CN108168302A - 危险废物熔炼装置、系统及物料处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种危险废物熔炼装置、系统及物料处理方法，其中危险废物熔炼装置包括炉体、设置于所述炉体上的炉盖、设置于所述炉盖上的电极加热组件、以及设置于所述炉体侧壁的供氧组件；所述电极加热组件可对所述炉体内的第一端加热，所述供氧组件可对所述炉体内的第二端输送氧气，所述氧气燃烧、可对所述炉体内的第二端加热。采用上述结构的危险废物熔炼装置，通过电极加热组件对炉体的上部加热，通过对炉体内进行供氧并燃烧、并对炉体的下部进行燃烧加热，可以两种加热方式的燃烧温度集中，有效提高炉体内的加热温度，使得物料充分燃烧，进而减少有毒气体的释放、且有效避免物料的浪费。

Description

危险废物熔炼装置、系统及物料处理方法

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，特别是涉及一种危险废物熔炼装置、系统及物料处理方法。

背景技术

随着社会的快速发展以及人们环境保护的要求不断提高，需要对危险废物如金属等进行高温熔炼，既可以及时处理废弃的物料，而且可以通过熔炼获得可利用的铜、铁、铅等材料，以及一些稀有金属等，因此熔炼装置对危险废物的处理具有重大意义。

目前，传统的熔炼装置仅有一种加热方式，如吹氧燃烧加热或电极加热等；或是有上述两种加热方式，例如将电极加热组件和氧气燃烧装置水平间隔布置，如此无法将两种加热方式的燃烧温度集中，导致无法提供足够高的燃烧温度，使得物料无法充分燃烧，进而产生大量有毒气体、造成环境污染，并且还会导致物料的浪费。

发明内容

基于此，有必要提供一种危险废物熔炼装置、系统及物料处理方法，以提供足够高的加热温度，使得物料充分燃烧，进而减少有毒气体的释放、且有效避免物料的浪费。

本技术方案提供了一种危险废物熔炼装置，包括炉体、设置于所述炉体上的炉盖、设置于所述炉盖上的电极加热组件、以及设置于所述炉体侧壁的供氧组件；所述电极加热组件可对所述炉体内的第一端加热，所述供氧组件可对所述炉体内的第二端输送氧气，所述氧气燃烧、可对所述第二端加热。

采用上述结构的危险废物熔炼装置，通过电极加热组件对炉体内的上部加热，通过对炉体内进行供氧并燃烧、并对炉体的下部进行燃烧加热，使得两种加热方式的燃烧温度集中，有效提高炉体内的加热温度，使得物料充分燃烧，进而减少有毒气体的释放、且有效避免物料的浪费。

下面进一步对技术方案进行说明：

在其中一个实施例中，所述炉盖上开设有第一通孔，所述电极加热组件的加热段穿设于所述第一通孔内、并朝向所述第一端设置；所述供氧组件包括贮氧罐和输氧管，所述炉体的侧壁开设有第二通孔，所述输氧管的一端与所述贮氧罐连通，所述输氧管的另一端穿设于所述第二通孔内、并朝向所述第二端设置。如此，便于将电极加热组件安装于炉盖上，电极加热组件的加热段可穿设于第一通孔内、并朝向第一端设置，如此，可对炉体的上部加热；便于将供氧组件安装于炉体的外壁，输氧管可穿设于第二通孔内、并朝向第二端设置，如此，可对炉体的下部加热。

在其中一个实施例中，所述供氧组件至少有两个，至少两个所述供氧组件沿所述炉体的外壁的周向间隔布置。如此，供氧组件的数量是可调的，通过增减供氧组件的数量实现对加热温度的灵活调整。

在其中一个实施例中，所述炉体的横截面为圆形，所述炉体的侧壁与所述炉体的底部边缘弧形平滑衔接。如此，炉体的内壁是圆滑连接的，不易形成炉结，便于炉体的检修、且节约了物料。

