CN101670632B - 一种独立控制的多层轮胎硫化机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种独立控制的多层轮胎硫化机，包括主驱动装置、模具、移动模板、上模板、导柱、下压柱、压块、压块驱动装置、第一压力部件、托块、第二压力部件、托块驱动装置、可编程控制器和接近开关，导柱与机身、上盖板固定连接，移动模板套在导柱上，下压柱安装在移动模板上，移动模板与主驱动装置连接，移动模板与第一层模板之间设第一压力部件和下限位块，上模板与上盖板之间设第二压力部件和上限位块，下压柱上装有压块驱动装置，导柱上装有托块驱动装置，压块、托块均与模具配合，接近开关用来检测是否驱动到位，可编程控制器用来控制。本发明结构设计合理，自动化程度高，能独立开启其中任一副模具而不影响其他模具，节能且质量高。

Description

一种独立控制的多层轮胎硫化机

技术领域：

本发明涉及一种独立控制的多层轮胎硫化机，主要用于将工程车、汽车、摩托车、电动车、自行车等内外轮胎或平面橡胶(如鞋底)的硫化。

背景技术：

目前，在较小型轮胎(包括电动自行车，自行车，摩托车，小型汽车轮胎)的生产中，其轮胎硫化，都是通过简单的4层硫化机来生产。参见图1、图2，简单4层硫化机包括油缸1’、机身2’、第二层限位块3’、第三层限位块4’、第四层限位块5’、上盖板6’、第四层上模具7’、第四层下模具8’、第四层模板9’、第三层上模具10’、第三层下模具11’、第三层模板12’、第二层上模具13’、第二层下模具14’、第二层模板15’、第一层上模具16’、第一层下模具17’、第一层模板18’和底板19’。工艺流程如下：把轮胎依次置于第一层下模具17’、第二层下模具14’、第三层下模具11’，第四层下模具8’内，启动设备，这时油缸1’带动第一层模板18’向上运动，而第一层下模具17’随着第一层模板18’往上运动，当第一层下模具17’碰到第一层上模具16’时，油缸1’继续往上运动，又带动第一层上模具16’、第二层模板15’、第二层下模具14’一起往上运动，当第二层下模具14’碰到第二层上模具13’时，油缸1’继续往上运动，又带动第二层上模具13’、第三层模板12’、第三层下模具11’一起往上运动，当第三层下模具11’碰到第三层上模具10’时，油缸1’继续往上运动，又带动第三层上模具10’、第四层模板9’、第四层下模具8’一起往上运动，当第四层下模具8’碰到第四层上模具7’时，整个合模动作完成，合模完成后，各模具里面开始轮胎硫化(如图2)；当硫化完成后，油缸1’开始往下退，这时油缸1’拉动第一层模板18’及第一层下模具17’往下退，第四层下模具8’、第四层模板9’、第三层上模具10’、第三层下模具11’、第三层模板12’、第二层上模具13’、第二层下模具14’、第二层模板15’、第一层上模具16’靠自重跟着往下退；当第四层模板9’被第四层限位块5’挡住后，第四层下模具8’、第四层模板9’、第三层上模具10’都停止往下运动，而第三层下模具11’、第三层模板12’、第二层上模具13’、第二层下模具14’、第二层模板15’、第一层上模具16’、第一层下模具17’靠自重继续随着油缸1’往下退，当第三层模板12’被第三层限位块4’挡住后，第三层下模具11’、第三层模板12’、第二层上模具13’都停止往下运动，而第二层下模具14’、第二层模板15’、第一层上模具16’、第一层下模具17’靠自重继续随着油缸1’往下退；当第二层模板15’被第二层限位块3’挡住后，而第二层下模具14’、第二层模板15’、 第一层上模具16’都停止往下运动，第一层下模具17’靠自重继续随着油缸1’往下退，直至油缸1’降到底回到图1状态，各板都停止运动，操作工再从各模具内拿出硫化好的轮胎，再放入待硫化轮胎后，再启动设备再次循环。

