CN101687485B - 气囊模块装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种气囊模块装置，其中在汽车部件尤其靠背上设置了气囊模块。其中，气囊模块(22)的结构空间(16)被至少在展开方向(36)上封闭的泡沫件(14)包围，并且至少在气囊模块(22)的所期望的从泡沫件(14)弹出的弹出区域内在泡沫件(14)的内侧面上布置无纺布形式的层(30)，所述无纺布形式的层在气囊模块(22)的所期望的弹出区域内具有能够预定的穿孔(32)。

Description

气囊模块装置
技术领域
本发明涉及一种位于汽车部件尤其汽车座椅靠背上的软罩(Soft-Cover)侧气囊模块装置，它具有权利要求1前序部分所述的特征。
背景技术
在未充气的状态下，气囊必须尽可能小巧且安全地安置在汽车内部配件中，例如安置在仪表盘、方向盘盖碗中或安置在侧向衬板以及汽车座椅内。
现在的汽车往往配设有侧气囊，其形状可以是布置在车顶内的侧向气帘，或者作为替代方案或附加方案将气囊设置在汽车座椅装置的内部。
位于座椅装置内部的气囊的缺陷在于，气囊在能够完全展开前，必须冲破座椅材料才能保护汽车乘员。展开时，这种气囊会撞上泡沫或其它座垫材料，并且之后必须冲破座椅蒙皮才能从座椅装置中出来。这里存在一个问题就是要防止侧向区域发生不受控制的“击穿”以及避免气囊在弹出以保护乘员时产生单独泡沫颗粒。
缺陷在于，大多所使用的气囊模块硬罩结构(Hard-Cover-Struktur)对于例如侧向布置在靠背内的开放的泡沫区域而言，由于泡沫件或蒙皮在汽车座椅被坐入后受到最低程度的改变的缘故，形成可被使用者从外部看到的隆起的软垫区域。
除了所谓的硬罩气囊模块外，还公开了一种所谓的软罩气囊模块。
在为之设置的结构空间内进行安装非常困难，因为所要解决的技术问题在于，安置一种仅松弛折叠的气囊，同时确保其安全的展开。因为气囊的折叠对其展开的方式、可靠性和速度至关重要，所以已折叠的气囊在运输和安装时通过固定带或所谓的软罩保持在折叠位置，直至通过气体发生器的气体进行充气。可以避免前述缺陷以及克服前述困难的软罩气囊模块装置是本发明的技术主题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，在汽车座椅内这样来设置一种软罩气囊模块，使得在汽车座椅使用期内通过从外部改变座椅不会形成因气囊模块而产生的可视区域，此外确保气囊袋可靠地展开和弹出。
结合权利要求1前序部分所述的特征，本发明由此解决，即，气囊模块的在汽车部件尤其靠背内的结构空间被至少在展开方向上得到封闭的泡沫件包围，以及至少在所期望的、气囊模块从泡沫件弹出的弹出区内，在泡沫件的内侧面上设置无纺布形式的层，它在气囊模块的所期望的弹出区内具有能够预定的穿孔。
在本发明的一种优选设计方案中，气囊模块是软罩侧气囊模块，它的气袋基本上通过固定带或类似物固定在气囊托架上并预存(vorgehalten)于设在泡沫件内的结构空间中。
在本发明另一种优选的设计方案中，无纺布形式的层的内侧面上的穿孔设计成朝向气囊模块。
无纺布形式的层优选在泡沫件于泡沫件模具内起泡时就已经敷设
Figure G2008800226937D00021
到泡沫件上。
在适合用作应用示例的汽车座椅内，无纺布形式的层的穿孔设计成基本上沿z方向与气囊模块气囊的展开方向基本正交地延伸。
在侧气囊被触发的情况下，通过无纺布形式的层的穿孔实现靠背泡沫的针对性的撕裂。
在此，在一种优选的设计方案中，无纺布形式的层的穿孔以切口或打孔等的方式设置。按能够预定的切口或孔眼布局进行无纺布形式的层的切口或打孔。无纺布形式的层带来的重要优点是，无纺布形式的层使得泡沫件的泡沫牢固聚集在气囊模块的气袋的弹出区域内，避免产生泡沫的单独泡沫颗粒。
