CN101617160B - 管接头及软管 - Google Patents

Abstract

本发明提供凸形体与凹形体一旦结合就无法分离的小型的管接头。管接头(10)由凸形体(12)和供凸形体(12)插入的凹形体(30)构成。凸形体(12)前端侧的外径为小径，自其前端起包括第三圆筒部(14)、外侧锥形部(16)、第二圆筒部(18)、卡定于弹性卡定环状体(42)的环状槽(20)、第一圆筒部(22)。凹形体(30)的里侧的内径为小径，自其前端的开口部(32)的入口侧起包括第一内壁面(34)、由收容弹性卡定环状体(42)的卡定槽(36)和容纳槽(38)构成的两级槽(40)、第二内壁面(44)、内侧锥形部(46)和第三内壁面(48)。弹性卡定环状体(42)具有切断环状构件的一部分而成的间隙(43)，使弹性卡定环状体(42)弹性变形而使间隙(43)的端面(42A、42B)接触时的外周直径形成得小于第一内壁面(34)的内径。

Description

管接头及软管

技术领域

本发明涉及连接机动车、建设机械或工作机械等的配管时所采用的、具有圆筒状的凸形体和供该凸形体插入的圆筒状的凹形体的管接头以及具有管接头的凸形体及凹形体中的至少一个的软管。 

背景技术

以往，在组装一个配管和另一个配管时，使用管接头进行连接。 

例如，如图27所示，管接头100由圆筒状的凸形体102和具有供该凸形体102插入的开口部112的圆筒状的凹形体110构成。在凸形体102的周面上形成有用于卡定弹性环状体120的环状槽104。在凹形体110的开口部112的里侧形成有环状的槽部114，在槽部114中设有O形密封圈116。在凹形体110的开口部112的入口侧形成有环状的小径槽118，弹性环状体120卡定在小径槽118中。在与小径槽118的里侧相邻接的位置形成有将凸形体102插入开口部112中时供弹性环状体120退避的大径槽122。在凹形体110的开口部112的入口侧以与弹性环状体120抵接的方式配置有大致U字形的环状罩124的一端部124A，在环状罩124的U字形的内部与凹形体110之间插入有弹簧126。 

在这样的管接头100中，将凸形体102推入到凹形体110的开口部112中时，凸形体102前端的锥形面106冲撞弹性环状体120，将弹性环状体120推入到大径槽122中。在进一步推入凸形体102时，随着锥形面106的扩径，弹性环状体120也在大径槽122中扩径。再继续推入凸形体102，凸形体102的环状槽104 到达大径槽122时，弹性环状体120利用自身的弹性力缩小为原来的直径，容纳在凸形体102的环状槽104与凹形体110的小径槽118之中，结束凸形体102与凹形体110的结合(例如，参照专利文献1)。 

该管接头100在将凸形体102从凹形体110中分离时，克服弹簧126的力而将环状罩124推入到凹形体110的后方侧。于是，环状罩124的一端部124A将弹性环状体120推入到大径槽122中，解除弹性环状体120相对于环状槽104的卡定。在该状态下，能够从凹形体110拔出凸形体102。 

专利文献1：日本特开5-256390号公报 

但是，在这样的管接头100中，若在使用时环状罩124不慎被推向凹形体110的后方侧，则有可能导致凸形体102与凹形体110的结合脱开。 

管接头100的凸形体102与凹形体110一旦结合，只要没有特别的情况就不会分离，并不一定必须对管接头100赋予分离功能。能分离的管接头100有可能发生不慎脱离、或因故意捣乱等而导致的脱离，因此，在不需要分离配管的情况下，寻求不能分离的管接头。 

另外，在能分离的管接头100中，因环状罩124导致管接头的外径变大，并且零件件数增多，成本升高。另外，在凹形体110中存在用于分离作业的多余的凸形体102的推入量，也存在管接头100的整体长度变长这样的缺点。 

