CN101670194A - 全自动含油污水过滤式分离器和分离系统 - Google Patents

Abstract

一种全自动含油污水过滤式分离器，包括罐体、滤料、进水口、出水口、气缸、压板、集油器、固定气缸的气缸固定盖和穿孔隔板；穿孔隔板与罐体内腔顶壁之间形成第一腔室；进水口和集油器设在罐体上部并都与第一腔室相连通；穿孔隔板设置在罐体内腔上部和进水口下方；气缸固定盖与所述罐体下端固定，气缸的活塞杆穿越气缸固定盖后伸进罐体内腔中；气缸固定盖与压板之间形成第三腔室；出水口设在罐体下部与第三腔室相连通；压板与穿孔隔板之间形成第二腔室，滤芯被设置在第二腔室内。本发明还涉及一种采用上述全自动含油污水过滤式分离器的分离系统。本发明占地面积小，不需要对含油污水预先进行过滤，既能保证其分离油水精度高，而且还能在线自动反冲洗。

Description

全自动含油污水过滤式分离器和分离系统

【技术领域】

本发明涉及污水处理技术，尤其涉及对含油污水进行高精度、快速过滤的装置和系统。

【背景技术】

现有技术油水分离器，究其分离原理可包括四种：重力法、吸附法、膜分离法和粗粒化法：

第一种，重力法，是依据Stock’s原理进行油水分离。即利用油水比重不同，使用一些技术手段使微小的油污聚集长大上浮分离。常用设备有：重力隔油池、斜板隔油池、气浮等。此种方法不能分离乳化油，分离效果及效率都较差，分离精度一般在30mg/l左右。但由于该方法简单，是目前油水分离的主要手段，用于分离精度不高的场合。

第二种，吸附法，是依据吸附原理进行油水分离。即通过某种吸附材料如纤维、活性碳等大比表面积材料，将油吸附在材料表面从而使油从水中脱出。常用设备有：活性炭吸附柱、纸、吸油毡等。此种方法由于材料会很快吸附饱和而失去吸附功能。如继续使用需做脱附处理，而脱附处理工艺复杂、费用高，处理困难，实用价值不大，工业生产应用较少，一般用在很小的水量处理上。

第三种，膜分离法，是利用膜的筛分原理将较大的油分子截留分离。常用设备为超滤膜设备。该方法处理精度高，是目前正在迅速发展的一种油水分离手段。但存在问题较多：其一，目前超滤抗污染膜技术尚不成熟，产品多为进口，寿命短，价格高；其二，耗能较大；其三，也是最重要的一个问题，是超滤膜的产水率为70％左右，即每天处理100m³含油水可产70m³左右清水及30m³左右浓缩含油水，对于小水量处理，此30％量的浓缩水可以掺入煤中烧掉，而对于较大水量处理就无法进行，因而限制了该方法的实际应用范围。

第四种，粗粒化法，使用一种粗粒化材料，使油水接触该材料表面时因产生不同的润湿角而分化聚集，从而使微小油滴在该材料表面聚集长大后脱离该材料表面上浮。使用该方法一般如同使用砂滤器一样，利用粗粒化材料作滤层，采用逆向流方式运行。使油滴凝聚包括两种方式：碰撞凝结和润湿凝结。碰撞凝结例如利用加热、超声波等外加能量增加油滴的动能，使其相互碰撞而结合长大上浮。润湿凝结是指油在某种材料表面易于润湿且其表面润湿角远大于水对该表面的表面润湿角，从而使细小的油滴在材料表面润湿、聚集、并长大到一定尺寸，其上浮力克服了油对材料表面润湿附着力而脱离材料表面上浮。粗粒化常用材料有：核桃壳、无烟煤、某些矿石、某些金属丝以及化学纤维等。以这些材料为粗粒化材料制成各种过滤、凝结器。粗粒化法是目前非常具有实用性和发展前景的方法。例如本申请人的中国发明专利CN 100342940C“双向流表面聚合式油水分离器及制造方法”公开的技术，由于采用不同的结构设计配合使用一种特制的表面聚合材料，从而分离油水精度高，处理精度出水含油可达5mg/L或更低(0.5mg/L)，并可直接分离某些含有表面活性剂的化学乳化油例如部分阴离子性表面活性剂。但上述粗粒化法油水分离器在应用中仍然存在以下主要问题：