在其中一个实施例中，所述炉体的内壁覆设有内衬，所述内衬用于保护所述炉体的内壁；所述炉体的底部依次铺设有第一砖层和第二砖层，以及呈阶梯状、并使所述炉体内的金属熔融液体分层的分层结构，所述分层结构设置于所述第二砖层的上方、并沿炉底至炉顶的方向铺设；所述第一砖层、所述第二砖层和所述分层结构均设置于所述内衬围成的区域内。如此，内衬可有效保护炉体的内壁免受高温的影响；第一砖层和第二砖层，可起到支撑炉体底部结构的作用、并提供空间设置检修口等；分层结构可将金属熔融液体分层，以便将不同密度金属分层，进而虹吸出金属。

在其中一个实施例中，所述炉盖上还开设有余热锅炉预留口、探渣孔、测温孔、吹氧孔和加料孔。如此，余热锅炉预留口可将炉体内的烟气排出去；探渣孔可用于在生产时观测渣和金属的隔离等情况；测温装置可穿过测温孔测量炉体内的温度；炉盖上可设置供氧组件，并从炉盖上的吹氧孔供入氧气；加料孔可用于物料的投入。

在其中一个实施例中，还包括冷却组件，所述冷却组件包括储水箱、水管和喷淋头，所述水管的进水端与所述储水箱连通、出水端与所述喷淋头的进水端连通；所述炉体的外壁设置有支架，所述喷淋头设置于所述支架上、且所述喷淋头的出水口朝向所述炉体的外壁。如此，可通过喷淋头喷出的水对炉体的外壁进行冷却。

本技术方案还提供一种危险废物熔炼系统，上述的危险废物熔炼装置，所述危险废物熔炼装置包括第一炉、第二炉、第三炉、第四炉和第五炉；所述第一炉、所述第二炉和所述第三炉依次连接，所述第二炉、所述第四炉和所述第五炉依次连接。

采用上述结构的危险废物熔炼系统，将所述第一炉、所述第二炉和所述第三炉依次连接，将所述第二炉、所述第四炉和所述第五炉依次连接，可通过电极加热组件对炉体内的上部加热，通过对炉体内进行供氧并燃烧、并对炉体的下部进行燃烧加热，可以两种加热方式的燃烧温度集中，有效提高炉体内的加热温度，使得物料充分燃烧，进而减少有毒气体的释放、且有效避免物料的浪费；并且通过五个炉的连接，可虹吸出可利用的金属。

下面进一步对技术方案进行说明：

在其中一个实施例中，所述第二炉的炉体外壁开设有第二进渣口，所述第三炉的炉体外壁开设有第三进渣口，所述第四炉的炉体外壁开设有第四进渣口，所述第五炉的炉体外壁开设有第五进渣口；所述第二炉开设有用于排出粗铅的排铅口和用于排出冰铜第一冰铜口，所述第三炉开设有用于排出铸铁的排铁口，所述第四炉开设有用于排出冰铜的第二冰铜口，所述第五炉开设有用于排出粗铜的粗铜口；所述第一炉的第一排渣口与所述第二进渣口连通，所述第二炉的第二排渣口与所述第三进渣口连通，所述第一冰铜口与所述第四进渣口连通，所述第二冰铜口与所述第五进渣口连通。如此，通过上一个炉的排渣口与下一个炉的进渣口连接，将不同的炉连接起来。第一炉对物料进行初步加热；提高第二炉内的加热温度，通过第二炉对物料进行进一步地加热，并虹吸出铅；利用第三炉虹吸出铸铁；第四炉对第二炉的冰铜进一步处理；第五炉虹吸出粗铜。