缺点：以上结构显示每次合模时是最下层的模具先合模，再依次向上一层一层合模，开模时由于重力原因又是最上层的模具先开模，再依次一层一层往下开模，也就是说最下层的模具合模最早，开模又是最迟，最上层的模具合模最迟，开模又是最早，所以最下层的轮胎比最上层的轮胎在各自模具内停留时间长得多，由此带来1)模具内硫化需高温，模具很热，轮胎的被烘烤时间长短都会直接影响轮胎厚薄及抗拉，耐磨等性能指标，2)由于开模合模时间长，模具热能损耗严重，不符合目前节能减排的政策，3)开模有4个开模空间，相对来说，在同等设备高度的前提下，设置的层数就少，工厂占地面就多，直接影响工厂产能和设备场地的投资金额。

发明内容：

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种独立控制的多层轮胎硫化机，每次只开一层模具，每层硫化(开模)时间一致，直接提高产品质量；又因为每次只开一模，只需一个开模空间，最大程度降低设备高度，从而可以多设置2层(达到6层)为使用单位提高产能；且节省热能损耗20％。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该独立控制的多层轮胎硫化机，包括机身、上盖板、主驱动装置和模具，其特征在于还设置有移动模板、上模板、导柱、下压柱、压块、压块驱动装置、第一压力部件、托块、第二压力部件、托块驱动装置、可编程控制器和接近开关，导柱与机身、上盖板固定连接，移动模板套在导柱上，下压柱安装在移动模板上，移动模板与主驱动装置连接，移动模板与第一层模板连接，移动模板与第一层模板之间设置有第一压力部件和下限位块，上模板与上盖板连接，上模板与上盖板之间设置有第二压力部件和上限位块，下压柱上装有压块驱动装置，压块与压块驱动装置连接，导柱上装有托块驱动装置，托块与托块驱动装置连接，压块、托块均与模具配合，接近开关用来检测主驱动装置、压块驱动装置、托块驱动装置是否驱动到位，可编程控制器与接近开关、主驱动装置、压块驱动装置、托块驱动装置连接。

本发明所述模具设置有第六层上模具、第六层下模具、第六层模板、第五层上模具、第五层下模具、第五层模板、第四层上模具、第四层下模具、第四层模板、第三层上模具、第三层下模具、第三层模板、第二层上模具、第二层下模具、第二层模板、第一层上模具、第一层下模具和第一层模板，所述压块包括第五压块、第四压块、第三压块、第二压块和第一压块，第五压块、第四压块、第三压块、第二压块、第一压块分别与第六层模板、第 五层模板、第四层模板、第三层模板、第二层模板配合，所述托块包括第五托块、第四托块、第三托块、第二托块和第一托块，第五托块、第四托块、第三托块、第二托块、第一托块分别与第六层模板、第五层模板、第四层模板、第三层模板、第二层模板配合。

本发明第六层模板设置有第五压块调整块和第五托块调整块，第五层模板设置有第四压块调整块和第四托块调整块，第四层模板设置有第三压块调整块和第三托块调整块，第三层模板设置有第二压块调整块和第二托块调整块，第二层模板设置有第一压块调整块和第一托块调整块，第五压块、第四压块、第三压块、第二压块、第一压块分别与第五压块调整块、第四压块调整块、第三压块调整块、第二压块调整块、第一调整块配合，第五托块、第四托块、第三托块、第二托块、第一托块分别与第五托块调整块、第四托块调整块、第三托块调整块、第二托块调整块、第一托块调整块配合。压块、托块分别与安装在模板上的压块调整块、托块调整块配合，修配各调整块的厚度，可以消除各压块、托块与模板之间的加工及安装误差，又可便于维修和更换。

本发明所述主驱动装置采用油缸。

本发明所述压块驱动装置采用压块驱动气缸或油缸。

本发明所述托块驱动装置采用托块驱动气缸或油缸。

本发明所述第一压力部件采用第一弹簧或气囊或弹性材料，第一压力部件与托块之间形成作用力与反作用力，使得在作用力与反作用力之间的所有模具都能正常工作。

本发明所述第二压力部件采用第二弹簧或气囊或弹性材料，第二压力部件与压块之间形成作用力与反作用力，使得在作用力与反作用力之间的所有模具都能正常工作。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：结构设计更为合理，自动化程度高，能独立开启其中一副模具，而其他模具可继续正常工作，在节能及提高产品质量方面都有突破性的提高。

