CN101648420B - 橡胶合金材料传动件数控加工装备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种橡胶合金材料传动件数控加工装备，包括橡胶合金材料注入机构、精密成形模具、移动模具机构、脱模机构，将材料注入机构、精密成形模具、移动模具机构与脱模机构等集成运行，使产品模压系统不离开工作平台就能自动脱模，提高了生产效率；采用电阻片环绕加热模体，可提高产品模压硫化成形过程温度场均匀分布控制精度，缩短了硫化时间，一次模压硫化成形加工就能完全达到优质产品尺寸公差的高精度要求；实际使用时通过计算机网络化智能控制系统，实现了橡胶合金材料传动件模压成形机群有效硫化工艺体系的优化控制，以及集中操作与管理和分散控制，成功地解决了高性能橡胶合金材料传动件系列产品产业化工程关键难题。

Description

橡胶合金材料传动件数控加工装备

技术领域

本发明涉及一种橡胶合金材料传动件制造装置，特别涉及一种高性能橡胶合金材料传动件数控加工装备。

背景技术

随着科学技术的发展，用新型橡胶合金材料替代传统金属材料作为机械传动系统中的关键零部件，基于资源节约与环境友好的要求用于制造高效传动系统中的轴承、密封件、联轴器、减震器等重要基础部件，因具有减震、降噪、耐磨、可靠、高效、节能、节材和环保等显著优点，被广泛运用于机械、船舶、车辆、航空、航天、石油、化工、水利和农业等工程领域。

橡胶合金材料制品典型的传统生产工艺是采用蒸汽热压式电阻传导热压，即通过上下加热平板进行模压加热，手工控制操纵液压系统对工件进行升降和加压等过程，主要存在以下问题：1.硫化成形橡胶合金材料制品各部位热压不均匀，热压硫化时间长，有效热量利用少；2.对硫化中的工件不能进行稳定的保压控制；3.对于硫化体系的温度、压力、时间等参数不能进行监控和测量，工艺参数不能在线存储，对生产过程不能实现伺服测控，工件的模压硫化过程无法控制在优化设定的有效硫化工艺参数范围内进行，从而使工件在经过模压硫化成形工艺后不能一次性达到要求的尺寸公差精度，产品表面不光滑、不平整、有分层存在毛刺和裂纹等问题，还要经过反复精加工等后续处理；4.且产品的承载能力、工作速度、摩擦因素、尺寸稳定性、表面粗糙度等关键技术性能指标很难达到要求；5.硫化机安装不方便，生产效率低，操作强度大，可靠性较差，不能确保安全生产。

因此，需要一种橡胶合金材料传动件的制造装置，对于硫化工件各部位热压均匀，减少热压硫化时间，提高热量利用率，可进行稳定的保压控制；硫化过程中能够对参数进行监控和测量，以便对生产过程实现伺服测控，从而使工件在经过模压硫化成形工艺后能一次性达到要求的尺寸公差精度，产品表面光滑平整，不需反复精加工等后续处理，产品的承载能力、工作速度、摩擦因素、尺寸稳定性和表面粗糙度等关键技术性能指标达到要求。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的提供一种橡胶合金材料传动件数控加工装备，自动化程度较高，对于硫化工件各部位热压均匀，减少热压硫化时间，提高热量利用率，可进行稳定的保压控制；硫化过程中能够对参数进行监控和测量，以便对生产过程实现伺服测控，从而使工件在经过模压硫化成形工艺后能一次性达到要求的尺寸公差精度，产品表面光滑平整，不需反复精加工等后续处理，产品的承载能力、工作速度、摩擦因素、尺寸稳定性和表面粗糙度等关键技术性能指标达到要求；生产效率高，人工参与少，节约生产成本。

本发明的橡胶合金材料传动件数控加工装备，包括PLC自动控制系统和精密成形系统；精密成形系统包括精密成形模具、锁模装置、移模装置和注料装置；

精密成形模具包括模芯和外模，外模外部沿轴向套有模具外壳，模具外壳上设置周向电加热装置；

锁模装置包括基座、锁模驱动装置、固定设置立放于基座上的锁模导轨，所述锁模驱动装置设置有沿上下方向往复运动的动力输出端；

移模装置包括移模基座、移模拖板和移模驱动装置，所述移模基座以可沿锁模导轨上下往复滑动的方式配合，所述移模拖板在移模驱动装置的驱动下与移模基座以可沿横向往复滑动的方式配合；所述锁模驱动装置的动力输出端顶住移模基座下表面；

