CN101642868B - 悬架弹簧加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及弹簧制造技术领域，尤其是涉及一种悬架弹簧加工工艺。包括从盘条原材料进料检验、成型、热处理、前处理等到包装入库的全过程，其特征是成型后经热处理、冷却、保温进入热强压工艺，所述的冷却是把弹簧冷却到常温至200℃，保温是把弹簧保持温度为常温至300℃；所述的热强压工艺采用带温压缩，温度为常温至290℃，热强压工艺之后进行热抛丸；所述的前处理是去油、脱脂、磷化、清洗、钝化。
Description
技术领域
[0001]本发明涉及弹簧制造技术领域，尤其是涉及一种悬架弹簧加工工艺。
背景技术
弹簧的普遍应用，使弹簧的品种、结构形式、功能多样化。弹簧生产和涉及弹簧加工的工艺方法也有多种，各有其特点。
如专利号为ZL01114045.3直接拉拔用弹簧钢线材及制造方法，涉及一种直接拉拔用硅锰弹簧钢线材及制造工艺。该发明主要是弹簧钢原材料的加工工艺，使热轧硅锰弹簧钢线材轧后获得均匀分布的细片状珠光体和少量铁素体(或索氏体)组织，线材轧后抗拉强度(σb)1000MPa～1200MPa、断面收缩率(Ψ)25％～50％，塑性充分提高，使热轧线材不经过退火直接拉拔。
又如中国申请号为200710135043.0发明涉及一种新的弹簧加工技术，为了解决现有弹簧制作工艺中高温下弹簧表面脱碳严重，耗能大，加工精度低等问题，加工工艺有如下步骤：材料退火磨光处理、绕制、去应力回火处理、割圈、端圈粗磨平、喷丸、去应力回火处理、淬火、油淬火、回火、强压处理、端圈精磨平处理、倒角去毛刺、回火、包装入库。
再如中国专利申请号为200710170640.7一种高应力气门弹簧的制造工艺，包括以下工序：卷簧，将钢丝坯料卷制成型为半成品弹簧；第一次回火，将弹簧进行低温回火去应力；磨簧，对弹簧的两个端面进行磨削，以达到所需的长度；倒角，去除弹簧磨削后的毛刺；应力优化；第二次回火，对弹簧进行再次低温回火去应力；喷丸，提高弹簧的疲劳寿命；热压；负荷分类，对负荷超差的弹簧进行剔除，负荷合格产品就成为高应力气门弹簧产品；上油，对高应力气门弹簧产品进行上油，准备包装。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有悬架弹簧存在的平稳性、舒适性差的问题，提供一种工艺合理，成品能承受高频往复压缩运动，并在承受较大冲击时，弹簧之间碰撞时而不易发出噪声的悬架弹簧加工工艺。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种悬架弹簧加工工艺，包括从盘条原材料进料检验、成型、热处理、前处理等到包装入库的全过程，其特征是成型后经热处理、冷却、保温进入热强压工艺，所述的冷却是把弹簧冷却到常温至200℃，保温是把弹簧保持温度为常温至300℃；所述的热强压工艺采用带温压缩，温度为常温至290℃，热强压工艺之后进行热抛丸；所述的前处理是去油、脱脂、磷化、清洗、钝化。
作为优选，所述的成型采用冷成型工艺，100%通过识别标识系统，带缺陷的材料，程序设定能自动转换成并圈工艺，1～若干圈切断，成型后长度自检分选。并圈时根据材料缺陷大多进行1圈或2圈并圈，不至于浪费材料。
作为优选，所述的热处理包括250～480℃退火，常温至200℃冷却，和常温至290℃保温，整个热处理过程30分钟以上，再自动传送到热强压工艺。
作为优选，所述的热强压工艺带温压缩过程中，压缩时间、压缩行程、压缩模式按产品工艺要求采用程序化控制。
作为优选，所述的热抛丸采用通过式抛丸方式，弹簧在具备工艺要求的温度下，通过多个抛头进行抛丸，然后冷却。通过式热抛丸可采用滚动通过式抛丸方式，本抛丸工艺可以使弹簧表面覆盖率≥95%，强度在0.4A以上，表面应力提高30%～50%，提高了疲劳寿命。
作为优选，所述的热抛丸冷却之后进行应力抛丸，应力抛丸是将弹簧压至工艺要求进行抛丸，然后打钢印标志再进入前处理。