本技术方案还提供了一种应用上述危险废物熔炼系统的物料处理方法，包括以下步骤：

将物料投入所述第一炉，利用所述第一炉的电极加热和氧气燃烧加热对所述物料进行第一轮加热处理，得到第一渣料；

将经过第一轮加热处理的所述第一渣料从所述第一排渣口传送至所述第二进渣口、并排进所述第二炉内，利用所述第二炉的电极加热和氧气燃烧加热对所述第一渣料进行第二轮加热处理，得到粗铅、第一冰铜和第二渣料，从所述排铅口虹吸出所述粗铅、并从所述第二排渣口排出第二渣料；

将经过第二轮加热处理的所述第二渣料从所述第二排渣口传送至所述第三进渣口、并排进所述第三炉内，利用第三炉的电极加热和氧气燃烧加热对所述第二渣料进行第三轮加热处理，得到铸铁和第三渣料，从所述排铁口虹吸出所述铸铁、并从所述第三炉的第三排渣口排出第三渣料；

将经过第二轮加热处理的所述第一冰铜从所述第一冰铜口传送至所述第四进渣口、并排进所述第四炉内，利用所述第四炉的电极加热和氧气燃烧加热对所述第一冰铜进行第四轮加热处理，得到第二冰铜和第四渣料，从所述第四炉的第四排渣口排出第四渣料；

将经过第四轮加热处理的所述第二冰铜从所述第二冰铜口传送至所述第五进渣口、并排进所述第五炉内，利用所述第五炉的电极加热和氧气燃烧加热对所述第四渣料进行第五轮加热处理，得到粗铜和第五渣料，从所述粗铜口虹吸出所述粗铜、并从所述第五炉的第五排渣口排出第五渣料。

采用上述危险废物熔炼系统的物料处理方法，第一步，第一炉对物料进行初步加热；第二步，提高第二炉内的加热温度，通过第二炉对物料进行进一步地加热，并虹吸出铅，并将第一冰铜传送至第四炉；第三，在第三炉加热后，虹吸出铸铁；第四步，第四炉对第二炉的冰铜进一步处理，得到第二冰铜、并将第二冰铜传送至第五炉；第五步，在第五炉加热后，从第五炉中虹吸出粗铜。采用上述危险废物熔炼系统的物料处理方法，将所述第一炉、所述第二炉和所述第三炉依次连接，将所述第二炉、所述第四炉和所述第五炉依次连接，可通过电极加热组件对炉体内的第一端加热，通过对炉体内进行供氧并燃烧、并对炉体的第二端进行燃烧加热，可以两种加热方式的燃烧温度集中，有效提高炉体内的加热温度，使得物料充分燃烧，进而减少有毒气体的释放、且有效避免物料的浪费；并且通过五个炉的连接，可虹吸出可利用的金属。

附图说明

图1为本发明所述危险废物熔炼装置中第一炉的结构示意图；

图2为本发明所述危险废物熔炼装置中炉体的吹氧层的平面结构图；

图3为本发明所述危险废物熔炼装置中炉盖的俯视图；

图4为本发明所述危险废物熔炼装置中炉盖的仰视图；

图5为本发明所述危险废物熔炼装置中炉盖的侧视图；

图6为本发明所述危险废物熔炼装置中第二炉的结构示意图；

图7为本发明所述危险废物熔炼装置中第三炉的结构示意图；

图8为本发明所述危险废物熔炼装置中第四炉的结构示意图；

图9为本发明所述危险废物熔炼装置中第五炉的结构示意图；

图10为本发明所述危险废物熔炼系统的结构示意图。

附图标记说明：

10、第一炉，20、第二炉，30、第三炉，40、第四炉，50、第五炉，100、炉体，101、第一端，102、第二端，103、第一砖层，104、第二砖层，105、分层结构，110、供氧组件，120、第一排渣口，130、检修口，150、炉盖，151、第一通孔，152、余热锅预留口，153、探渣孔，154、测温孔，155、吹氧孔，156、加料孔，157、挂渣槽，220、第二排渣口，230、第一冰铜口，240、第二进渣口，250、排铅口，320、第三排渣口，330、排铁口，340、第三进渣口，420、第四排渣口，430、第二冰铜口，440、第四进渣口，520、第五排渣口，530、粗铜口，540、第五进渣口、600、主料仓，700、辅料仓。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明中所述“第一”、“第二”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。