注料装置包括注料驱动装置和注料缸，所述注料驱动装置驱动注料缸的注料杆使注料缸内的物料由注料缸物料出口压出；注料缸固定设置在锁模导轨的上部；

精密成形模具立放在移模拖板上，锁模驱动装置的动力输出端通过移模基座和移模拖板使模具上端紧顶注料缸，模具上部设置进料口，所述进料口与注料缸物料出口正对；

所述电加热装置、锁模驱动装置、移模驱动装置和注料驱动装置均通过PLC自动控制系统控制。

进一步，还包括脱模装置，包括脱模架、脱模盖板、模芯顶杆、外模顶杆和脱模驱动装置，所述脱模驱动装置可驱动模芯顶杆和外模顶杆上下往复运动，所述盖板上设置有尺寸大于模芯外径小于外模内径的模芯通孔；所述脱模架设置在移模基座与移模拖板滑动方向相同的横向延伸部上，所述移模基座和脱模架上均设置供模芯顶杆和外模顶杆上下往复运动的通道，移模拖板上分别与模芯顶杆和外模顶杆对应设置供模芯顶杆孔和外模顶杆孔；脱模时，模具及移模拖板位于脱模架和脱模盖板之间，脱模驱动装置驱动模芯顶杆和外模顶杆依次穿过脱模架、移模基座和移模拖板后分别顶住模芯和外模下端；所述模芯顶杆上端面高于外模顶杆上端面；所述脱模驱动装置通过PLC自动控制系统控制；

进一步，所述外模为哈夫式结构，所述外模外表面和模具外壳内表面均为上大下小的锥台形结构；所述模具外壳外表面设置隔热层，周向电加热装置位于模具外壳外表面与隔热层之间；

进一步，模具分别设置上电加热部件和下电加热部件，注料缸位于上电加热部件上部，注料缸的物料出口通过上电加热部件，下电加热部件位于移模拖板下部固定设置在移模基座上；上电加热部件和下电加热部件均通过PLC自动控制系统控制；

进一步，所述锁模装置还包括辅助锁模驱动装置，所述辅助锁模驱动装置设置有沿上下方向往复运动的动力输出端；辅助锁模驱动装置的动力输出端顶住移模基座下表面；所述辅助锁模驱动装置通过PLC自动控制系统控制；

进一步，脱模装置还包括脱模底架、脱模压紧驱动装置、脱模导轨和顶杆托架，所述脱模导轨以可上下滑动的方式穿过脱模架，上端固定设置连接架，下端与脱模底架固定连接，脱模盖板横向两侧的连接架均设置横向滑槽，脱模盖板以可横向滑动的方式嵌在横向滑槽内，所述脱模压紧驱动装置驱动脱模导轨沿脱模架上下往复滑动；所述脱模盖板的横向尺寸大于外模横向尺寸，小于模具外壳横向尺寸；所述脱模压紧驱动装置通过PLC自动控制系统控制；

顶杆托架包括固定板、顶杆托板和顶杆托板导轨，所述模芯顶杆和外模顶杆设置在顶杆托板上，顶杆托板导轨上端固定设置在脱模架上，下端与固定板固定连接，顶杆托板与顶杆托板导轨以可上下滑动的方式配合，所述脱模驱动装置的非动力输出端固定设置在固定板上，动力输出端与顶杆托板连接；

进一步，模具底部设置模具底座，模具底座设置供模芯顶杆和外模顶杆通过的通道，模具底座与模具外壳固定设置；所述锁模导轨和脱模导轨均为滑杆结构；

进一步，所述移模驱动装置为液压驱动装置，液压驱动装置的液压缸固定设置在移模基座上，活塞杆通过球副与移模拖板铰接，移模拖板与移模基座之间通过直线滚动轴承滑动配合；

进一步，所述锁模驱动装置、注料驱动装置、脱模驱动装置、辅助锁模驱动装置和脱模压紧驱动装置均为液压驱动装置；锁模驱动装置和辅助锁模驱动装置的液压缸均固定设置在基座上，活塞杆端部均顶在移模基座下表面；注料驱动装置的液压缸固定设置在上电加热装置上，活塞杆为注料杆；脱模驱动装置液压缸固定设置在固定板下部，活塞杆连接顶杆托板；脱模压紧驱动装置的液压缸固定连接在脱模架上，活塞杆连接脱模底架；