优选设计一种切口或孔眼布局，其中，对于沿z方向(垂直)延伸的穿孔而言，无纺布形式的层的已切开或已打孔区域的长度从上向下增加。
此外，优选设计一种切口或孔眼布局，其中，对于沿z方向(垂直)延伸的穿孔而言，无纺布形式的层的已切开或已打孔区域间的间距从上向下减小。在本发明另一种优选的设计方案中，泡沫件在朝向气囊模块的内侧面上同样具有切槽或刻槽，其中切槽或刻槽的位置和无纺布形式的层的穿孔协调一致或对应。
此外，在另一种优选的设计方案中，泡沫件优选在泡沫件的内侧面上设有泡沫槽，气囊模块的气袋弹出时，该泡沫槽实现了泡沫件的沿着能够预定的方向的撕裂。
泡沫槽在内侧面上优选以半月式的形状布置到泡沫件中并根据所期望的展开方向沿着能够预定的方向定向。为在侧向保护汽车乘员，例如尤其为保护乘员的髋部区域，期望一种在方向x、y之间倾斜向前的展开方向，其中泡沫槽还优选相对于假想的y平面倾斜延伸地设置。为使这种展开方向成为可能，泡沫槽根据这一还在附图中有所展示且在下文中实施例仍将详细说明的规定进行安置。
在本发明一种优选的设计方案中，包围泡沫件的座椅蒙皮具有薄弱部位，其中，薄弱部位的位置与无纺布形式的层的穿孔协调一致或相应。
最后优选的是，穿孔基本上沿z方向延伸地设置在泡沫件的从基本上沿x方向延伸的平坦的内轮廓到基本上沿y方向延伸的平坦的内轮廓的泡沫件过渡区域内，从而为了在侧向保护汽车乘员构成了基本上沿x方向在方向x、y之间倾斜向前的展开方向。
附图说明
下文将借助针对实施例的附图对本发明作详细说明。本发明不限于所述实施例。需要明确指出的是，即使下列说明仅针对作为靠背之内的侧气囊模块的气囊模块装置，但仍可以安装在汽车的每个区域或其它区域如仪表盘或类似部件之内。
附图中：
图1是支撑软罩气囊模块的支撑结构例如靠背的侧视图；
图2是带有侧置气囊模块装置的靠背的外侧正视图；
图3A是靠背的已打开的泡沫件的透视性后视图，其中软罩气囊模块已被抽出；
图3B示出了靠背的所属的支撑结构；
图4用示意性的斜后方透视图示出已打开的靠背，图中示出了穿过靠背泡沫件的截面线A-A；
图5以斜后方透视图的形式示出了已闭合的靠背，图中示出了穿过靠背泡沫件的截面线A-A；
图6A示出了按图4或5的、其上设有无纺布形式的层的泡沫件的截面A-A；
图6B是图6A的、图4或5所示泡沫件的截面A-A的放大视图；
图7以示意性的斜后方透视图示出了已打开的靠背，图中示出了无纺布形式的层的穿孔；
图8A和8B是已打开的靠背的斜后方视图，图中可看到泡沫槽设置在泡沫件的内侧面上，以及
图9A和9B示出了泡沫件的按图8A和8B的截面B-B，以便示出泡沫槽在泡沫件中的位置和形状。
具体实施方式
图1示出了支撑着软罩气囊模块22的支撑结构12在例如靠背10上的侧视图。靠背10是一种汽车部件，应借助它来详细说明本发明。
图1在设计为有两种实施形式的软罩侧气囊模块22的设计方案中，示出了软罩气囊模块：一种实施形式对应软罩侧气囊模块22-1的变型，另一种实施形式则对应软罩侧气囊模块22-2的变型。在第二种变型中，软罩侧气囊模块由于加长的构件而向下拉出得更长。软罩侧气囊模块22经由固定件24与靠背的支撑结构12连接。为顺应尺寸关系，可以看到靠背支撑结构12内的一个开口28，用于脊柱前凸调整装置26的操纵元件设置在该开口内。软罩侧气囊模块22就靠背长度而言覆盖基本上大约中间的三分之一。
按照靠背的图2所示的外侧正视图可知，软罩侧气囊模块设置在支撑结构12和靠背垫的泡沫之间。脊椎前凸调整装置26的操作元件在软罩侧气囊模块22-1/22-2的下部区域内齐平地封闭。
