原剂由闪速炉的反应塔顶部喷入，在闪速炉反应塔中，在悬浮状态下进行反应生成熔体，生成的熔体落在闪速炉反应塔下方的闪速炉沉淀池上，与闪速炉沉淀池渣层上的碳进行深度还原反应，得到粗铅、炉渣和铅冰铜；得到的粗铅由闪速炉的铅虹吸口排出，炉渣由闪速炉的放渣口排出，排入还原贫化电炉进行还原贫化处理，回收有价金属；铅冰铜由闪速炉的冰铜口排出；炉渣烟气由上升烟道进入余热锅炉后经电收尘除尘后送制酸系统。

本发明的一种含铅物料的熔炼方法，其特征在于所述的含铅物料为含Pb重量比为20％～75％的粉状物料，物料干燥后含水重量为0.3％～0.8％，粒度小于1mm。

本发明的一种含铅物料的熔炼方法，其特征在于所述的富氧气体的氧气体积比为60％～100％；通气量按每吨铅矿物料通入氧气体量为100～250Nm³计。

本发明的一种含铅物料的熔炼方法，其特征在于所述干燥破磨后的粉状含铅物料与富氧气体、碳还原剂由闪速炉的反应塔顶部喷入，在闪速炉反应塔中，在悬浮状态下进行反应生成熔体过程的闪速炉反应塔的温度为1200～1600℃。

本发明的一种含铅物料的熔炼方法，其特征在于所述的生成的熔体落在闪速炉反应塔下方的闪速炉沉淀池上，与闪速炉沉淀池渣层上的碳进行深度还原反应的温度为1000～1500℃。

本发明的一种含铅物料的熔炼方法，其特征在于所述的碳还原剂为焦碳或煤，粒度为5～100mm。

本发明的一种含铅物料的熔炼方法，其特征在于其进行联合熔炼的闪速炉和还原贫化电炉之间设有与闪速炉排渣口和还原贫化电炉炉体侧壁上部贯穿相通的炉渣溜槽；闪速炉的炉渣由放渣口排出，直接排入还原贫化电炉进行还原贫化处理。

本发明的一种含铅物料的熔炼方法，其闪速炉沉淀池渣层上的碳层厚度20～300mm。

本发明的一种含铅物料的熔炼方法，其特征在于还原贫化电炉炉体熔池内加入碳还原剂或/和物料，同时通入压缩空气对熔体进行搅动。

本发明的的一种含铅物料的熔炼方法，其特征在于其含铅物料为包括方铅矿、硫锑铅矿、车轮矿、脆硫锑铅矿的硫化铅矿，和包括白铅矿、铅钒的氧化铅矿。

本发明的的一种含铅物料的熔炼方法，其特征在于其含铅物料熔炼时配入湿法炼锌渣、湿法炼铜渣和/或铅贵金属系统渣。

主要化学反应

分解与氧化反应：

Cu₂S+2O₂＝2CuO+SO₂

S+O₂＝SO₂

4FeS₂+11O₂＝2Fe₂O₃+8SO₂

CaCO₃＝CaO+CO₂

MgCO₃＝MgO+CO₂

PbS+2PbO＝3Pb+SO₂

PbS+O₂＝Pb+SO₂

PbS+PbSO₄＝2Pb+2SO₂

造渣反应：

2FeO+SiO₂＝2FeO·SiO₂

CaO+SiO₂＝CaO·SiO₂

PbO+SiO₂＝PbO·SiO₂

通过焦炭层还原反应：

PbO+CO＝Pb+CO₂

2PbO+C＝2Pb+CO₂

2Fe₂O₃+C＝4FeO+CO₂

本发明的方法，具有流程短、连续化；节能；产能大；资源高效利用；环境保护；安全与劳动卫生好；也没有泡沫渣爆炸危险，生产安全。熔炼强高，具有多项优势的铅冶炼工艺，实现了一步炼铅，对物料适应性更强。不仅适用于成分复杂铅矿的处理，还可以处理湿法炼锌渣、湿法炼铜渣和铅贵金属系统渣，作到铅、锌、铜互补，对铅、锌、铜联合企业更具优势。铅及伴生有价金属铜锌和贵金属的回收率更高。在原料含铜0.4％的条件下，可以生产出含铜约8％的铅冰铜，铜回收率大于85％，渣含铅可以降至2％以下，渣含锌可以降至3％以下；渣含铜可以降至0.1％以下；约99.5％的金银在粗铅中得到富集；闪速炉烟灰含锌小于4％，含铅大于60％，从而避免了锌在物料中的无效循环；冶化反应热的到充分利用，采用余热锅炉系统，蒸气可用于发电和干燥物料等，余热利用充分；采用含氧60～100％的富氧空气，烟气量小，烟尘率低，热量损失小，烟气SO₂浓度高(＞20％)，配套电收尘小；具有短流程、连续化、节能、产能大、环保、资源高效利用、生产安全、劳动卫生好、稳定。