进一步，还包括检测硫化温度的温度传感器、检测锁模压力的压力传感器和分别设置在移模起止位置的两个压力传感器；所述温度传感器、压力传感器和位移传感器的信号输出端分别连接PLC自动控制系统；所述锁模驱动装置、注料驱动装置、脱模驱动装置、辅助锁模驱动装置和脱模压紧驱动装置的液压缸回路均设置电磁比例阀，所述PLC自动控制系统的命令输出端分别连接电磁比例阀、液压缸的高压泵控制开关电路和电加热装置的控制电路；

所述PLC自动控制系统还连接上位机。

本发明的有益效果：本发明的橡胶合金材料传动件数控加工装备，采用伺服控制的锁模装置、移模装置和注料装置，自动化程度较高，模具周围设置电加热装置，对于硫化工件各部位热压均匀，减少热压硫化时间，提高热量利用率；通过自动控制的锁模装置，可进行稳定的保压；硫化过程中能够对参数进行监控和测量，以便对生产过程实现伺服测控，模具设计合理，使工件在经过模压硫化成形工艺后能一次性达到要求的尺寸公差精度，产品表面光滑平整，不需反复精加工等后续处理，产品的承载能力、工作速度、摩擦因素、尺寸稳定性和表面粗糙度等关键技术性能指标达到要求；本装置生产效率高，人工参与少，节约生产成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明锁模装置、移模装置和注料装置结构示意图；

图3为本发明移模装置结构示意图；

图4为本发明模具结构示意图；

图5为本发明脱模装置结构示意图；

图6为图5沿A向视图；

图7为脱模顶杆结构示意图；

图8为图2Ⅰ处放大图；

图9为图2Ⅱ处放大图；

图10为本发明自动控制原理图；

图11为本发明集成制造系统原理示意图。

具体实施方式

图1为本发明的结构示意图，如图所示：本实施例的橡胶合金材料传动件数控加工装备，包括自动控制系统和精密成形系统；精密成形系统包括精密成形模具1、锁模装置2、移模装置3和注料装置4；

图4为本发明模具结构示意图，如图所示：模具包括模芯11和哈夫式外模12，哈夫式外模12外部沿轴向套有模具外壳13，模具外壳13上设置周向电加热装置16；

图2为本发明锁模装置、移模装置和注料装置结构示意图，图3为本发明移模装置结构示意图，图8为图2Ⅰ处放大图，图9为图2Ⅱ处放大图，如图所示：锁模装置包括基座21、锁模驱动装置、固定设置立放于基座上的锁模导轨24，所述锁模驱动装置设置有沿上下方向往复运动的动力输出端；

移模装置3包括移模基座34、移模拖板33和移模驱动装置，所述移模基座34以可沿锁模导轨24上下往复滑动的方式配合，所述移模拖板33在移模驱动装置的驱动下与移模基座34以可沿横向往复滑动的方式配合；所述锁模驱动装置的动力输出端顶住移模基座34下表面；

注料装置4包括注料驱动装置和注料缸，所述注料驱动装置驱动注料缸的注料杆42使注料缸内的物料由注料缸物料出口压出；注料缸固定设置在锁模导轨的上部；

精密成形模具1立放在移模拖板33上，锁模驱动装置的动力输出端通过移模基座34和移模拖板33使模具1上端紧顶注料缸，模具1上部设置进料口，所述进料口与注料缸物料出口正对；