附图说明：

图1是现有技术硫化机处于初始状态或结束状态的示意图。

图2是现有技术硫化机处于合模状态的示意图。

图3是本发明实施例的结构示意图(第六层模具打开时)。

图4是图3的左视图。

图5是图3的俯向剖视图(并拆出中间各模具和模板)。

图6是本发明实施例第六层合模时，第六层下模具刚好顶到第六层上模具时的状态示意图。

图7是本发明实施例第七层模板刚好顶住上弹簧限位块，第一层模板刚好顶住下弹簧 限位块时的状态示意图。

图8是本发明实施例第六层模具合模后，准备第五层开模时，各压块和各托块位置状态示意图。

图9是本发明实施例第五层模具完全开模时的状态示意图。

图10是本发明实施第五层合模时，第五层下模具刚好顶到第五层上模具时的状态示意图。

图11是本发明实施例第五层模具合模后，准备第四层开模时，各压块和各托块位置状态示意图。

图12是本发明实施例第四层模具完全开模时的状态示意图。

图13是本发明实施第四层合模时，第四层下模具刚好顶到第四层上模具时的状态示意图。

图14是本发明实施例第四层模具合模后，准备第三层开模时，各压块和各托块位置状态示意图。

图15是本发明实施例第三层模具完全开模时的状态示意图。

图16是本发明实施第三层合模时，第三层下模具刚好顶到第三层上模具时的状态示意图。

图17是本发明实施例第三层模具合模后，准备第二层开模时，各压块和各托块位置状态示意图。

图18是本发明实施例第二层模具完全开模时的状态示意图。

图19是本发明实施第二层合模时，第二层下模具刚好顶到第二层上模具时的状态示意图。

图20是本发明实施例第二层模具合模后，准备第一层开模时，各压块和各托块位置状态示意图。

图21是本发明实施例第一层模具完全开模时的状态示意图。

图22是本发明实施第一层合模时，第一层下模具刚好顶到第一层上模具时的状态示意图。

图23是本发明实施例第一层模具合模后，准备第六层开模时，各压块和各托块位置状态示意图。

图24是本发明实施例第六层模具完全开模时的状态示意图。

具体实施方式：

参见图3～图24，本发明实施例独立控制的多层轮胎硫化机的主驱动装置采用油缸1， 压块驱动装置采用压块驱动气缸或油缸，托块驱动装置采用托块驱动气缸或油缸。压块驱动气缸设置有第五压块驱动气缸15、第四压块驱动气缸13、第三压块驱动气缸11、第二压块驱动气缸9和第一压块驱动气缸7。托块驱动气缸设置有第五托块驱动气缸24、第四托块驱动气缸29、第三托块驱动气缸34、第二托块驱动气缸39和第一托块驱动气缸44。油缸1安装在机身2上，机身2中间四个孔(见图5)安装有四根导柱20，四根导柱20上部与上盖板16刚性连接，油缸1上的活塞杆与移动模板4刚性连接，移动模板4上开有八个孔(见图5)，其中左上、左下和右上，右下四个孔内各装有下压柱5，每根下压柱5上按高至低五个位置依次安装第五压块14、第四压块12、第三压块10、第二压块8、第一压块6，第五压块14在第五压块驱动气缸15驱动下可以水平伸出或缩回，第四压块12在第四压块驱动气缸13驱动下可以水平伸出或缩回，第三压块10在第三压块驱动气缸11驱动下可以水平伸出或缩回，第二压块8在第二压块驱动气缸9驱动下可以水平伸出或缩回，第一压块6在第一压块驱动气缸7驱动下可以水平伸出或缩回。移动模板4四周装有能够产生一定预紧力的第一压力装置，所述第一压力装置可以采用弹簧、油缸、气囊或弹性材料，本实施例采用第一弹簧50，第一弹簧50上部设有第一层模板49，第一层模板49与移动模板4用螺栓51连接，并压缩第一弹簧50预紧一定值(本实施例为25吨)的压力，移动模板4上装有下弹簧限位块52。第一层模板49上刚性连接第一层下模具48，第二层下模具42、第二层模板46和第一层上模具47刚性连接成第一移动组；第三层下模具40、第三层模板41和第二层上模具42刚性连接成第二移动组；第四层下模具35、第四层模板36和第三层上模具37刚性连接成第三移动组；第五层下模具30、第五层模板31和第四层上模具32刚性连接成第四移动组；第六层下模具25、第六层模板26和第五层上模具27刚性连接成第五移动组；每个移动组都可以延着导柱20在自重和油缸1作用力下上下移动。上模板21和第六层上模具22刚性连接，上模板21与上盖板16之间设置能够产生一定预紧力的第二压力装置，所述第二压力装置可以采用弹簧、油缸、气囊或弹性材料，本实施例采用第二弹簧18，上模板21通过螺栓17、第二弹簧18与上盖板16连接，第二弹簧18预紧一定值的力，上盖板16装有上弹簧限位块19。每根导柱20高至底五个位置依次安装第五托块23、第四托块28、第三托块33、第二托块38、第一托块43，第五托块23在第五托块驱动气缸24驱动下可以水平伸出或缩回，第四托块28在第四托块驱动气缸29驱动下可以水平伸出或缩回，第三托块33在第三托块驱动气缸34驱动下可以水平伸出或缩回，第二托块38在第二托块驱动气缸39驱动下可以水平伸出或缩回，第一托块43在第一托块驱动气缸44驱动下可以水平伸出或缩回。