1、粗粒化法油水分离器在分离油水过程中，若水中含有部分悬浮物，将会堵塞油水分离材料，虽然反冲洗有一定的效果，但材料的寿命还是会大大下降。

2、为了延长油水分离材料的使用寿命，一般要对含油污水预先进行过滤，去除悬浮物质，而含油污水过滤本身就是一个难题。虽然可以使用本申请人的中国发明专利CN 100352533C  “在线自反冲高精度快速过滤器和过滤系统”公开的技术，其优势是采用特殊的纤维滤料为过滤材料，油污不会黏附在滤料上，反冲时油污极易脱除，不会产生因油污吸附饱和合而堵死失效，但是设备投资及占地面积会大大增加，对于处理水量较小时不经济。

目前市场上还没有一种既能保证其分离油水精度高，处理精度出水含油可达10mg/L或更低，又能使出水悬浮物(SS)的过滤精度达到≤20mg/L；而且还能在线自动反冲洗(即不需另设反冲水池和反冲泵系统)的过滤设备。

【发明内容】

本发明要解决的技术问题在于避免上述现有技术的不足之处而提供一种全自动含油污水过滤式分离器和分离系统，可应用于高浓度油污水精密过滤的场合。使用本发明技术，占地面积小，不需要对含油污水预先进行过滤，既能保证其分离油水精度高，处理精度出水含油可达10mg/L或更低；又能使出水悬浮物(SS)的过滤精度达到≤20mg/L；而且还能在线自动反冲洗。

本发明解决所述技术问题采用的技术方案是：

提供一种全自动含油污水过滤式分离器，包括罐体及其内的滤料、进水口、出水口、气缸、固定在该气缸活塞杆前端的压板、设有排油口的集油器、气缸固定盖和穿孔隔板，该穿孔隔板上设有多个通孔；所述罐体内腔包括第一腔室、第二腔室和第三腔室；所述进水口和集油器设在所述罐体上部并都与第一腔室相连通；所述穿孔隔板设置在所述罐体内腔上部和进水口下方；所述穿孔隔板与所述罐体内腔顶壁之间形成所述第一腔室，即进水腔室；

所述气缸固定盖与所述罐体下端固定连接，所述气缸固定在该气缸固定盖下表面，所述气缸的活塞杆穿越该气缸固定盖后伸进所述罐体内腔中；所述气缸固定盖与固定在所述气缸活塞杆前端的压板之间形成所述第三腔室，即出水腔室；所述压板上设有让过滤水流过的多个通孔；所述出水口设在所述罐体下部与所述第三腔室相连通；

固定在所述气缸活塞杆前端的压板与所述穿孔隔板之间形成所述第二腔室，即过滤腔室；所述滤芯被设置在该第二腔室内；

在过滤工作状态，含油污水经所述进水口流入到第一腔室，经过所述穿孔隔板上多个通孔流入到第二腔室，再经所述第二腔室内的滤料过滤，此时所述气缸的活塞杆在气压作用下伸出，所述压板向上运动与所述穿孔隔板一起上下压紧滤料，含油污水经所述滤料过滤后的过滤水从所述压板上多个通孔流入到第三腔室，并由所述出水口流出；而含油污水中的油在所述滤料表面聚结长大，当所述滤料表面聚结的油滴颗粒长大到一定尺寸，其上升速度大于污水的下降速度时，该油滴经过所述穿孔隔板上多个通孔上升至所述集油器内；同时，含油污水中的油-固体物被所述滤料截留，完成过滤-分离工作；

在反冲洗工作状态，所述气缸的活塞杆缩回，所述压板被带动向下运动，所述滤料处于疏松状态，用于反冲洗的气或水从所述出水口流入，清洗所述滤料后从进水口流出，完成气或水对所述滤料的反冲洗工作。