周向电加热装置16、锁模驱动装置、移模驱动装置和注料驱动装置均通过自动控制系统控制。

图5为本发明脱模装置结构示意图，图6为图5沿A向视图，图7为脱模顶杆结构示意图，如图所示：本实施例中，还包括脱模装置5，包括脱模架52、脱模盖板5c、模芯顶杆5a、外模顶杆5b和脱模驱动装置，所述脱模驱动装置可驱动模芯顶杆5a和外模顶杆5b上下往复运动，所述脱模盖板5c上设置有尺寸大于模芯外径小于外模内径的模芯通孔5d；所述脱模架52设置在移模基座34与移模拖板33滑动方向相同的横向延伸部上，所述移模基座34和脱模架52上均设置供模芯顶杆5a和外模顶杆5b上下往复运动的通道，移模拖板33上分别与模芯顶杆5a和外模顶杆5b对应设置模芯顶杆孔和外模顶杆孔；脱模时，模具1及移模拖板33位于脱模架52和脱模盖板5c之间，脱模驱动装置驱动模芯顶杆5a和外模顶杆5b依次穿过脱模架52、移模基座34和移模拖板33后分别顶住模芯11和外模12下端；采用顶杆结构的脱模装置，结构简单紧凑，操作方便，准确率高，利于保护产品不受损害，从而保证产品质量；顶模芯11和外模12时，脱模驱动装置推动模芯顶杆5a和外模顶杆5b向上运动，模芯顶杆5a上端面高于外模顶杆5b上端面，脱模时方便先顶出模芯11，后顶出哈夫式外模12和产品；所述脱模驱动装置通过自动控制系统控制，实现脱模自动化，提高生产效率；

本实施例中，所述外模12外表面和模具外壳13内表面均为上大下小的锥台形结构；利于将外模12从模具壳体13中顶出，方便脱模。

本实施例中，所述模具外壳13外表面位于周向电加热装置16外部设置隔热层14，利于使热量均匀分布，防止散热，提高热效率，节约能源；

本实施例中，模具1分别设置上电加热部件25和下电加热部件35，注料缸位于上电加热部件25上部，注料缸的物料出口通过上电加热部件，下电加热部件35位于移模拖板33下部固定设置在移模基座34上；上电加热部件25和下电加热部件35均通过自动控制系统控制；使模具1各个侧面都装有电加热层,再加上最外层安装有隔热层使得加热时产品内部温度均匀，从而更利于保证产品质量。

本实施例中，所述锁模装置2还包括辅助锁模驱动装置，所述辅助锁模驱动装置设置有沿上下方向往复运动的动力输出端；辅助锁模驱动装置的动力输出端顶住移模基座34下表面；所述辅助锁模驱动装置通过自动控制系统控制；本实施例中，辅助锁模驱动装置为两套，对称于锁模驱动装置设置，使锁模过程保持平衡；辅助锁模驱动装置和锁模驱动装置配合使用，使锁模过程分快速合模与慢速锁紧两个过程，快速合模时锁模驱动装置与辅助锁模驱动装置一起工作以保证系统压力，推动整个移模装置沿着立柱向上运动，慢速锁紧时锁模驱动装置单独工作，锁紧模具并施加一定压力；

本实施例中，脱模装置5还包括脱模底架59、脱模压紧驱动装置51、脱模导轨53和顶杆托架，所述脱模导轨53以可上下滑动的方式穿过脱模架52，上端固定设置连接架55，下端与脱模底架59固定连接，脱模盖板5c横向两侧的连接架55均设置横向滑槽，脱模盖板5c以可横向滑动的方式嵌在横向滑槽内，所述脱模压紧驱动装置51驱动脱模导轨53沿脱模架52上下往复滑动；所述脱模盖板5c的横向尺寸大于外模12横向尺寸，小于模具外壳13横向尺寸；

顶杆托架包括固定板57、顶杆托板58和顶杆托板导轨56，所述模芯顶杆5a和外模顶杆5b设置在顶杆托板58上，顶杆托板导轨56上端固定设置在脱模架52上，下端与固定板57固定连接，顶杆托板58与顶杆托板导轨56以可上下滑动的方式配合，所述脱模驱动装置的非动力输出端固定设置在固定板57上，动力输出端与顶杆托板58连接；