图3以透视性后视图示出了已打开的泡沫件14，它包围靠背10的支撑结构12，其中软罩侧气囊模块22已经拉出。在泡沫件14的这一区域内，在泡沫件14内设置了结构空间16。此外，图3A还示出了指定用于脊椎前凸调整装置26的操作元件的开口28，所述脊椎前凸调整装置在图3B中固定在靠背10的支撑结构12中。
图4用示意性的斜后方透视图示出了已打开的靠背10内的结构空间16。也标出了靠背10的泡沫件14的截面线A-A的位置，其中截面A-A在图6A、6B中详细示出。
特别图4和图6B示出了软罩侧气囊模块22在泡沫件14内的结构空间要求16。
截面线A-A的位置也在图5中示出，其中靠背10在此被展现在从斜后方观察的已封闭的靠背10的透视图中。在该外部视图中可以看到，靠背10的泡沫件14明显被蒙皮18包围，蒙皮在软罩侧气囊模块22的区域内具有薄弱部位20。
与该薄弱部位20对应或至少在其位置上协调一致的是，泡沫件14具有穿孔32，然而穿孔32并不安装在泡沫件14本身内，而是安置在无纺布或无纺布形式的层30中。无纺布形式的层30可以起泡地或以其它方式和方法例如通过粘贴或类似手段敷设到泡沫件14上。
如图6A和6B在截面A-A中所示，无纺布或无纺布形式的层30设置在泡沫件的背面。无纺布或无纺布形式的层30有可能设置在泡沫件14的整个后方的面上，或者也可以仅仅部分地在软罩侧气囊模块22的区域内设置在泡沫件14的侧向的内侧面上。
所示出的是在泡沫件14的背面上全面的布置方案，其中无纺布或无纺布形式的层30可以在泡沫件14发泡期间就已经安装到泡沫模具内，从而产生带有已布置好的无纺布14、30的紧凑的泡沫件。无纺布或无纺布形式的层30优选在置入泡沫前就已经被穿孔。
穿孔的走向尤其从图6A、6B和图7得出。
此外，优选在泡沫件14的从基本上沿x方向延伸的内部轮廓过渡到基本上沿y方向延伸的内部轮廓的过渡区内设置穿孔32，因此优选构成一个为在侧向保护汽车乘员而斜向向前沿x方向在方向x、y之间的展开方向36。当然也可考虑其它展开方向36。
由图6A、6B并结合图5可知，在这一实施例中，薄弱部位20例如通过蒙皮18内的气囊缝同样沿z方向基本上在靠背10的侧向部位的前部区域中延伸，在该区域中也在泡沫件14的内侧面上设置了无纺布或无纺布形式的层30的穿孔32。
这种解决方案使得软罩侧气囊模块22的气袋能在尽可能避免在气囊弹出时可能形成泡沫颗粒的情况下弹出。有可能从泡沫14分解出来的泡沫颗粒以有利的方式被无纺布或无纺布形式的层30兜住。
图7以斜后方的示意性透视图示出了已打开的靠背10，图中还示出了无纺布形式的层30本身的穿孔32。该穿孔例如布置在6A和6B所描绘的位置中，并在图中设计成切槽34类型的穿孔32。穿孔32的所有想得到的形式和设计方案在理论上都是可以考虑的。
按照本发明布置了精确规定数量的切口34A、34B，这些切口首先设计成一种关于彼此确定的间隔38的切口或孔眼布局并且分别具有预定的长度。
例如借助图7详细解释一种可能的设计方案。
设计一种切口或孔眼布局，其中无纺布形式的层30的已切开或已打孔区域的长度对于沿z方向(垂直)延伸的穿孔32来说从上向下增加。反之，无纺布形式的层30的两个已切开或已打孔区域间的间距38对于沿z方向(垂直)延伸的穿孔32来说则从上向下减小。
由此确保泡沫件14的可靠的撕裂特性，并且在触发情况下通过无纺布形式的层30可以基本上避免产生单独的泡沫颗粒。
在无纺布形式的层30的上部区域内的已切开或已打孔区域的短切口34A或短孔的长度优选在10至30mm之间，在无纺布形式的层30的下部区域内的长切口34A或长孔的长度在30至50mm之间。
无纺布形式的层30的已切口或已打孔区域之间的间距38在2至15mm之间，并从上向下减小，这种设计方案在图7中并未详细示出。
此外还没有示出的是，泡沫件14同样具有切槽或刻槽，其中切槽或刻槽的位置和无纺布形式的层30的穿孔32协调一致或对应，因此上面的说明和设计也适用于泡沫件14的切槽或穿孔。