附图说明

图1是本发明方法的工艺流程示意图；

图2是本发明使用装置的结构示意图。

具体实施方式

一种含铅物料的熔炼方法，其熔炼过程采用闪速炉和还原贫化电炉联合进行熔炼；其熔炼过程的步骤包括：

①经配料、干燥破磨后的含Pb20％～75％粉状复杂铅物料与含氧气体积量60％～100％的富氧气体及粒度＜5mm的碳还原剂一起由闪速炉(16)中央喷嘴(1)喷入一个温度1000～1650℃的高温圆形反应塔(3)，在反应塔空间呈悬浮状态，按每吨铅矿物料通入氧气量为100～250Nm³，控制氧气与铅物料比例，保持脱硫率92％～97％，完成复杂铅物料的氧化反应，同时氧化铅与硫化铅发生交互反应，生成熔体飘落在圆形反应塔(3)下方设有约1000～1500℃的过热碳还原层的矩形沉淀池(4)中，经过热碳还原层深度还原后，60％～90％的PbO与炽热碳还原层产生的CO及C发生反应被还原成金属粗铅，其它成分进入熔炼炉渣中，炉渣、铅冰铜与粗铅澄清分层后，粗铅从沉淀池(4)底部的放铅口(6)虹吸排出，炉渣从排渣口(14)排出，处理过程中连续产出粗铅和炉渣；铅冰铜在炉渣层和粗铅层之间富集到一定量后从冰铜口(5)间断排出；反应塔(3)烟气进入沉淀池(4)，烟气经20～50m高的直形上升烟道(15)，排入余热锅炉，最后经送回收硫的装置；

②由反应塔顶部加料装置(2)加入碳还原剂(较优粒度为5～50mm)或/和物料，碳还原剂可以是焦碳、半焦、煤、木炭，在通过高温圆形反应塔(3)内时，有5～40％的碳还原剂燃烧放热，生成发红的过热碳还原剂飘落在反应塔(3)下方的沉淀池(4)中，并在炉渣层上形成30～300mm的约1000～1500℃过热碳还原层；

③闪速炉炉渣从排渣口(14)排出后，热渣经渣流槽(13)直接流入还原贫化电炉(11)的熔池中，并通过还原贫化电炉(11)炉顶加料装置(12)加入粒度为5～100mm的碳还原剂或/和物料，同时在还原贫化电炉(11)熔池内通入压缩空气搅动熔体，使闪速炉炉渣中大部分铅、锌在电炉内贫化还原，产出粗铅、铅冰铜和锌蒸气，炉渣、铅冰铜与粗铅澄清分层后，还原贫化电炉的粗铅从放铅口(7)虹吸放出，铅冰铜由冰铜口(8)排出，贫化后电炉渣由排渣口(9)排出；还原产生的锌蒸气和电炉烟气一起经电炉烟道(10)排出，经配套的烟气处理装置回收含有价金属的烟尘后外排；

实施例1

处理由含Pb为16％低品位氧化铅矿铅、含Pb约70％高品位硫化铅矿为主矿，配入湿法炼铜渣、铅贵金属系统渣、黄铁矿和熔剂，干燥破碎后粉状入炉混合铅物料含Pb约40％、含Zn约4％、含Cu约1.5％、含S约18％、含Ag约2500g/t，粉状入炉混合铅物料通过闪速炉(16)的中央喷枪(1)咽喉口处给出，含氧气体积比为60％～100％的富氧气体在咽喉口成高速射流，将炉料引入并经喇叭口分散成雾状送入反应塔。5～30mm的碳还原剂经加料装置(2)加入反应塔(3)。按每吨入炉混合物料通入纯氧气体量为160～200Nm³计，混合后呈悬浮状在约1450℃的高温下进行氧化还原反应，约30％的碳还原剂参与燃烧反应补充反应热。反应后的融熔物料先降落到沉淀池(4)中100～200mm厚的过热碳还原层，80％～90％的PbO与过热碳还原层产生的CO及C发生反应被还原成金属铅从沉淀池(4)放铅口(6)虹吸放出，少部分铅进入炉渣，经流槽自流至电炉进行深度还原。反应塔(3)烟气进入沉淀池(4)，以3～7m/sec速度流向上升烟道(15)排入余热锅炉。闪速熔炼炉炉渣从排渣口(14)排出后，约1200℃热渣由渣流槽(13)直接流入还原贫化电炉(11)熔池，并通过炉顶加料装置(12)加入粒度为5～100mm的碳还原剂，同时在还原贫化电炉(11)熔池内通入压缩空气搅动熔体，使大部分铅、锌还原，通过控制适宜的还原强度，使大部分铅、锌还原，产生的锌蒸气和电炉烟气一起经电炉烟道(10)排出，经配套的烟气处理装置回收含铅、锌等有价金属的烟尘后外排；还原贫化电炉的粗铅从放铅口(7)虹吸放出，冰铜由冰铜口(8)排出进一步处理，还原贫化后电炉渣由排渣口(9)排出，外排的电炉渣含铅、锌小于3％。闪速熔炼渣含铅通常保持在10％～15％之间。经电炉贫化还原，电炉弃渣含铅1.5％～3％、含锌小于3％、含银4～6g/t、含金0.1g/t、含铜小于0.1％；冰铜含铜～8％、含铅～32％、含硫～16％；粗铅品位大于98％；闪速熔炼烟尘含铅大于65％、含锌小于3％，烟尘率小于10％且全部闭路返回闪速炉熔炼；电炉烟尘含锌大于45％、含铅小于30％。