所述脱模压紧驱动装置51通过自动控制系统控制；需要顶出哈夫式外模12时，移开脱模盖板5c，通过连接架55压住模具外壳13，使哈夫式外模12顺利顶出；

本实施例中，模具1底部设置模具底座15，所述模具底座15设置供模芯顶杆5a和外模顶杆5b通过的通道，模具底座15与模具外壳13固定设置；

本实施例中，所述移模驱动装置为液压驱动装置，液压驱动装置的液压缸31固定设置在移模基座34上，活塞杆32通过球副与移模拖板33铰接，对于装配精度要求较低，降低装配难度；本实施例中，移模拖板与移模基座之间通过直线滚动轴承滑动配合，降低摩擦力，提高工作效率；

本实施例中，所述锁模导轨24、脱模导轨53和顶杆托板导轨56均为滑杆结构；其中锁模导轨24为四根呈矩形分布于基座上，使滑动副的平衡性和稳定性好，保证锁模过程中的同轴度和水平度；注料缸43上固定设置上机座2a，锁模导轨24上端穿过上机座2a，锁模导轨24上位于上机座2a上下两侧分别旋有固定螺母（图中为固定螺母26和固定螺母27），通过固定螺母将其与上机座2a固定连接，基座21上固定设置下机座2b，锁模导轨24下端与下机座2b的连接方式同与上机座2a连接方式相同；可以通过调整固定螺母，改变上机座的高度，从而适用于不同的模具；锁模导轨24穿过移模基座34与之滑动配合处设置密封圈28，防止灰尘进入造成卡涩，保证滑动副运行顺畅；

脱模导轨53为8根，两根一组分布于脱模架的四角，压紧模具时保持好模具的同轴度和水平度，防止脱模过程中损坏模具和产品；顶杆托板导轨56为四根分布于固定板四角，保证顶杆托板58滑动时的平衡性，保证脱模质量。

本实施例中，所述锁模驱动装置、注料驱动装置、脱模驱动装置、辅助锁模驱动装置和脱模压紧驱动装置均为液压驱动装置；锁模驱动装置和辅助锁模驱动装置的液压缸（图中为液压缸22和液压缸23）均固定设置在基座21上，活塞杆端部均顶在移模基座34下表面，下机座2b固定设置在锁模驱动装置的液压缸上；注料驱动装置的液压缸41固定设置在上电加热装置上，活塞杆即为注料杆42；脱模驱动装置液压缸54固定设置在固定板57下部，活塞杆连接顶杆托板58；脱模压紧驱动装置的液压缸51固定连接在脱模架52上，活塞杆连接脱模底架59；本实施例各驱动装置采用液压驱动的方式，通过自动控制系统伺服控制，工件的硫化工艺采用感应加热和液压动态加压，硫化的成形橡胶制品各部位热压均匀，热压硫化时间短，热量能够得到有效利用；同时，工件的硫化工艺采用PLC数字集成测控系统能分别对感应加热模压系统、有效硫化工艺体系、液压加压系统等进行伺服控制，在线记录存储并即时反馈加工现场的实际工艺数据给计算机控制系统，使工件的成形过程始终控制在所优化设计的有效硫化工艺体系内一次性完成后，就能完全达到产品的尺寸公差精度，橡胶合金材料表面光滑、平整、无分层，没有裂纹、杂质、毛刺、气泡、胶瘤及脱壳等问题，大大提高产品质量和生产效率。

图10为本发明自动控制原理图，图11为本发明集成制造系统原理示意图，如图所示：还包括PLC自动控制系统、检测硫化温度的温度传感器、检测锁模压力的压力传感器和分别设置在移模起止位置的两个压力传感器；所述温度传感器、压力传感器和位移传感器的信号输出端分别连接PLC自动控制系统；所述锁模驱动装置、注料驱动装置、脱模驱动装置、辅助锁模驱动装置和脱模压紧驱动装置的液压缸回路均设置电磁比例阀，所述PLC自动控制系统的命令输出端分别连接电磁比例阀、液压缸的高压泵控制开关电路和电加热装置的控制电路；所述PLC自动控制系统还连接上位机。

温度传感器、压力传感器和位移传感器采集相应的信号输入至PLC自动控制系统，电加热装置的控制电路、电磁比例阀的开关状态和液压缸的高压泵控制开关电路，电加热装置、电磁比例阀和液压缸的高压泵通过A/D转换模块和D/A转换模块与PLC自动控制系统，自动控制系统通过适配器转换与上位机机通讯。