本发明实施例工作时，通过可编程控制器控制主要操作，接近开关用来检测主驱动装 置、压块驱动装置、托块驱动装置是否驱动到位，可编程控制器、接近开关均可按照控制技术方面的现有技术实现。待硫化轮胎放入第六层下模具25内，按动设备启动按钮，这时油缸1带动移动模板4向上运动，移动模板4又带着四根下压柱5，并通过第一弹簧50推动第一层模板49和第一层下模具48向上运动，第一层下模具48又带动第一移动组，第一移动组又推动第二移动组，第二移动组又推动第三移动组，第三移动组又推动第四移动组，第四移动组又推动第五移动组一起往上运动(如图6)，当第六层下模具25顶住第六层上模具22时，第二弹簧18被压缩，一直到上模板21撞到上弹簧限位块19，这时所有六副模具都不能再往上运动，油缸1继续往上运动，第一弹簧50被压缩，第五压块14与第五压块调整块53逐渐上下分离，直到下弹簧限位块52撞到第一层模板49，油缸1才停止向上运动(如图7)，由于下压柱5与移动模板4刚性联接，下压柱5与移动模板4上下不能运动，第五压块14、第四压块12、第三压块10、第二压块8、第一压块6又刚性安装在下压柱5上，所以在第一弹簧50被压缩且移动模板4、下压柱5继续向上过程中，第五压块14与第五压块调整块53、第四压块12与第四压块调整块54、第三压块10与第三压块调整块55、第二压块8与第二压块调整块56、第一压块6与第一压块调整块57高低位置脱开第一弹簧50被压缩距离(即压块与相应的压块调整块脱开)。同理四根导柱20机身2刚性联接，第五托块23、第四托块28、第三托块33、第二托块38、第一托块43又安装在导柱20上，在第二弹簧13被压缩且移动模板6继续向上时，导柱20始终不动，故第五托块23与第五托块调整块58、第四托块28与第四托块调整块59、第三托块33与第三托块调整块60、第二托块38与第二托块调整块61、第一托块43与第一托块调整块62高低脱开第二弹簧18被压缩距离(即托块与相应的托块调整块脱开，如图7)，这些压块和托块于各自对应的调整块高低脱开后，这时第五压块14在第五压块驱动气缸15驱动下水平缩回，第四压块12在第四压块驱动气缸13驱动下水平伸出，第五托块23在第五托块驱动气缸24驱动下水平伸出(如图8)，这样原来能压住第六层模板26的第五压块14不能再碰到第六层模板26，而第四压块12刚好伸到第五层模板31上面，第五托块23刚好伸到到第六层模板26下面，当第五层模具的开模时间到之后，PLC程序命令油缸1开始往下退，第一弹簧50同时回弹，直到第五层模板31被第四压块12压住后停止回弹，第二弹簧18在第一弹簧50回弹到位后也开始回弹，直到第六层模板26被第五托块23托住后停止回弹，这样在第二弹簧18和第五托块23作用力与反作用力之间的第六层模具都被第二弹簧18压住，只要第二弹簧18预紧力大于合模所需压力，就能完全保证第六层模具正常工作；同理在第一弹簧50和第四压块12作用力与反作用力之间的第一层模具、第二层模具、第三层模具、第四层模具都被第一弹簧50托住，只要第一 弹簧50预紧力大于合模所需压力，就能完全保证这四层模具正常工作。油缸1继续往下退，进入图9所示状态，这时第五层模具可完全打开，就可以拿出第五层硫化好的轮胎，并放入待硫化的轮胎。