请参考图1，图1为本发明所述危险废物熔炼装置中第一炉10的结构示意图，本发明提供一种危险废物熔炼装置，其中第一炉10包括炉体100、设置于炉体100上的炉盖150、设置于炉盖150上的电极加热组件、以及设置于炉体100侧壁的供氧组件110；电极加热组件可对炉体100内的第一端101即上部加热，供氧组件110可对炉体100内的第二端102即下部输送氧气，氧气燃烧、可对炉体100内的第二端102即下部加热。上述炉体100由砖砌体、钢结构(骨架、炉壳、炉盖)及基础墩组成，采用上述结构的危险废物熔炼装置，通过电极加热组件对炉体100内的第一端101加热，通过对炉体100内进行供氧并燃烧、并对炉体100的第二端102进行燃烧加热，两种加热方式的燃烧温度集中，有效提高炉体100内的加热温度，中心温度可达3000℃以上，熔融带温度可达2000℃，使得物料充分燃烧，进而减少有毒气体的释放、且有效避免物料的浪费；同时燃烧温度高，物料处理的范围增大，可资源化及无害化处理低品位的多金属尾矿、低品位稀土等废物料、尾矿等，以及除有色冶金属废物外的大部分需要高温焚烧的多种危险废物，如：电度污泥、废有机物、医疗废物等，更适应现代多样化的生产要求；同时，以氧气配合低廉燃料进行直接炉内熔池的熔炼，达到节能降耗及高效的目的，并且熔池大、处理量大、处理成本更低，产出的炉渣可满足生产环保砖与高端微晶石材的原料物相要求，完全达到无渣化，实现“变废为宝”的最大化。

上述的炉盖150上开设有第一通孔151，电极加热组件的加热段穿设于第一通孔151内、并朝向第一端101设置；供氧组件110包括贮氧罐和输氧管，炉体100的侧壁开设有第二通孔，输氧管的一端与贮氧罐连通，输氧管的另一端穿设于第二通孔内、并朝向第二端102设置。如此，便于将电极加热组件安装于炉盖150上，电极加热组件的加热段可穿设于第一通孔151内、并朝向第一端101设置，如此，可对炉体100的第一端101加热，上述第一通孔151的数量是可调的，如此，可以增减电极加热装置来改变加热温度，在本实施方式中，第一通孔151的数量优选为三个，如此，既能够提供足够的加热温度又使得结构更加紧凑；同时便于将供氧组件110安装于炉体100的外壁，输氧管可穿设于第二通孔内、并朝向第二端102设置，如此，可对炉体100的第二端102加热。

请参考图2，图2为本发明所述危险废物熔炼装置中炉体的吹氧层的平面结构图，上述的供氧组件110至少有两个，至少两个供氧组件110沿炉体100的外壁的周向间隔布置，如此，供氧组件110的数量是可调的，通过增减供氧组件110的数量实现对加热温度的灵活调整。在本实施方式中，上述至少两个供氧组件110沿炉体100的外壁的周向均匀间隔布置，如此，可使炉体100的第二端102均匀地受热。

在其中一个实施方式中，炉体100的横截面为圆形，炉体100的侧壁与炉体100的底部边缘弧形平滑衔接。如此，炉体100的内壁是圆滑连接的，不易形成炉结，便于炉体100的检修、且节约了物料。