本发明在实施时可以采用图11所示的三级管理结构，即信息管理级、监控级和控制级。

管理级由若干台商用电脑组成，形成一个企业资源规划即信息管理系统，即ERP系统，为企业管理人员提供信息服务、资源共享服务和生产过程监控服务。监控级由多台工业PC机（IPC）组成，分别用做操作员站（OS）和工程师站（ES），对成形机群的生产过程进行自动监控。控制级n台西门子的S7-300系列PLC组成，分别控制n台成形机。整个系统通过商用以太网、工业以太网和现场总线组成一个多层次、多路由、多协议的工业自动化控制网络，实现控制信息、生产信息和管理信息的共享和集成，由此构成一个集成制造系统（CIMS）的硬件支撑平台。

本发明所涉及的工程复合材料数字制造装备网络化控制系统,其技术解决方案包括: 1.信息采集与输出, 实时采集硫化过程中的工艺参数、生产状态和设备状态信息;2. 回路控制功能,主要是硫化温度、硫化压力控制回路;3. 监控画面, 主要画面由实时参数、实时趋势、历史趋势、回路调节、报警记录、操作员记录、报表等。各画面之间通过屏幕顶部的菜单进行切换。4. 通信功能, 监控级和控制级通信, 通过现场总线字段实现监控级和控制级设备之间的通信，操作员只须在OS站上实现集中操作和管理，而由控制级的多台S7-300系列PLC实现分散控制。工程师通过ES站修改工艺参数或控制参数或通过ES站运行优化控制策略，并下载控制信息到控制级设备，以实现优化控制。管理级和监控级通信, 通过以太网实现管理级设备和监控级设备的通信。由ERP实现管理级的网络接口。运行在IPC上的组态软件已经具备监控级的上层网络接口。

本发明与传动的橡胶成形机控制系统相比,操作人员可以在任何一个操作员站上监控所有成形机群的工艺状况，也可以使用多个操作员站显示不同成形机群的工况，实现集中操作与管理和分散控制。工程师站上可以运行各种优化控制策略，并将控制信息下传到控制级的PLC系统中，实现硫化工艺的优化控制。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种橡胶合金材料传动件数控加工装备，其特征在于：包括PLC自动控制系统和精密成形系统；精密成形系统包括精密成形模具、锁模装置、移模装置和注料装置；

精密成形模具包括模芯和外模，外模外部沿轴向套有模具外壳，模具外壳上设置周向电加热装置； 

锁模装置包括基座、锁模驱动装置、固定设置立放于基座上的锁模导轨，所述锁模驱动装置设置有沿上下方向往复运动的动力输出端；

移模装置包括移模基座、移模拖板和移模驱动装置，所述移模基座以可沿锁模导轨上下往复滑动的方式配合，所述移模拖板在移模驱动装置的驱动下与移模基座以可沿横向往复滑动的方式配合；所述锁模驱动装置的动力输出端顶住移模基座下表面；

注料装置包括注料驱动装置和注料缸，所述注料驱动装置驱动注料缸的注料杆使注料缸内的物料由注料缸物料出口压出；注料缸固定设置在锁模导轨的上部；

精密成形模具立放在移模拖板上，锁模驱动装置的动力输出端通过移模基座和移模拖板使模具上端紧顶注料缸，模具上部设置进料口，所述进料口与注料缸物料出口正对；

所述电加热装置、锁模驱动装置、移模驱动装置和注料驱动装置均通过PLC自动控制系统控制；

还包括脱模装置，包括脱模架、脱模盖板、模芯顶杆、外模顶杆和脱模驱动装置，所述脱模驱动装置可驱动模芯顶杆和外模顶杆上下往复运动，所述盖板上设置有尺寸大于模芯外径小于外模内径的模芯通孔；所述脱模架设置在移模基座与移模拖板滑动方向相同的横向延伸部上，所述移模基座和脱模架上均设置供模芯顶杆和外模顶杆上下往复运动的通道，移模拖板上分别与模芯顶杆和外模顶杆对应设置模芯顶杆孔和外模顶杆孔；脱模时，模具及移模拖板位于脱模架和脱模盖板之间，脱模驱动装置驱动模芯顶杆和外模顶杆依次穿过脱模架、移模基座和移模拖板后分别顶住模芯和外模下端；所述模芯顶杆上端面高于外模顶杆上端面；所述脱模驱动装置通过PLC自动控制系统控制；