作为优选，所述的热抛丸冷却之后直接进入前处理。这是本发明的一种实施例，热抛丸冷却之后不进行应力抛丸。
作为优选，所述的前处理到包装入库之间进行涂装和打印标识，所述的前处理到包装入库之间进行涂装、负荷分选和打印标识，所述的涂装设有一次涂装或二次涂装，一次涂装是静电粉末涂装，静电喷粉后在温度为100～250℃烘制固化；二次涂装是在80～150℃进行富锌粉喷涂，然后进入静电喷粉。
因此，本发明是一种工艺合理，自动化程度高，产品能承受高频往复压缩运动，并在承受较大冲击时，弹簧之间碰撞时而不易发出噪声的悬架弹簧加工工艺。
具体实施方式
下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
本实施例设计应力为1200Mpa，选一弹簧线材直径为14.5mm的盘条材料在进料过程中进行材料检验，打上标识，在成型机中冷成型，弹簧线材的展开长度为2600mm，弹簧主体1的弹簧圈中径为130mm，100%探伤，自动分选带缺陷的材料和检长。
进入热处理工艺时，在400℃温度下退火，在110℃冷却，和180℃保温45分钟，然后自动传送到热强压工艺。
热强压工艺采用带温压缩，压缩时间、压缩行程、压缩模式采用程序化控制，热强压温度设为200℃，压缩时间设定为1秒，压缩行程为200mm，压并极限高度110mm。
热强压工艺之后进入通过式热抛丸，采用滚动通过式抛丸方式，通过4个抛头进行，表面覆盖率达99%，强度在0.4A以上，然后进行冷却。
冷却后进行应力抛丸，并打印标志，流入前处理工艺，采用80℃温度的热水清洗，在50℃温度下脱脂，再水洗，表调之后在50℃温度下磷化，再清洗后在常温下钝化。
静电粉未涂装参数设置：电流80A电压：30V，在130℃温度下烘干，在200℃温度下固化。
最后打印标识，包装入库。
上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明的简单变换后的工艺结构均属于本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种悬架弹簧加工工艺，包括从盘条原材料进料检验、成型、热处理、前处理、涂装、负荷分选、打印标识到包装入库全过程，其特征是成型后经退火热处理、冷却、保温、热强压工艺，所述的冷却是把弹簧冷却到常温至200℃，保温是把弹簧保持温度为常温至300℃；所述的热强压工艺采用带温压缩，温度为常温至290℃，热强压工艺之后进行滚动通过式热抛丸；所述的前处理是去油、脱脂、磷化、清洗、钝化。
2.根据权利要求1所述的悬架弹簧加工工艺，其特征在于所述的成型采用冷成型工艺，100%通过识别标识系统，程序设定能自动将带缺陷的材料转换成并圈工艺，或1～若干圈切断，成型后长度自检分选。
3.根据权利要求1所述的悬架弹簧加工工艺，其特征在于所述的退火热处理是指250～480℃退火，整个热处理过程30分钟以上，再自动传送到热强压工艺。
4.根据权利要求1所述的悬架弹簧加工工艺，其特征在于所述的热强压工艺带温压缩过程中，压缩时间、压缩行程、压缩模式按产品工艺要求采用程序化控制。
5.根据权利要求1所述的悬架弹簧加工工艺，其特征在于所述的热抛丸采用通过式抛丸方式，弹簧在具备工艺要求的温度下，通过多个抛头进行抛丸，然后冷却。
6.根据权利要求5所述的悬架弹簧加工工艺，其特征在于所述的热抛丸冷却之后进行应力抛丸，应力抛丸是将弹簧压至工艺要求进行抛丸，然后打钢印标志再进入前处理。
7.根据权利要求5所述的悬架弹簧加工工艺，其特征在于所述的热抛丸冷却之后直接进入前处理。
8.根据权利要求1所述的悬架弹簧加工工艺，其特征在于所述的涂装设有一次涂装或二次涂装，一次涂装是静电粉末涂装，静电喷粉后在温度为100～250℃烘制固化；二次涂装是在80～150℃进行富锌粉喷涂，然后进入静电喷粉。
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