一种采用上述全自动含油污水过滤式分离器的分离系统，包括三通阀、进水管、反冲出水管、阀门、出水管、至少三个所述分离器和出油管，所述各分离器的进水口分别借助所述各三通阀与进水管和反冲出水管相通，所述各分离器的出水口分别借助所述各阀门与出水管相通，所述各分离器的集油器之排油口都与所述出油管相通；

在过滤工作状态，所述各分离器的滤料被压紧，所述各三通阀和所述进水管相通，所述各阀门与所述出水管相通，含油污水由所述进水管通过各三通阀流进所述各分离器过滤，其过滤水经所述各阀门后由所述出水管流出；而含油污水中的油在所述滤料表面聚结长大，当所述滤料表面聚结的油滴颗粒长大到一定尺寸，其上升速度大于污水的下降速度时，该油滴上升至所述集油器内并经所述出油管流出；同时，含油污水中的油-固体物被所述滤料截留，完成过滤-分离工作；

在反冲洗工作状态，依次选定至少一个分离器进行反冲洗，其余分离器仍然进行过滤工作；使与被该选定反冲洗的分离器相连的三通阀与所述反冲出水管相通，同时使与被选定反冲洗的分离器相连的阀门仍与出水管相通，选定的所述分离器的滤料处于疏松状态；所述其余分离器过滤后的水经由与选定分离器相连的阀门流入到选定的所述分离器对其滤料进行冲洗，冲洗后经所述三通阀流出至所述反冲出水管。

同现有技术相比较，本发明全自动含油污水过滤式分离器和分离系统的有益效果在于：

1、可将含油量为1000mg/L、含油-固体物(SS)的进水处理成含油量≤10mg/L、油-固体物SS≤20mg/L的出水；

2、对油-固悬浮物可不经预处理而直接分离，可以在一个设备内完成“固-液”及“油-水”的高精度分离成含油量≤10mg/L，悬浮物SS≤20mg/L的出水；

3、本发明能在线自反冲，在反冲过程中，反冲水来自于其它分离器的过滤出水，本身不必设反冲水池，不必另设反冲泵系统，选定的分离器进行反冲洗工作时，其它分离器的过滤工作照常进行；

4、采用气压机构来控制滤料的压缩和疏松，能达到高精度的过滤和良好的反冲效果；

5、依次实现气-水反冲，达到清洗更彻底的目的；

6、对于含高浓度油污的水行业，在保证处理精度高的条件下不需专门设置反冲系统，整个系统占地很小，从根本上克服现有技术过滤设备的缺陷。

【附图说明】

图1是本发明全自动含油污水过滤式分离器的内部结构示意图；

图2是本发明全自动含油污水过滤式分离系统之轴测投影示意图；

图3是图2所示分离系统的主视图；

图4是图2所示分离系统的俯视图；

图5是图2所示分离系统的右视图；

图6是图2所示分离系统的单线结构示意图。

【具体实施方式】

下面结合各附图对本发明作进一步详细说明。

参见图1，一种全自动含油污水过滤式分离器10，包括罐体11及其内的滤料12、进水口13、出水口14、气缸15、固定在该气缸15活塞杆151前端的压板152、设有排油口161的集油器16、气缸固定盖17和穿孔隔板18，该穿孔隔板18上设有让含油污水流过的多个通孔，各该通孔的大小必须保证让含油污水和油滴颗粒能顺利地通过；所述罐体11内腔包括第一腔室111、第二腔室112和第三腔室113；所述进水口13和集油器16设在所述罐体11上部并都与第一腔室111相连通，如进水口13设在罐体11上部侧壁，集油器16设在罐体11顶部；所述穿孔隔板18设置在所述罐体11内腔上部和进水口13下方，穿孔隔板18位置一般固定不变；所述穿孔隔板18与所述罐体11内腔顶壁之间形成所述第一腔室111，即进水腔室。