进一步的，炉体100的内壁覆设有内衬，内衬用于保护炉体的内壁；炉体100的底部依次铺设有第一砖层103和第二砖层104，以及呈阶梯状、并使炉体100内的金属熔融液体分层的分层结构105，分层结构105设置于第二砖层104的上方、并沿炉底至炉顶的方向铺设；第一砖层103、第二砖层104和分层结构105均围均设置于所述内衬的围成的区域内，上述第一砖层103、第二砖层104和分层结构105均为铬渣砖，可达到耐高温的效果。如此，内衬可有效保护炉体100的内壁免受高温的影响；第一砖层103和第二砖层104，可起到支撑炉体100底部结构的作用、并提供空间设置检修装置等；分层结构105的层数可以调整，可将金属熔融液体分层，以便将不同密度金属分层，进而虹吸出金属。

更进一步的，危险废物熔炼装置还包括冷却组件，冷却组件包括储水箱、水管和喷淋头，水管的进水端与储水箱连通、出水端与喷淋头的进水端连通；炉体100的外壁设置有支架，喷淋头设置于支架上、且喷淋头的出水口朝向炉体100的外壁。如此，可通过喷淋头喷出的水对炉体100的外壁进行冷却，喷淋头至炉体100的外壁的距离以及喷水量可调，避免了传统冷却水管容易爆裂的缺点，提高了装置的安全性。

请参考图3-图5，图3为本发明所述危险废物熔炼装置中炉盖150的俯视图，图4为本发明所述危险废物熔炼装置中炉盖150的仰视图，图5为本发明所述危险废物熔炼装置中炉盖150的侧视图，危险废物熔炼装置还包括设置于炉盖150上的余热锅炉预留口152、探渣孔153、测温孔154、吹氧孔155和加料孔156。如此，余热锅炉预留口152可将炉体100内的烟气排出去；探渣孔153可用于在生产时观测渣和金属的隔离等情况；测温装置可穿过测温孔154测量炉体100内的温度；炉盖150上可设置供氧组件110，并从炉盖150上的吹氧孔155供入氧气；加料孔156可用于物料的投入。上述探渣孔153、测温孔154、吹氧孔155和加料孔156的数量是可调的，其数量可以为一个也可以为多个，并且处于炉盖150上比较分散的位置，如此，可以适应多种生产工况，提高装置的使用条件多样性。此外，炉盖150的背面有挂渣槽157，可以存放渣料。

此外，危险废物熔炼装置上还开设有排渣口和检修口130。排渣口用于排出处理过的炉渣；检修口130包括大检修口和小检修口，大检修口用于时间间隔较长的定期检修，小检修口用于平时的检修。

请参考图6-图9，图6为本发明所述危险废物熔炼装置中第二炉20的结构示意图，图7为本发明所述危险废物熔炼装置中第三炉30的结构示意图，图8为本发明所述危险废物熔炼装置中第四炉40的结构示意图，图9为本发明所述危险废物熔炼装置中第五炉的结构示意图；在本发明中的危险废物熔炼装置包括至少五种炉，分别为第一炉10、第二炉20、第三炉30、第四炉40和第五炉50，五种炉有共同点也有区别点。第一炉10上有第一排渣口120一个，大检修口和小检修口各一个，炉体100的侧壁上的供氧组件100共十四个，探渣孔153为两个，测温孔154为两个，吹氧孔155为六个，加料孔156为四个，分层结构105中有共五层砖；第二炉20上有第二排渣口120一个，第二进渣口240一个，排铅口250一个，第一冰铜口一个，大检修口和小检修口各一个，炉体100的侧壁上的供氧组件100共八个，探渣孔153为两个，测温孔154为两个，吹氧孔155为四个，加料孔156为两个，分层结构105中有共六层砖；第三炉30上有第三排渣口320一个，第三进渣口340一个，排铁口330一个，大检修口和小检修口各一个，炉体100的侧壁上的供氧组件100共十二个，探渣孔153为两个，测温孔154为两个，吹氧孔155为六个，加料孔156为两个，分层结构105中有共三层砖；第四炉40上有第四排渣口420一个，第四进渣口440一个，第二冰铜口430一个，大检修口和小检修口各一个，炉体100的侧壁上的供氧组件100共十二个，探渣孔153为两个，测温孔154为两个，吹氧孔155为六个，加料孔156为两个，分层结构105中有共九层砖；第五炉50上有第五排渣口520一个，第五进渣口540一个，粗铜口530一个，大检修口和小检修口各一个，炉体100的侧壁上的供氧组件100共十二个，探渣孔153为两个，测温孔154为两个，吹氧孔155为六个，加料孔156为两个，分层结构105中有共三层砖。