这些措施分别单独或共同促使气囊模块从下向上弹出，因为在约为2/3总长的下方区域，较长的切口34B或孔设有较小的间距38。在约为切槽34或孔的总长的1/3的上部区域，切口34A可以选择得较短，间距38则选择得较大。
在此，切槽34的长度从上向下不再一定是线性增加，或者说间距38不再是线性减小了。优选的是，切槽或孔的长度在上部区域稍微增加，或者让间距38在切槽或孔的上部区域内急剧减小。
也就是说，优选在切槽或孔的下2/3区域内，切口或孔的长度大幅增加，切口或孔之间的间距38在下2/3区域内仅少许减小。
尽管由此已经获得了泡沫件14的非常良好且可靠的撕裂特性，且不会在触发的情况下产生单独的泡沫颗粒，但在本发明的另一种设计方案中，泡沫槽14A可以从泡沫件14的内侧面开始布置在泡沫件14内。这种泡沫槽14A在图8A、8B、9A和9B中仍将详细示出，并在装入位置产生一个附加的出发点或薄弱点，用于使气囊模块22的气袋有针对性地在预定地点或在靠背10的预定区域内撕裂。
泡沫槽14A半月形地安装在泡沫件14内，并且可以视所期望的展开方向36而定沿一个可预定的方向尤其为在侧面保护汽车乘员而在髋部区域方向上基本上倾斜向前地沿着x方向在方向x、y之间设置或定向。
图8A在细节图Z中示出了靠背10的在图8A中放大示出的区域。
图8B示出了泡沫槽14A在泡沫件14内的位置，在图中从后方看向泡沫件14，其中能看到打开的靠背10。在此，泡沫槽14A可布置在能预定的位置。在实施例中，泡沫槽相对所假想的y平面倾斜延伸地布置。这种布置确保了一个参照所假想的y平面沿z方向在靠背10外部区域内的、相对于一个在靠背10的进一步内置的区域内的更深的撕裂点而言更高的撕裂点。
图9A借助截面线B-B和与之相关的图9B所示的截面图示出了泡沫槽14A的实施方案，其中截面线B-B遵循倾斜布置的泡沫槽14A的位置。泡沫槽14A按图9B视为在泡沫件14区域内的一种半月形的凹部/凹槽40。槽高h例如为大约1.8mm，并且当然也可以根据泡沫件14的泡沫厚度按需求在泡沫件14内布置得更厚或更薄亦或更深或更浅。
附图标记
10汽车部件(靠背)
12支撑结构(靠背框架)
14泡沫件(靠背泡沫件)
14A泡沫槽
16结构空间
18蒙皮
20薄弱部位
22侧气囊模块(软罩)
22-1 22的第一种实施方案
22-2 22的第二种实施方案
24固定件
26脊柱前凸调整装置
28用于脊柱前凸调整装置的操纵元件的孔
30无纺布
32穿孔
34切槽
34A短切口
34B长切口
36气囊模块的气袋的展开方向
38间距
40凹部/凹槽
h泡沫槽高度

Claims (21)

1.一种气囊模块装置，其中气囊模块布置在汽车部件上，其中所述气囊模块包括气囊托架、气囊气袋和气体发生器，它们在所述汽车部件的结构空间内被共同安装在支承结构上，所述气囊气袋在触发情况下从所述结构空间中弹出并接下来打开至少一个布置在所述气囊模块上方的材料层且展开到客舱之中，其中，所述气囊模块(22)的结构空间(16)被至少在展开方向(36)上封闭的泡沫件(14)包围，并且至少在所述气囊模块(22)的所期望的从所述泡沫件(14)弹出的弹出区域内在所述泡沫件(14)的内侧面上设置无纺布形式的层(30)，所述无纺布形式的层在所述气囊模块(22)的所期望的弹出区域内具有能够预定的穿孔(32)，其特征为，所述穿孔(32)通过按照能够预定的切口或孔眼布局对所述无纺布形式的层(30)进行的切槽(34)或打孔实现，其中，
设置一种切口或孔眼布局，其中所述无纺布形式的层(30)的已切口或已打孔的区域的长度对于沿z方向垂直延伸的穿孔(32)而言从上向下增加，或者
设置一种切口或孔眼布局，其中所述无纺布形式的层(30)的已切口或已打孔的区域间的间距(38)对于沿z方向垂直延伸的穿孔(32)而言从上向下减小。
