CN101664813B - 壳体类零件基准面车修方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于机械加工技术，涉及对壳体类零件基准面车修方法的改进。包括以下步骤：零件找正；消除间隙；零件压紧；初步加工。其特征在于，还有以下加工步骤：打表压紧；最终加工。采用本发明方法加工出的基准面能够满足图纸要求，无需增加工序，加工周期短，加工效率高，成本低。

Description

壳体类零件基准面车修方法
技术领域
本发明属于机械加工技术，涉及对壳体类零件基准面车修方法的改进。
背景技术
在壳体零部件的加工过程中，车基准是一道重要的关键工序，特别是零件进行了半精加工、去应力热处理后安排的基准车修工序，此时零件基准面的平面度直接影响后续相关尺寸的加工精度，以及轴向孔、型面的位置精度。现有的加工方法是以下4步：1、零件找正；将壳体类零件的非基准端放在工作台上，被加工的基准端面朝上，找正外圆，对点跳动量不大于0.05mm；2、消除间隙；检查壳体类零件与工作台的间隙，当间隙大于0.3mm时，向间隙内塞入铜皮消除间隙；3、零件压紧；对壳体类零件进行三点压紧，压紧部位应避开零件与工作台的间隙处；4、基准面车修；按图纸要求对被加工的基准端面进行车削加工。其缺点是：由于去应力热处理后零件自身翘曲的影响，特别是铝合金零件，加工出的基准面无法满足图纸的要求。若要满足要求，需要增加加工工序，以两个端面互为基准，反复车削，使整个加工周期延长，加工效率降低，成本上升。
发明内容
本发明的目的是：提出一种加工出的基准面能够满足图纸要求、无需增加工序、加工周期短、加工效率高、成本低的壳体类零件基准面车修方法。
本发明的技术方案是：壳体类零件基准面车修方法，包括以下步骤：
1、零件找正；将壳体类零件的非基准端面放在工作台上，被加工的基准端面朝上，找正外圆，对点跳动量不大于0.05mm；
2、消除间隙；检查壳体类零件与工作台的间隙，当间隙大于0.3mm时，向间隙内塞入铜皮消除间隙；
3、零件压紧；对壳体类零件进行三点压紧，压紧部位应避开零件与工作台的间隙处；
4、初步加工；按图纸要求对被加工的基准端面进行车削加工，留余量0.10～0.15mm；
其特征在于，还有以下加工步骤：
5、打表压紧；先将三处压板全部松开，使用百分表与被加工的基准面接触，根据百分表显示，逐个压紧三处压板，使各处压板压紧后百分表的减小变化量不大于0.02mm；
6、最终加工；将被加工的基准端面车削至尺寸要求。
本发明的优点是：加工出的基准面能够满足图纸要求，无需增加工序，加工周期短，加工效率高，成本低。试验证明，本发明的加工效率提高了30％以上。
具体实施方式
下面对本发明做进一步详细说明。壳体类零件基准面车修方法，包括以下步骤：
1、零件找正；将壳体类零件的非基准端面放在工作台上，被加工的基准端面朝上，找正外圆，对点跳动量不大于0.05mm；
2、消除间隙；检查壳体类零件与工作台的间隙，当间隙大于0.3mm时，向间隙内塞入铜皮消除间隙；
3、零件压紧；对壳体类零件进行三点压紧，压紧部位应避开零件与工作台的间隙处；
4、初步加工；按图纸要求对被加工的基准端面进行车削加工，留余量0.10～0.15mm；
其特征在于，还有以下加工步骤：
5、打表压紧；先将三处压板全部松开，使用百分表与被加工的基准面接触，根据百分表显示，逐个压紧三处压板，使各处压板压紧后百分表的减小变化量不大于0.02mm；
6、最终加工；将被加工的基准端面车削至尺寸要求。
本发明的工作原理是：壳体类零件基准面车修时，通过打表压紧，将前四步加工产生的应力释放、同时消除了垫铜片压紧后产生的变形量，通过最终加工，满足了图纸要求。
实施例1，图纸高度为100mm的壳体零件基准面的加工。
1、零件找正；将壳体类零件的非基准端面放在工作台上，被加工的基准端面朝上，找正外圆，对点跳动量0.03mm；
2、消除间隙；检查壳体类零件某处与工作台的间隙为0.40mm，向间隙内塞入0.40mm铜皮消除间隙；
3、零件压紧；对壳体类零件进行三点压紧；
4、初步加工；按图纸要求对被加工的基准端面进行车削加工，留余量0.10mm，实际高度尺寸为100.10mm；
5、打表压紧；将三处压板全部松开，使用百分表与被加工的基准面接触，根据百分表显示，逐个压紧三处压板，使各处压板压紧后百分表的减小变化量不大于0.02mm；
6、最终加工；将被加工的基准端面车削至尺寸要求。
实施例2，图纸高度为150的壳体零件基准面的加工。
1、零件找正；将壳体类零件的非基准端面放在工作台上，被加工的基准端面朝上，找正外圆，对点跳动量0.04mm；
2、消除间隙；检查壳体类零件某两与工作台间隙为0.50mm和0.45mm，向间隙内塞入相应的铜皮消除间隙；
3、零件压紧；对壳体类零件进行三点压紧；
4、初步加工；按图纸要求对被加工的基准端面进行车削加工，留余量0.15mm，实际高度尺寸为150.15mm；
5、打表压紧；将三处压板全部松开，使用百分表与被加工的基准面接触，根据百分表显示，逐个压紧三处压板，使各处压板压紧后百分表的减小变化量不大于0.02mm；
6、最终加工；将被加工的基准端面车削至尺寸要求。
实施例3，图纸高度为200的壳体零件基准面的加工。
1、零件找正；将壳体类零件的非基准端面放在工作台上，被加工的基准端面朝上，找正外圆，对点跳动量0.02mm；
2、消除间隙；检查壳体类零件某处与工作台间隙为0.30mm，向间隙内塞入0.30mm铜皮消除间隙；
3、零件压紧；对壳体类零件进行三点压紧；
4、初步加工；按图纸要求对被加工的基准端面进行车削加工，留余量0.10mm，实际高度尺寸为200.10mm；
5、打表压紧；将三处压板全部松开，使用百分表与被加工的基准面接触，根据百分表显示，逐个压紧三处压板，使各处压板压紧后百分表的减小变化量不大于0.02mm；
6、最终加工；将被加工的基准端面车削至尺寸要求。

Claims (1)

1.壳体类零件基准面车修方法，包括以下步骤：
1.1、零件找正；将壳体类零件的非基准端面放在工作台上，被加工的基准端面朝上，找正外圆，对点跳动量不大于0.05mm；
1.2、消除间隙；检查壳体类零件与工作台的间隙，当间隙大于0.3mm时，向间隙内塞入铜皮消除间隙；
1.3、零件压紧；对壳体类零件进行三点压紧，压紧部位应避开零件与工作台的间隙处；
1.4、初步加工；按图纸要求对被加工的基准端面进行车削加工，留余量0.10～0.15mm；
其特征在于，还有以下加工步骤：
1.5、打表压紧；先将三处压板全部松开，使用百分表与被加工的基准面接触，根据百分表显示，逐个压紧三处压板，使各处压板压紧后百分表的减小变化量不大于0.02mm；
1.6、最终加工；将被加工的基准端面车削至尺寸要求。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
TWI481459B (zh) * 2012-07-20 2015-04-21 Hon Hai Prec Ind Co Ltd 具有非迴轉曲面之工件

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