然后再启动按钮，这时油缸1带动移动模板4向上运动，移动模板4又带着四根下压柱5，并通过第一弹簧50推动下面模具往上运动(如图10)，当第五层下模具30顶住第五层上模具27时，第二弹簧18开始被压缩，第五托块23与第五托块调整块58逐渐分离，一直到上模板21撞到上弹簧限位块19，这时所有六副模具都不能再往上运动，油缸1继续往上运动，第一弹簧50被压缩，第四压块12与第四压块调整块54逐渐上下分离，直到下弹簧限位块52撞到第一层模板49，油缸1才停止向上运动(如图11)，在第一弹簧50被压缩且移动模板4、下压柱5继续向上过程中，压块与相应的压块调整块脱开。同理，托块与相应的托块调整块脱开，如图11。这些压块和托块于各自对应的调整块高低脱开后，这时第四压块12在第四压块驱动气缸13驱动下水平缩回，第三压块10在第三压块驱动气缸11驱动下水平伸出，第五托块23在第五托块驱动气缸24驱动下水平缩回，第四托块28在第四托块驱动气缸29驱动下水平伸出(如图11)，这样原来能压住第五层模板31的第四压块12不能再碰到第五层模板31，而第三压块10刚好伸到第四层模板36上面，第四托块28刚好伸到到第五层模板31下面。当第四层模具的开模时间到之后，PLC程序命令油缸1开始往下退，第一弹簧50同时回弹，直到第四层模板36被第三压块10压住后停止回弹，第二弹簧18在第一弹簧50回弹到位后也开始回弹，直到第五层模板31被第四托块28托住后停止回弹，这样在第二弹簧18和第四托块28作用力与反作用力之间的第五层模具、第六层模具都被第二弹簧18压住而能正常工作，同理在第一弹簧50和第三压块10作用力与反作用力之间的第一层模具、第二层模具、第三层模具都被第一弹簧50托住而能正常工作。油缸1继续往下退，进入图12所示状态，这时第四层模具可完全打开，就可以拿出第四层硫化好的轮胎，并放入待硫化的轮胎。

然后再启动按钮，这时油缸1带动移动模板4向上运动，移动模板4又带着四根下压柱5，并通过第一弹簧50推动下面模具往上运动(如图13)，当第四层下模具35顶住第四层上模具32时，第二弹簧18开始被压缩，第四托块28与第四托块调整块59逐渐分离，一直到上模板21撞到上弹簧限位块19，这时所有六副模具都不能再往上运动，油缸1继续往上运动，第一弹簧50被压缩，第三压块10与第三压块调整块55逐渐上下分离，直到下弹簧限位块52撞到第一层模板49，油缸1才停止向上运动，压块与相应的压块调整块脱开；同理，托块与相应的托块调整块脱开，如图14。这些压块和托块于各自对应的调整块高低脱开后，这时第三压块10在第三压块驱动气缸11驱动下水平缩回，第二压块 8在第二压块驱动气缸9驱动下水平伸出，第四托块28在第四托块驱动气缸29驱动下水平缩回，第三托块33在第三托块驱动气缸34驱动下水平伸出(如图14)，这样第二压块8刚好伸到到第三层模板41上面，第三托块33刚好伸到到第四层模板36下面，当第三层模具的开模时间到之后，PLC程序命令油缸1开始往下退，第一弹簧50同时回弹，直到第三层模板41被第二压块8压住后停止回弹，第二弹簧18在第一弹簧50回弹到位后也开始回弹，直到第四层模板36被第三托块33托住后停止回弹，这样在第二弹簧18和第三托块33作用力与反作用力之间的第四层模具、第五层模具、第六层模具都被第二弹簧18压住能正常工作，同理在第一弹簧50和第二压块8作用力与反作用力之间的第一层模具、第二层模具都被第一弹簧50托住能正常工作。油缸1继续往下退，进入图15所示状态，这时第三层模具可完全打开，就可以拿出第三层硫化好的轮胎，并放入待硫化的轮胎。