所述气缸固定盖17与所述罐体11下端固定连接，例如气缸固定盖17与罐体11下端采用法兰盘的连接方式，气缸固定盖17将罐体11密封。所述气缸15固定在该气缸固定盖17下表面，所述气缸15的活塞杆151穿越该气缸固定盖17后伸进所述罐体11内腔中；所述气缸固定盖17与固定在所述气缸15活塞杆151前端的压板152之间形成所述第三腔室113，即出水腔室；所述压板152上设有让过滤水流过的多个通孔；所述出水口14设在所述罐体11下部并与所述第三腔室113相连通，例如出水口14设在所述罐体11下部侧壁上。

固定在所述气缸15活塞杆151前端的压板152与所述穿孔隔板18形成所述第二腔室112，即过滤腔室；所述滤芯12被设置在该第二腔室112内，该滤料12是纤维球或者改性纤维球。

由于穿孔隔板18和所述气缸固定盖17位置一般固定不变，而固定在所述气缸15活塞杆151前端的压板152随活塞杆151上下运动，因此所述第一腔室111的大小是不变的，而所述第二腔室112和所述第三腔室113的大小是变化的，即所述第二腔室112随压板152的上下运动变小或变大，相应地所述第三腔室113变大或变小。

在过滤工作状态，含油污水经所述进水口13流入到第一腔室111，经过所述穿孔隔板18上多个通孔流入到第二腔室112，再经所述第二腔室112内的滤料12过滤，此时所述气缸15的活塞杆151在气压作用下伸出，所述压板152向上运动与所述穿孔隔板18一起上下压紧滤料12，含油污水经所述滤料12过滤后的过滤水从所述压板152上多个通孔流入到第三腔室113，并由所述出水口14流出；而含油污水中的油在所述滤料12表面聚结长大，当所述滤料12表面聚结的油滴颗粒长大到一定尺寸，其上升速度大于污水的下降速度时，该油滴经过所述穿孔隔板18上多个通孔进入第一腔室111后上升至所述集油器16内；同时，含油污水中的油-固体物被所述滤料12截留，完成过滤-分离工作。本发明的集油器16是采用透明材料制成，可随时观察其内的集油情况，并能随时通过控制其连接的阀门实现定时排油。在图1中箭头A表示正常过滤工作时水的流向。

在反冲洗工作状态，所述气缸15的活塞杆151缩回，所述压板152被带动向下运动，所述滤料12处于疏松状态，用于反冲洗的气或水从所述出水口14流入，清洗所述滤料12后从进水口13流出，包括被所述滤料12截留的油-固体物，完成气或水对所述滤料12的反冲洗工作。在图1中箭头B表示反冲洗时气或水的流向。本发明可单用气或水对所述滤料12进行反冲洗；或者是先用水对所述滤料12进行反冲洗，接着再用气对所述滤料12进行反冲洗；或者是先用气对所述滤料12进行反冲洗，接着再用水对所述滤料12进行反冲洗，此是最好的反冲洗方法，能够对所述滤料12冲洗得更干净。

参见图1，还包括支撑所述罐体11的支架19，该支架19设置在所述罐体11下部侧壁上；该支架19下端设有固定板191，该固定板191用于与地板或其它支承物固定，使所述全自动含油污水过滤式分离器10固定牢靠。

参见图1至图6，采用上述全自动含油污水过滤式分离器的分离系统，包括至少三个所述分离器10、三通阀20、进水管30、反冲出水管40、阀门50、出水管60、压缩空气管70和出油管90，所述各分离器10的进水口13分别借助所述各三通阀20与进水管30和反冲出水管40相通，所述各分离器10的出水口14分别借助所述各阀门50与出水管60相通，所述各分离器10的集油器16之排油口161都与所述出油管90相通。所述阀门50是三通阀，所述各分离器10还分别借助该阀门50与所述压缩空气管70相通。