本发明还提供一种危险废物熔炼系统，请参考图10，图10为本发明所述危险废物熔炼系统的结构示意图，一种危险废物熔炼系统包括上述的危险废物熔炼装置，所述危险废物熔炼装置包括第一炉10、第二炉20、第三炉30、第四炉40和第五炉50；第一炉10、第二炉20和第三炉30依次连接，第二炉20、第四炉40和第五炉50依次连接。采用上述结构的危险废物熔炼系统，将第一炉10、第二炉20和第三炉30依次连接，将第二炉20、第四炉40和第五炉50依次连接，可通过电极加热组件对炉体100内的第一端101加热，通过对炉体100内进行供氧并燃烧、并对炉体100的第二端102进行燃烧加热，可以两种加热方式的燃烧温度集中，有效提高炉体100内的加热温度，使得物料充分燃烧，进而减少有毒气体的释放、且有效避免物料的浪费；并且通过五个炉的连接，可虹吸出可利用的金属。

在其中一个实施方式中，第二炉20的炉体外壁开设有第二进渣口240，第三炉30的炉体外壁开设有第三进渣口340，第四炉40的炉体外壁开设有第四进渣口440，第五炉50的炉体外壁开设有第五进渣口540；第二炉20开设有用于排出粗铅的排铅口250和用于排出冰铜第一冰铜口230，第三炉30开设有用于排出铸铁的排铁口330，第四炉40开设有用于排出冰铜的第二冰铜口430，第五炉50开设有用于排出粗铜的粗铜口530；第一炉10的第一排渣口120与第二进渣口240连通，第二炉20的第二排渣口220与第三进渣口340连通，第二炉20的第一冰铜口230与第四进渣口440连通，第二冰铜口430与第五进渣口540连通。采用上述结构的危险废物熔炼系统，将第一炉10、第二炉20和第三炉30依次连接，将第二炉20、第四炉40和第五炉50依次连接，可通过电极加热组件对炉体100内的第一端101加热，通过对炉体100内进行供氧并燃烧、并对炉体100的第二端102进行燃烧加热，可以两种加热方式的燃烧温度集中，有效提高炉体100内的加热温度，使得物料充分燃烧，进而减少有毒气体的释放、且有效避免物料的浪费；并且通过五个炉的连接，可虹吸出可利用的金属。上述第一冰铜变成第二冰铜再变成粗铜的过程，是一步一步金属富集的结果，最终变成工业和生活中可直接使用的粗铜。

此外，排槽口与进槽口的连接使用的是溜槽的方式；第一冰铜从第二炉20的第一冰铜口230排出后，通过溜包和溜车传送至第四炉40；第四炉40和第五炉50的炉渣内还有部分铅，可以通过溜槽将其返回至第二炉20继续燃烧；每个炉的上部还设置有料仓，用于给炉内添加物料，其中第一炉10和第四炉40既设置有主料仓600，又设置有辅料仓700，第二炉20和第五炉50仅设置有主料仓600，第三炉30仅设置有辅料仓。

本发明还提供一种的危险废物熔炼系统的物料处理方法，包括以下步骤：

将物料投入所述第一炉10，利用第一炉10的电极加热和氧气燃烧加热对物料进行第一轮加热处理，得到第一渣料；

将经过第一轮加热处理的所述第一渣料从第一排渣口120传送至第二进渣口240、并排进第二炉20内，利用第二炉20的电极加热和氧气燃烧加热对第一渣料进行第二轮加热处理，得到粗铅、第一冰铜和第二渣料，从排铅口250虹吸出粗铅、并从第二排渣口220排出第二渣料；