然后再启动按钮，这时油缸1带动移动模板4向上运动，移动模板4又带着四根下压柱5，并通过第一弹簧50推动下面模具往上运动(如图16)，当第三层下模具40顶住第三层上模具37时，第二弹簧18开始被压缩，第三托块33与第三托块调整块60逐渐分离，一直到上模板21撞到上弹簧限位块19，这时所有六副模具都不能再往上运动，油缸1继续往上运动，第一弹簧50被压缩，第二压块8与第二压块调整块56逐渐上下分离，直到下弹簧限位块52撞到第一层模板49，油缸1才停止向上运动，压块与相应的压块调整块脱开。同理，托块与相应的托块调整块脱开，如图17。这些压块和托块于各自对应的调整块高低脱开后，这时第二压块8在第二压块驱动气缸9驱动下水平缩回，第一压块6在第一压块驱动气缸7驱动下水平伸出，第三托块33在第三托块驱动气缸34驱动下水平缩回，第二托块38在第二托块驱动气缸39驱动下水平伸出(如图17)，这样第一压块6刚好伸到到第二层模板46上面，第二托块38刚好伸到到第三层模板41下面，当第二层模具的开模时间到之后，PLC程序命令油缸1开始往下退，第一弹簧50同时回弹，直到第二层模板46被第一压块6压住后停止回弹，第二弹簧18在第一弹簧50回弹到位后也开始回弹，直到第三层模板41被第二托块38托住后停止回弹，这样在第二弹簧18和第二托块38作用力与反作用力之间的第三层模具、第四层模具、第五层模具、第六层模具都被第二弹簧18压住能正常工作，同理在第一弹簧50和第一压块6作用力与反作用力之间的第一层模具被第一弹簧50托住能正常工作。油缸1继续往下退，进入图18所示状态，这时第二层模具可完全打开，就可以拿出第二层硫化好的轮胎，并放入待硫化的轮胎。

然后再启动按钮，这时油缸1带动移动模板4向上运动，移动模板4又带着四根下压柱5，并通过第一弹簧50推动下面模具往上运动(如图19)，当第二层下模具45顶住第 二层上模具42时，第二弹簧18开始被压缩，第二托块38与第二托块调整块61逐渐分离，一直到上模板21撞到上弹簧限位块19，这时所有六副模具都不能再往上运动，油缸1继续往上运动，第一弹簧50被压缩，第一压块6与第1调整块57逐渐上下分离，直到下弹簧限位块52撞到第一层模板49，油缸1才停止向上运动，压块与相应的压块调整块脱开。同理，托块与相应的托块调整块脱开，如图20。这些压块和托块于各自对应的调整块高低脱开后，这时第一压块6在第一压块驱动气缸7驱动下水平缩回，第二托块38在第二托块驱动气缸39驱动下水平缩回，第一托块43在第一托块驱动气缸44驱动下水平伸出(如图20)，这样第一托块43刚好伸到到第二层模板46下面，当第一层模具的开模时间到之后，PLC程序命令油缸1开始往下退，第一弹簧50同时回弹，第二弹簧18在第一弹簧50回弹到位后也开始回弹，直到第二层模板46被第一托块43托住后停止回弹，这样在第二弹簧18和第一托块43作用力与反作用力之间的第二层模具、第三层模具、第四层模具、第五层模具、第六层模具都被第二弹簧18压住能正常工作。油缸1继续往下退，进入图21所示状态，这时第一层模具可完全打开，就可以拿出第一层硫化好的轮胎，并放入待硫化的轮胎。

然后再启动按钮，这时油缸1带动移动模板4向上运动，移动模板4又带着四根下压柱5，并通过第一弹簧50推动下面模具往上运动(如图22)，当第一层下模具48顶住第一层上模具47时，第二弹簧18开始被压缩，第一托块43与第一托块调整块62逐渐分离，一直到上模板21撞到上弹簧限位块19，这时所有六副模具都不能再往上运动，油缸1继续往上运动，第一弹簧50被压缩，直到下弹簧限位块52撞到第一层模板49，油缸1才停止向上运动，压块与相应的压块调整块脱开。同理，托块与相应的托块调整块脱开，如图23。这些压块和托块于各自对应的调整块高低脱开后，这时第五压块14在第五压块驱动气缸15驱动下水平伸出，第一托块43在第一托块驱动气缸44驱动下水平缩回(如图23)，这样第五压块14刚好伸到到第六层模板26上面，当第六层模具的开模时间到之后，PLC程序命令油缸1开始往下退，第一弹簧50同时回弹，直到第六层模板26被第五压块14压住后停止回弹，第二弹簧18在第一弹簧50回弹到位后也开始回弹，直到被螺栓17拉住后停止回弹，这样在第一弹簧50和第五压块14作用力与反作用力之间的第一层模具、第二层模具、第三层模具、第四层模具、第五层模具都被第一弹簧50托住能正常工作。油缸1继续往下退，进入图24所示状态，这时第六层模具可完全打开，就可以拿出第六层硫化好的轮胎，并放入待硫化的轮胎。