下面以包括三个分离器的分离系统为例具体说明整个分离系统的工作过程。

如图6所示，三个分离器10的代号分别为1#、2#和3#，三个三通阀20的代号分别为V1、V2和V3，三个阀门50的代号分别为V1′、V2′和V3′。

如图1、图6所示，在过滤工作状态，1#、2#和3#分离器的气缸15的活塞杆151在气压作用下伸出，活塞杆151向上运动，所述1#、2#和3#分离器的滤料12被压板152和穿孔隔板18一起上下压紧，各三通阀V1、V2、V3和所述进水管30相通，各阀门V1′、V2′和V3′与出水管60相通，含油污水由所述进水管30通过三通阀V1、V2、V3流进相应的1#、2#和3#分离器过滤，1#、2#和3#分离器的过滤水经各V1′、V2′和V3′后由所述出水管60流出。而含油污水中的油在所述滤料12表面聚结长大，当所述滤料12表面聚结的油滴颗粒长大到一定尺寸，其上升速度大于污水的下降速度时，该油滴上升至1#、2#和3#分离器的各集油器16内并经所述出油管90流出；同时，含油污水中的油-固体物被所述滤料12截留，完成过滤-分离工作。

本发明分离系统中的各分离器可单用气或水对所述滤料12进行反冲洗；或者是先用水对所述滤料12进行反冲洗，接着再用气对所述滤料12进行反冲洗；或者是先用气对所述滤料12进行反冲洗，接着再用水对所述滤料12进行反冲洗，此是最好的反冲洗方法，能够对所述滤料12冲洗得更干净。下面就对最好的反冲洗方法作一个详细的介绍。

在反冲洗工作状态，假设先选定1#分离器进行反冲洗工作，2#和3#分离器仍然进行过滤工作。

第一步，用压缩空气冲洗：

如图1、图6所示，将三通阀V1反向截止进水，该三通阀V1与反冲出水管40相通；

同时，三通阀V1′也被反向与压缩空气管70相通。1#分离器的气缸15的活塞杆151缩回，活塞杆151向下运动，滤料12处于疏松状态。由于出水管60的水压远高于反冲出水管40的水压，所以压缩空气经压缩空气管70后由所述三通阀V1′进入1#分离器对其滤料12进行气洗；用压缩空气冲洗的时间可以预先设定，一般为几分钟。

第二步，用水冲洗：

三通阀V1′再次反向与出水管60相通，三通阀V1仍与反冲出水管40相通。由于出水管60的水压远高于反冲出水管40的水压，2#和3#分离器过滤后的水经由三通阀V1′流入1#分离器，对其滤料12进行冲洗，冲洗后经所述三通阀V1后由所述反冲出水管40流出；用水冲洗的时间可以预先设定，一般为几分钟。1#分离器的反冲洗工作完成后，其又进入正常的过滤工作状态。

间隔预定时间，一般为几秒钟，2#、3#分离器依次执行上述同样的反冲洗工作。在执行反冲洗工作时，为了达到最佳反冲洗效果，必须保证反冲洗进水大于过滤进水，因而，在整个分离系统只有三个分离器的情况下，让各分离器的反冲洗工作依次进行，以保证反冲洗进水大于过滤进水。

在图6中箭头A表示含油污水从进水管30进入，箭头B表示经过气或水反冲洗后的脏物从反冲出水管40流出，箭头C表示油滴从出油管90流出，箭头D表示过滤水从出水管60流出，箭头E表示压缩空气从压缩空气管70进入。

本发明分离系统在反冲洗过程中，反冲洗水来自于另外两个或以上分离器的过滤出水，本身不必设反冲水池，不必另设反冲泵系统，选定的分离器进行反冲洗时，其它分离器的过滤工作照常进行。

本发明分离系统的过滤/反冲洗工作的启动可以采用全自动控制，如采用压差控制器及可编程逻辑单元PLC来实现全自动控制，包括对于反冲洗需要的识别。参见图6，本发明分离系统还包括对过滤/反冲洗工作状态进行程序控制的可编程逻辑单元PLC。所述进水管30和出水管60之间装设有压差检测仪80。所述出水管60的出口处还设有限流阀61，调节该限流阀61可限制出水管60出水的大小。三通阀20和阀门50的正反向接通、以及各分离器10的气缸15动作均由控制器如可编程逻辑单元PLC控制。当分离器10内的纤维球滤料12截留油泥物质过多时，水压损失增加，所述压差检测仪80显示的进出水压力差达到设定值时，压差开关给可编程逻辑单元PLC一个开关信号，可编程逻辑单元PLC即控制各部件由过滤工作状态转换为反冲洗工作状态，各分离器10的反冲洗工作完毕，所述可编程逻辑单元PLC则又控制各部件从反冲洗工作状态转换为过滤状态。本发明分离系统通过可编程逻辑单元PLC和压差检测仪80来控制出水和反冲水的分配，以达到不需设置反冲水池和反冲水泵的在线自反冲目的。