实施例2

处理由含Pb为30％低品位氧化铅矿铅、含Pb约35％低品位硫化铅矿为主矿，配入湿法炼锌渣、湿法炼铜渣、黄铁矿和熔剂，干燥破碎后粉状入炉混合铅物料含Pb约25％、含Zn约9％、含Cu约0.8％、含S约15％、含Ag约1100g/t，粉状入炉混合铅物料通过闪速炉(16)的中央喷枪(1)咽喉口处给出，含氧气体积比为60％～100％的富氧气体在咽喉口成高速射流，将炉料引入并经喇叭口分散成雾状送入反应塔。20～50mm的碳还原剂经加料装置(2)加入反应塔(3)。按每吨入炉混合物料通入纯氧气体量为120～180Nm³计，混合后呈悬浮状在约1450℃的高温下进行氧化还原反应，约20％的碳还原剂参与燃烧反应补充反应热。反应后的融熔物料先降落到沉淀池(4)中50～200mm厚的过热碳还原层，60％～80％的PbO与过热碳还原层产生的CO及C发生反应被还原成金属铅从沉淀池(4)放铅口(6)虹吸放出，少部分铅进入炉渣，经流槽自流至电炉进行深度还原。反应塔(3)烟气进入沉淀池(4)，以3～7m/sec速度流向上升烟道(15)排入余热锅炉。闪速熔炼炉炉渣从排渣口(14)排出后，约1200℃热渣由渣流槽(13)直接流入还原贫化电炉(11)熔池，并通过炉顶加料装置(12)加入粒度为5～100mm的碳还原剂，同时在还原贫化电炉(11)熔池内通入压缩空气搅动熔体，使大部分铅、锌还原，通过控制适宜的还原强度，使大部分铅、锌还原，产生的锌蒸气和电炉烟气一起经电炉烟道(10)排出，经配套的烟气处理装置回收含铅、锌等有价金属的烟尘后外排；还原贫化电炉的粗铅从放铅口(7)虹吸放出，冰铜由冰铜口(8)排出进一步处理，还原贫化后电炉渣由排渣口(9)排出，外排的电炉渣含铅、锌小于3％。闪速熔炼渣含铅通常保持在～5％之间。经电炉贫化还原，电炉弃渣含铅0.5％～1％、含锌小于3％、含银4～6g/t、含金0.1g/t、含铜小于0.1％；冰铜含铜～8％、含铅～32％、含硫～16％；粗铅品位大于98％；闪速熔炼烟尘含铅～60％、含锌小于5％，烟尘率小于10％且全部闭路返回熔炼；电炉烟尘含锌大于45％、含铅小于20％。