至此所有动作完成。可以再次循环，运行下一周期。图3、图9、图12、图15、图18、图21、图24是每开一层模具时，各压块和托块的位置及被打开模具层的显示图。

优点：采用本方案，能确保每一层模具都可以被依次单独打开，其余五层未打开的模具可以继续正常工作，这样可以1)提高等待时间提高工作效率；2)节约热能；3)提高产品质量。

本发明并不局限于以上实施例。本发明的模具也可以是二层；三层；四层；五层；六层；七层，八层。凡是本发明技术方案和技术特征的等效变换或组合，均应认为落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种独立控制的多层轮胎硫化机，包括机身、上盖板、主驱动装置和模具，其特征在于：还设置有移动模板、上模板、导柱、下压柱、压块、压块驱动装置、第一压力部件、托块、第二压力部件、托块驱动装置、可编程控制器和接近开关，导柱与机身、上盖板固定连接，移动模板套在导柱上，下压柱安装在移动模板上，移动模板与主驱动装置连接，移动模板与第一层模板连接，移动模板与第一层模板之间设置有第一压力部件和下限位块，上模板与上盖板连接，上模板与上盖板之间设置有第二压力部件和上限位块，下压柱上装有压块驱动装置，压块与压块驱动装置连接，导柱上装有托块驱动装置，托块与托块驱动装置连接，压块、托块均与模具配合，接近开关用来检测主驱动装置、压块驱动装置、托块驱动装置是否驱动到位，可编程控制器与接近开关、主驱动装置、压块驱动装置、托块驱动装置连接。

2.根据权利要求1所述的多层轮胎硫化机，其特征在于：所述模具设置有第六层上模具、第六层下模具、第六层模板、第五层上模具、第五层下模具、第五层模板、第四层上模具、第四层下模具、第四层模板、第三层上模具、第三层下模具、第三层模板、第二层上模具、第二层下模具、第二层模板、第一层上模具、第一层下模具和第一层模板，所述压块包括第五压块、第四压块、第三压块、第二压块和第一压块，第五压块、第四压块、第三压块、第二压块、第一压块分别与第六层模板、第五层模板、第四层模板、第三层模板、第二层模板配合，所述托块包括第五托块、第四托块、第三托块、第二托块和第一托块，第五托块、第四托块、第三托块、第二托块、第一托块分别与第六层模板、第五层模板、第四层模板、第三层模板、第二层模板配合。

3.根据权利要求2所述的多层轮胎硫化机，其特征在于：第六层模板设置有第五压块调整块和第五托块调整块，第五层模板设置有第四压块调整块和第四托块调整块，第四层模板设置有第三压块调整块和第三托块调整块，第三层模板设置有第二压块调整块和第二托块调整块，第二层模板设置有第一压块调整块和第一托块调整块，第五压块、第四压块、第三压块、第二压块、第一压块分别与第五压块调整块、第四压块调整块、第三压块调整块、第二压块调整块、第一调整块配合，第五托块、第四托块、第三托块、第二托块、第一托块分别与第五托块调整块、第四托块调整块、第三托块调整块、第二托块调整块、第一托块调整块配合。

4.根据权利要求1或2或3所述的多层轮胎硫化机，其特征在于：所述主驱动装置采用油缸。

5.根据权利要求1或2或3所述的多层轮胎硫化机，其特征在于：所述压块驱动装置采用压块驱动气缸或油缸。

6.根据权利要求1或2或3所述的多层轮胎硫化机，其特征在于：所述托块驱动装置采 用托块驱动气缸或油缸。

7.根据权利要求1或2或3所述的多层轮胎硫化机，其特征在于：所述第一压力部件采用弹性材料。

8.根据权利要求7所述的多层轮胎硫化机，其特征在于：所述弹性材料采用第一弹簧或气囊。

9.根据权利要求1或2或3所述的多层轮胎硫化机，其特征在于：所述第二压力部件采用弹性材料。

10.根据权利要求9所述的多层轮胎硫化机，其特征在于：所述弹性材料采用第二弹簧或气囊。

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