本发明分离系统采用单元模块化设计，所述分离器10的个数为三个或三个以上，可以根据实际需要任意组合。参见图3，如在处理流量为1.5m³/h(立方米每小时)的污水时，可采用直径D是500毫米罐体11的所述分离器3个。在处理流量为2.5m³/h的污水时，可采用直径D是600毫米罐体11的所述分离器3个。在处理流量为4.5m³/h的污水时，可采用直径D是800毫米罐体11的所述分离器3个。在处理流量为6m³/h的污水时，可采用直径D是800毫米罐体11的所述分离器4个。在处理流量为7.5m³/h的污水时，可采用直径D是800毫米罐体11的所述分离器5个。在处理流量为9m³/h的污水时，可采用直径D是800毫米罐体11的所述分离器6个。

以上所述实施例仅表达了本发明的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制；应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围；因此，凡跟本发明权利要求范围所做的等同变换与修饰，均应属于本发明权利要求的涵盖范围。

Claims (10)

1.一种全自动含油污水过滤式分离器(10)，包括罐体(11)及其内的滤料(12)、进水口(13)、出水口(14)、气缸(15)、固定在该气缸(15)活塞杆(151)前端的压板(152)和气缸固定盖(17)；其特征在于：

还包括设有排油口(161)的集油器(16)和穿孔隔板(18)，该穿孔隔板(18)上设有多个通孔；所述罐体(11)内腔包括第一腔室(111)、第二腔室(112)和第三腔室(113)；所述进水口(13)和集油器(16)设在所述罐体(11)上部并都与第一腔室(111)相连通；所述穿孔隔板(18)设置在所述罐体(11)内腔上部和进水口(13)下方；所述穿孔隔板(18)与所述罐体(11)内腔顶壁之间形成所述第一腔室(111)，即进水腔室；

所述气缸固定盖(17)与所述罐体(11)下端固定连接，所述气缸(15)固定在该气缸固定盖(17)下表面，所述气缸(15)的活塞杆(151)穿越该气缸固定盖(17)后伸进所述罐体(11)内腔中；所述气缸固定盖(17)与固定在所述气缸(15)活塞杆(151)前端的压板(152)之间形成所述第三腔室(113)，即出水腔室；所述压板(152)上设有让过滤水流过的多个通孔；所述出水口(14)设在所述罐体(11)下部与所述第三腔室(113)相连通；

固定在所述气缸(15)活塞杆(151)前端的压板(152)与所述穿孔隔板(18)之间形成所述第二腔室(112)，即过滤腔室；所述滤芯(12)被设置在该第二腔室(112)内；

在过滤工作状态，含油污水经所述进水口(13)流入到第一腔室(111)，经过所述穿孔隔板(18)上多个通孔流入到第二腔室(112)，再经所述第二腔室(112)内的滤料(12)过滤，此时所述气缸(15)的活塞杆(151)在气压作用下伸出，所述压板(152)向上运动与所述穿孔隔板(18)一起上下压紧滤料(12)，含油污水经所述滤料(12)过滤后的过滤水从所述压板(152)上多个通孔流入到第三腔室(113)，并由所述出水口(14)流出；而含油污水中的油在所述滤料(12)表面聚结长大，当所述滤料(12)表面聚结的油滴颗粒长大到一定尺寸，其上升速度大于污水的下降速度时，该油滴经过所述穿孔隔板(18)上多个通孔上升至所述集油器(16)内；同时，含油污水中的油-固体物被所述滤料(12)截留，完成过滤-分离工作；