所述外模为哈夫式结构，所述外模外表面和模具外壳内表面均为上大下小的锥台形结构；所述模具外壳外表面设置隔热层，周向电加热装置位于模具外壳外表面与隔热层之间；

所述锁模装置还包括辅助锁模驱动装置，所述辅助锁模驱动装置设置有沿上下方向往复运动的动力输出端；辅助锁模驱动装置的动力输出端顶住移模基座下表面；所述辅助锁模驱动装置通过PLC自动控制系统控制； 

脱模装置还包括脱模底架、脱模压紧驱动装置、脱模导轨和顶杆托架，所述脱模导轨以可上下滑动的方式穿过脱模架，上端固定设置连接架，下端与脱模底架固定连接，脱模盖板横向两侧的连接架均设置横向滑槽，脱模盖板以可横向滑动的方式嵌在横向滑槽内，所述脱模压紧驱动装置驱动脱模导轨沿脱模架上下往复滑动；所述脱模盖板的横向尺寸大于外模横向尺寸，小于模具外壳横向尺寸；所述脱模压紧驱动装置通过PLC自动控制系统控制；

顶杆托架包括固定板、顶杆托板和顶杆托板导轨，所述模芯顶杆和外模顶杆设置在顶杆托板上，顶杆托板导轨上端固定设置在脱模架上，下端与固定板固定连接，顶杆托板与顶杆托板导轨以可上下滑动的方式配合，所述脱模驱动装置的非动力输出端固定设置在固定板上，动力输出端与顶杆托板连接。

2.根据权利要求1所述的橡胶合金材料传动件数控加工装备，其特征在于：模具分别设置上电加热部件和下电加热部件，注料缸位于上电加热部件上部，注料缸的物料出口通过上电加热部件，下电加热部件位于移模拖板下部固定设置在移模基座上；上电加热部件和下电加热部件均通过PLC自动控制系统控制。

3.根据权利要求2所述的橡胶合金材料传动件数控加工装备，其特征在于：模具底部设置模具底座，模具底座设置供模芯顶杆和外模顶杆通过的通道，模具底座与模具外壳固定设置；所述锁模导轨和脱模导轨均为滑杆结构。

4.根据权利要求3所述的橡胶合金材料传动件数控加工装备，其特征在于：所述移模驱动装置为液压驱动装置，液压驱动装置的液压缸固定设置在移模基座上，活塞杆通过球副与移模拖板铰接；移模拖板与移模基座之间通过直线滚动轴承滑动配合。

5.根据权利要求4所述的橡胶合金材料传动件数控加工装备，其特征在于：所述锁模驱动装置、注料驱动装置、脱模驱动装置、辅助锁模驱动装置和脱模压紧驱动装置均为液压驱动装置；锁模驱动装置和辅助锁模驱动装置的液压缸均固定设置在基座上，活塞杆端部均顶在移模基座下表面；注料驱动装置的液压缸固定设置在上电加热装置上，活塞杆为注料杆；脱模驱动装置液压缸固定设置在固定板下部，活塞杆连接顶杆托板；脱模压紧驱动装置的液压缸固定连接在脱模架上，活塞杆连接脱模底架。

6.根据权利要求5所述的橡胶合金材料传动件数控加工装备，其特征在于： 还包括检测硫化温度的温度传感器、检测锁模压力的压力传感器和分别设置在移模起止位置的两个压力传感器；所述温度传感器、压力传感器和位移传感器的信号输出端分别连接PLC自动控制系统；所述锁模驱动装置、注料驱动装置、脱模驱动装置、辅助锁模驱动装置和脱模压紧驱动装置的液压缸回路均设置电磁比例阀，所述PLC自动控制系统的命令输出端分别连接电磁比例阀、液压缸的高压泵控制开关电路和电加热装置的控制电路；

所述PLC自动控制系统还连接上位机。

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