将经过第二轮加热处理的第二渣料从第二排渣口220传送至第三进渣口340、并排进第三炉30内，利用第三炉30的电极加热和氧气燃烧加热对第二渣料进行第三轮加热处理，得到铸铁和第三渣料，从排铁口330虹吸出铸铁、并从第三炉30的第三排渣口320排出第三渣料；

将经过第二轮加热处理的第一冰铜从第一冰铜口230传送至第四进渣口440、并排进第四炉40内，利用第四炉40的电极加热和氧气燃烧加热对第一冰铜进行第四轮加热处理，得到第二冰铜和第四渣料，从第四炉40的第四排渣口430排出第四渣料；

将经过第四轮加热处理的第二冰铜从第二冰铜口430传送至第五进渣口540、并排进第五炉50内，利用第五炉50的电极加热和氧气燃烧加热对第四渣料进行第五轮加热处理，得到粗铜和第五渣料，从粗铜口530虹吸出粗铜、并从第五炉50的第五排渣口520排出第五渣料。

采用上述危险废物熔炼系统的物料处理方法，第一步，第一炉10对物料进行初步加热；第二步，提高第二炉20内的加热温度，通过第二炉20对物料进行进一步地加热，并从排铅口250虹吸出铅，并将第一冰铜传送至第四炉40；第三，在第三炉30加热后，从排铁口300虹吸出铸铁；第四步，第四炉40对第二炉20的冰铜进一步处理，得到第二冰铜、并将第二冰铜传送至第五炉50；第五步，在第五炉50加热后，从粗铜口530中虹吸出粗铜。采用上述危险废物熔炼系统的物料处理方法，将第一炉10、第二炉20和第三炉30依次连接，将第二炉20、第四炉40和第五炉50依次连接，可通过电极加热组件对炉体100内的第一端101加热，通过对炉体100内进行供氧并燃烧、并对炉体100的第二端102进行燃烧加热，可以两种加热方式的燃烧温度集中，有效提高炉体100内的加热温度，使得物料充分燃烧，进而减少有毒气体的释放、且有效避免物料的浪费；并且通过五个炉的连接，可虹吸出可利用的金属；同时，第三炉30排出的第三渣料可以回收利用，例如制作成防火砖等，提高渣料的利用率，节约了材料、且避免排放渣料对环境造成的污染。

此外，上述危险废物熔炼系统的物料处理方法还包括将第四炉40和第五炉50中多余的铅料和硅料通过溜槽传送至第二炉20内、并继续炼制，以获得品度更高的铅和硅。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种危险废物熔炼装置，其特征在于，包括炉体、设置于所述炉体上的炉盖、设置于所述炉盖上的电极加热组件、以及设置于所述炉体侧壁的供氧组件；所述电极加热组件可对所述炉体内的第一端加热，所述供氧组件可对所述炉体内的第二端输送氧气，所述氧气燃烧、可对所述第二端加热。

2.根据权利要求1所述的危险废物熔炼装置，其特征在于，所述炉盖上开设有第一通孔，所述电极加热组件的加热段穿设于所述第一通孔内、并朝向所述第一端设置；所述供氧组件包括贮氧罐和输氧管，所述炉体的侧壁开设有第二通孔，所述输氧管的一端与所述贮氧罐连通，所述输氧管的另一端穿设于所述第二通孔内、并朝向所述第二端设置。