在反冲洗工作状态，所述气缸(15)的活塞杆(151)缩回，所述压板(152)被带动向下运动，所述滤料(12)处于疏松状态；用于反冲洗的气或水从所述出水口(14)流入，清洗所述滤料(12)后从进水口(13)流出，完成气或水对所述滤料(12)的反冲洗工作。

2.根据权利要求1所述的全自动含油污水过滤式分离器，其特征在于：

所述进水口(13)设在所述罐体(11)上部侧壁，所述集油器(16)设在所述罐体(11)顶部，所述出水口(14)设在所述罐体(11)下部侧壁。

3.根据权利要求1所述的全自动含油污水过滤式分离器，其特征在于：

所述滤料(12)是纤维球或者改性纤维球。

4.根据权利要求1至3任一项所述的全自动含油污水过滤式分离器，其特征在于：

还包括支撑所述罐体(11)的支架(19)，该支架(19)设置在所述罐体(11)下部侧壁。

5.根据权利要求4所述的全自动含油污水过滤式分离器，其特征在于：

所述支架(19)下端设有固定板(191)，该固定板(191)用于与地板或其它支承物固定。

6.一种采用如权利要求1所述全自动含油污水过滤式分离器的分离系统，包括三通阀(20)、进水管(30)、反冲出水管(40)、阀门(50)和出水管(60)，其特征在于：

还包括至少三个所述分离器(10)和出油管(90)，所述各分离器(10)的进水口(13)分别借助所述各三通阀(20)与进水管(30)和反冲出水管(40)相通，所述各分离器(10)的出水口(14)分别借助所述各阀门(50)与出水管(60)相通，所述各分离器(10)的集油器(16)之排油口(161)都与所述出油管(90)相通；

在过滤工作状态，所述各分离器(10)的滤料(12)被压紧，所述各三通阀(20)和所述进水管(30)相通，所述各阀门(50)与所述出水管(60)相通，含油污水由所述进水管(30)通过各三通阀(20)流进所述各分离器(10)过滤，其过滤水经所述各阀门(50)后由所述出水管(60)流出；而油在所述滤料(12)表面聚结长大，当所述滤料(12)表面聚结的油滴颗粒长大到一定尺寸，其上升速度大于污水的下降速度时，该油滴上升至所述集油器(16)内并经所述出油管(90)流出；同时，含油污水中的油-固体物被所述滤料(12)截留，完成过滤-分离工作；

在反冲洗工作状态，依次选定至少一个分离器(10)进行反冲洗，其余分离器(10)仍然进行过滤工作；使与被该选定反冲洗的分离器(10)相连的三通阀(20)与所述反冲出水管(40)相通，同时使与被选定反冲洗的分离器(10)相连的阀门(50)仍与出水管(60)相通，选定的所述分离器(10)的滤料(12)处于疏松状态；所述其余分离器(10)过滤后的水经由与选定分离器(10)相连的阀门(50)流入到选定的所述分离器(10)对其滤料(12)进行冲洗，冲洗后经所述三通阀(20)流出至所述反冲出水管(40)。

7.根据权利要求6所述的分离系统，其特征在于：

所述阀门(50)是三通阀，所述各分离器(10)还分别借助该阀门(50)与压缩空气管(70)相通；在用水对选定所述分离器(10)进行反冲洗工作之前，使得与该选定分离器(10)相连的三通阀(20)与反冲出水管(40)相通，同时使得与该选定分离器(10)相连的阀门(50)与压缩空气管(70)相通，选定的所述分离器(10)的滤料处于疏松状态，压缩空气经由所述阀门(50)进入选定的所述分离器(10)先对其滤料进行气洗。

8.根据权利要求6所述的分离系统，其特征在于：

所述进水管(30)和出水管(60)之间装设有压差检测仪(80)。

9.根据权利要求8所述的分离系统，其特征在于：

所述出水管(60)的出口处还设有限流阀(61)。

10.根据权利要求6至9任一项所述的分离系统，其特征在于：

使用可编程逻辑单元PLC对整个过滤/反冲洗运行作程序控制。

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