实施例3

处理由含Pb为75％高品位氧化铅矿和含Pb约30％低品位硫化铅矿为主矿，配入湿法炼锌渣、湿法炼铜渣、黄铁矿和熔剂，干燥破碎后粉状入炉混合铅物料含Pb约55％、含Zn约6％、含Cu约1.0％、含S约12％、含Ag约1500g/t，粉状入炉混合铅物料通过闪速炉(16)的中央喷枪(1)咽喉口处给出，含氧气体积比为60％～100％的富氧气体在咽喉口成高速射流，将炉料引入并经喇叭口分散成雾状送入反应塔。5～20mm的碳还原剂经加料装置(2)加入反应塔(3)。按每吨入炉混合物料通入纯氧气体量为120～220Nm³计，混合后呈悬浮状在约1500℃的高温下进行氧化还原反应，约35％的碳还原剂参与燃烧反应补充反应热。反应后的融熔物料先降落到沉淀池(4)中50～250mm厚的过热碳还原层，70％～90％的PbO与过热碳还原层产生的CO及C发生反应被还原成金属铅从沉淀池(4)放铅口(6)虹吸放出，少部分铅进入炉渣，经流槽自流至电炉进行深度还原。反应塔(3)烟气进入沉淀池(4)，以3～7m/sec速度流向上升烟道(15)排入余热锅炉。闪速熔炼炉炉渣从排渣口(14)排出后，约1200℃热渣由渣流槽(13)直接流入还原贫化电炉(11)熔池，并通过炉顶加料装置(12)加入粒度为5～100mm的碳还原剂，同时在还原贫化电炉(11)熔池内通入压缩空气搅动熔体，使大部分铅、锌还原，通过控制适宜的还原强度，使大部分铅、锌还原，产生的锌蒸气和电炉烟气一起经电炉烟道(10)排出，经配套的烟气处理装置回收含铅、锌等有价金属的烟尘后外排；还原贫化电炉的粗铅从放铅口(7)虹吸放出，冰铜由冰铜口(8)排出进一步处理，还原贫化后电炉渣由排渣口(9)排出，外排的电炉渣含铅、锌小于3％。闪速熔炼渣含铅通常保持在11％～18％之间。经电炉贫化还原，电炉弃渣含铅1.5％～3％、含锌小于3％、含银4～6g/t、含金0.1g/t、含铜小于0.1％；冰铜含铜～8％、含铅～32％、含硫～16％；粗铅品位大于98％；闪速熔炼烟尘含铅大于65％、含锌小于3％，烟尘率小于10％且全部闭路返回熔炼；电炉烟尘含锌大于45％、含铅小于30％。

以上所述，仅为本发明的具体实施例，各实施例之间的前后次序不对本发明造成任何限制，本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种含铅物料的熔炼方法，其熔炼过程采用闪速炉和还原贫化电炉联合进行熔炼；其特征在于其熔炼过程的步骤包括：干燥破碎后的粉状含铅物料与富氧气体、碳还原剂由闪速炉的反应塔顶部喷入，在闪速炉反应塔中，在悬浮状态下进行反应生成熔体，生成的熔体落在闪速炉反应塔下方的闪速炉沉淀池上，与闪速炉沉淀池渣层上的碳还原层进行深度还原反应，得到粗铅、炉渣和铅冰铜；得到的粗铅由闪速炉的铅虹吸口排出，炉渣由闪速炉的放渣口排出，排入还原贫化电炉进行还原贫化处理，回收有价金属；铅冰铜由闪速炉的冰铜口排出；炉渣烟气由上升烟道进入余热锅炉后经电收尘除尘后送制酸系统。

2.根据权利要求1所述的一种含铅物料的熔炼方法，其特征在于所述的含铅物料为含Pb重量比为20％～75％的粉状物料，物料干燥后含水重量为0.3％～0.8％，粒度小于1mm。

3.根据权利要求1所述的一种含铅物料的熔炼方法，其特征在于所述的富氧气体的氧气体积比为60％～100％；通气量按每吨铅矿物料通入纯氧气体量为100～250Nm³计，保持脱硫率92％～97％。

4.根据权利要求1所述的一种含铅物料的熔炼方法，其特征在于所述干燥破磨后的粉状含铅物料与富氧气体、碳还原剂由闪速炉的反应塔顶部喷入，在闪速炉反应塔中，在悬浮状态下进行反应生成熔体过程的闪速炉反应塔的温度为1200～1600℃。

5.根据权利要求1所述的一种含铅物料的熔炼方法，其特征在于所述的生成的熔体落在闪速炉反应塔下方的闪速炉沉淀池上，与闪速炉沉淀池渣层上的碳进行深度还原反应的温度为1000～1500℃。

6.根据权利要求1所述的一种含铅物料的熔炼方法，其特征在于所述的碳还原剂为焦碳、半焦、煤、木炭，粒度为5～100mm。

7.根据权利要求1所述的一种含铅物料的熔炼方法，其特征在于其进行联合熔炼的闪速炉和贫化电炉之间设有与闪速炉排渣口和还原贫化电炉炉体侧壁上部贯穿相通的炉渣溜槽；闪速炉的炉渣由放渣口排出，直接排入还原贫化电炉进行还原贫化处理。

8.根据权利要求1所述的一种含铅物料的熔炼方法，其特征在于还原贫化电炉熔池内加入碳还原剂或/和物料，同时通入压缩空气对熔体进行搅动。

9.根据权利要求2所述的一种含铅物料的熔炼方法，其特征在于其含铅物料为包括方铅矿、硫锑铅矿、车轮矿、脆硫锑铅矿的硫化铅矿，和包括白铅矿、铅钒的氧化铅矿。

10.根据权利要求2所述的一种含铅物料的熔炼方法，其特征在于其含铅物料熔炼时配入湿法炼锌渣、湿法炼铜渣和/或铅贵金属系统渣。

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