3.根据权利要求1所述的危险废物熔炼装置，其特征在于，所述供氧组件至少有两个，至少两个所述供氧组件沿所述炉体的外壁的周向间隔布置。

4.根据权利要求1所述的危险废物熔炼装置，其特征在于，所述炉体的横截面为圆形，所述炉体的侧壁与所述炉体的底部边缘弧形平滑衔接。

5.根据权利要求1所述的危险废物熔炼装置，其特征在于，所述炉体的内壁覆设有内衬，所述内衬用于保护所述炉体的内壁；所述炉体的底部依次铺设有第一砖层和第二砖层，以及呈阶梯状、并使所述炉体内的金属熔融液体分层的分层结构，所述分层结构设置于所述第二砖层的上方、并沿炉底至炉顶的方向铺设；所述第一砖层、所述第二砖层和所述分层结构均设置于所述内衬围成的区域内。

6.根据权利要求1所述的危险废物熔炼装置，其特征在于，所述炉盖上还开设有余热锅炉预留口、探渣孔、测温孔、吹氧孔和加料孔。

7.根据权利要求1所述的危险废物熔炼装置，其特征在于，还包括冷却组件，所述冷却组件包括储水箱、水管和喷淋头，所述水管的进水端与所述储水箱连通、出水端与所述喷淋头的进水端连通；所述炉体的外壁设置有支架，所述喷淋头设置于所述支架上、且所述喷淋头的出水口朝向所述炉体的外壁。

8.一种危险废物熔炼系统，其特征在于，包括权利要求1至9任一项所述的危险废物熔炼装置，所述危险废物熔炼装置包括第一炉、第二炉、第三炉、第四炉和第五炉；所述第一炉、所述第二炉和所述第三炉依次连接，所述第二炉、所述第四炉和所述第五炉依次连接。

9.根据权利要求8所述的危险废物熔炼系统，其特征在于，所述第二炉的炉体外壁开设有第二进渣口，所述第三炉的炉体外壁开设有第三进渣口，所述第四炉的炉体外壁开设有第四进渣口，所述第五炉的炉体外壁开设有第五进渣口；所述第二炉开设有用于排出粗铅的排铅口和用于排出冰铜第一冰铜口，所述第三炉开设有用于排出铸铁的排铁口，所述第四炉开设有用于排出冰铜的第二冰铜口，所述第五炉开设有用于排出粗铜的粗铜口；所述第一炉的第一排渣口与所述第二进渣口连通，所述第二炉的第二排渣口与所述第三进渣口连通，所述第一冰铜口与所述第四进渣口连通，所述第二冰铜口与所述第五进渣口连通。

10.一种应用如权利要求8至9任一项所述的危险废物熔炼系统的物料处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

将物料投入所述第一炉，利用所述第一炉的电极加热和氧气燃烧加热对所述物料进行第一轮加热处理，得到第一渣料；

将经过第一轮加热处理的所述第一渣料从所述第一排渣口传送至所述第二进渣口、并排进所述第二炉内，利用所述第二炉的电极加热和氧气燃烧加热对所述第一渣料进行第二轮加热处理，得到粗铅、第一冰铜和第二渣料，从所述排铅口虹吸出所述粗铅、并从所述第二排渣口排出第二渣料；

将经过第二轮加热处理的所述第二渣料从所述第二排渣口传送至所述第三进渣口、并排进所述第三炉内，利用第三炉的电极加热和氧气燃烧加热对所述第二渣料进行第三轮加热处理，得到铸铁和第三渣料，从所述排铁口虹吸出所述铸铁、并从所述第三炉的第三排渣口排出第三渣料；

将经过第二轮加热处理的所述第一冰铜从所述第一冰铜口传送至所述第四进渣口、并排进所述第四炉内，利用所述第四炉的电极加热和氧气燃烧加热对所述第一冰铜进行第四轮加热处理，得到第二冰铜和第四渣料，从所述第四炉的第四排渣口排出第四渣料；

将经过第四轮加热处理的所述第二冰铜从所述第二冰铜口传送至所述第五进渣口、并排进所述第五炉内，利用所述第五炉的电极加热和氧气燃烧加热对所述第四渣料进行第五轮加热处理，得到粗铜和第五渣料，从所述粗铜口虹吸出所述粗铜、并从所述第五炉的第五排渣口排出第五渣料。