2.按权利要求1所述的气囊模块装置，其特征为，所述气囊模块是软罩侧气囊模块(22)，它的气袋通过固定带固定在所述气囊托架上并预存在所述结构空间内。
3.按权利要求2所述的气囊模块装置，其特征为，所述软罩侧气囊模块(22)借助所述气囊托架固定在所述支承结构(12)上。
4.按权利要求1所述的气囊模块装置，其特征为，所述穿孔(32)被设置在所述无纺布形式的层(30)的内侧面上。
5.按权利要求1所述的气囊模块装置，其特征为，所述无纺布形式的层(30)在所述泡沫件(14)起泡时能够预存在泡沫件模具内并能够敷设到所述泡沫件(14)上。
6.按权利要求1所述的气囊模块装置，其特征为，所述穿孔(32)沿z方向与所述气囊模块(22)的气袋的展开方向(36)正交地延伸。
7.按权利要求1所述的气囊模块装置，其特征为，所述穿孔(32)在所述无纺布形式的层(30)内以切口或打孔方式设置。
8.按权利要求1所述的气囊模块装置，其特征为，所述无纺布形式的层(30)的已切口或已打孔的区域的长度就短切口(34A)或短孔而言在10至20mm之间，并且就长切口(34A)或长孔而言在30至50mm之间。
9.按权利要求1所述的气囊模块装置，其特征为，所述无纺布形式的层(30)的已切口或已打孔的区域间的间距(38)在2至15mm之间。
10.按权利要求1所述的气囊模块装置，其特征为，所述无纺布形式的层(30)在所述气囊模块(22)的弹出区域内把所述泡沫件(14)的泡沫聚集起来而避免产生泡沫的单独泡沫颗粒。
11.按权利要求1所述的气囊模块装置，其特征为，包围所述泡沫件(14)的蒙皮(18)具有薄弱部位(20)，其中所述薄弱部位(20)的位置与所述无纺布形式的层的穿孔(32)一致或对应。
12.按权利要求1所述的气囊模块装置，其特征为，所述泡沫件(14)同样具有切槽或刻槽，其中所述切槽或刻槽的位置与所述无纺布形式的层(30)的穿孔(32)一致或对应。
13.按权利要求1所述的气囊模块装置，其特征为，沿z方向延伸的穿孔(32)被设置在所述泡沫件(14)的从沿x方向延伸的内轮廓到沿y方向延伸的内轮廓的过渡区域内，从而构成了沿x方向在方向x、y之间斜向前的展开方向(36)，以便在侧面保护汽车乘员。
14.按权利要求1所述的气囊模块装置，其特征为，所述无纺布形式的层(30)的无纺布厚度为280+/-50g/m2。
15.按权利要求1所述的气囊模块装置，其特征为，所述无纺布形式的层(30)由PET即聚对苯二甲酸乙二醇酯或PP即聚丙烯制成。
16.按权利要求1所述的气囊模块装置，其特征为，所述泡沫件(14)在内侧面上具有泡沫槽(14A)，所述泡沫槽(14A)在所述气囊模块(22)的气袋弹出时实现了所述泡沫件(14)的规定的撕裂。
17.按权利要求16所述的气囊模块装置，其特征为，所述泡沫槽(14A)能够以能够预定的泡沫槽高度(h)半月形地并在考虑到它的与所述泡沫件(14)的在所述气囊模块(22)的弹出区域内的厚度有关的深度的情况下设置到所述泡沫件(14)内，并且根据所期望的展开方向(36)朝着能够预定的方向斜向前地沿x方向在方向x、y之间定向，以便在侧面保护汽车乘员。
18.按权利要求1所述的气囊模块装置，其特征为，所述气囊模块布置在靠背上。
19.按权利要求3所述的气囊模块装置，其特征为，所述软罩侧气囊模块(22)借助所述气囊托架固定在靠背框架上。
20.按权利要求13所述的气囊模块装置，其特征为，构成了向着乘员髋部区域的展开方向(36)。
21.按权利要求17所述的气囊模块装置，其特征为，所述泡沫槽(14A)向着髋部区域定向。
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