发明内容

本发明即是鉴于上述情况而做成的，其目的在于提供凸形体与凹形体一旦结合就无法分离的小型的管接头以及软管。 

为了解决上述问题，本发明的第1技术方案的管接头包括圆筒状的凸形体、供上述凸形体插入的圆筒状的凹形体、卡定并结合上述凸形体和上述凹形体的弹性环状卡定构件，其中，上述凸形体自其根部朝向前端包括第一圆筒部、具有与上述第一圆筒部相同的外径或比上述第一圆筒部小的外径的第二圆筒部、自上述第二圆筒部向内方倾斜的外侧锥形部，上述凸形体在上述第一圆筒部与上述第二圆筒部之间还具有环状槽，上述凹形体自供上述凸形体插入的开口部朝向内部包括：插有上述凸形体时与上述第一圆筒部接触的第一内壁面、与上述第二圆筒部接触的第二内壁面、自上述第二内壁面向内方倾斜的内侧锥形部，上述凹形体在上述第一内壁面与上述第二内壁面之间还配置有上述弹性环状卡定构件，且具有由上述开口部侧的卡定槽与上述内部侧的容纳槽相邻接而形成的两级槽，上述容纳槽的半径形成得大于上述第二圆筒部的半径加上上述弹性环状卡定构件的直径而得到的长度，上述环状槽距上述第一圆筒部的深度和上述卡定槽距上述第一内壁面的深度形成得大于上述弹性环状卡定构件的直径，上述弹性环状卡定构件具有切掉环状的一部分而形成的间隙，其内周直径形成得小于上述第二圆筒部的外径。

本发明的第2技术方案的管接头包括圆筒状的凸形体、供上述凸形体插入的圆筒状的凹形体、卡定并结合上述凸形体和上述凹形体的弹性环状卡定构件，其中，上述凸形体自其根部朝向前端包括第一圆筒部、具有与上述第一圆筒部相同的外径或比上述第一圆筒部小的外径的第二圆筒部、自上述第二圆筒部向内方倾斜的外侧锥形部，上述凸形体在上述第一圆筒部与上述第二圆筒部之间还配置有上述弹性环状卡定构件，且具有由上述前端侧的卡定槽与上述根部侧的容纳槽相邻接而形成的两级槽，上述凹形体自其供上述凸形体插入的开口部朝向内部 包括：形成在前端的开口锥形部、插有上述凸形体时与上述第一圆筒部接触的第一内壁面、与上述第二圆筒部接触的第二内壁面、自上述第二内壁面向内方倾斜的内侧锥形部，上述凹形体在上述第一内壁面与上述第二内壁面之间还具有环状槽，上述容纳槽的半径形成得小于由上述第一内壁面的半径减去上述弹性环状卡定构件的直径而得到的长度，上述环状槽距上述第一内壁面的深度与上述卡定槽距上述第一圆筒部的深度之和形成得大于上述弹性环状卡定构件的直径，上述弹性环状卡定构件具有切掉环状的一部分而形成的间隙，其内周直径形成得小于上述第二圆筒部的外径。 

本发明的第3技术方案的管接头以第1技术方案或第2技术方案的管接头以基础，上述凸形体在上述外侧锥形部的上述前端侧具有第三圆筒部，上述凹形体在上述内侧锥形部的上述内部侧具有插有上述凸形体时与上述第三圆筒部接触的第三内壁面，该管接头包括容纳用于密封流体的弹性环状密封构件的密封构件容纳槽，该密封构件容纳槽横跨上述第三内壁面或上述第三圆筒部、或者横跨上述第三内壁面与上述第三圆筒部两者。 

本发明的第4技术方案的管接头以第3技术方案的管接头以基础，在形成于上述第三内壁面上的上述密封构件容纳槽中配置有上述弹性环状密封构件。 

本发明的第5技术方案的管接头以第1技术方案、第3技术方案或第4技术方案的管接头以基础，上述弹性环状卡定构件的外周直径形成得大于上述第一内壁面的内径、且小于上述卡定槽的内径，使其两端部接触时的外周直径小于上述第一内壁面的内径、且大于上述第二内壁面的内径。 

本发明的第6技术方案的管接头以第1技术方案的管接头以基础，上述环状槽的上述前端侧的壁面与轴线之间的角度为90°～45°，上述卡定槽的上述开口部侧的壁面与轴线之间的角度为90°～30°。 

本发明的第7技术方案的管接头以第2技术方案的管接头为基础，上述环状槽的上述开口部侧的壁面与轴线之间的角度为90°～45°，上述卡定槽的上述前端侧的壁面与轴线之间的角度为90°～30°。 

本发明的第8技术方案的管接头以第3技术方案或第4技术方案的管接头为基础，在将上述第二圆筒部的轴线方向上的长度设为A、从上述第三圆筒部的相同外径部分的前端到上述弹性环状密封构件与上述第三圆筒部的接触部分的上述根部侧的后端的轴线方向上的长度设为B时，满足A＞B的关系。 

本发明的第9技术方案的管接头以第8技术方案的管接头为基础，上述凹形体的硬度大于上述凸形体的硬度。 

本发明的第10技术方案的管接头以第8技术方案或第9技术方案的管接头为基础，在上述凸形体与上述凹形体结合时与上述第一内壁面接触的上述第一圆筒部上设置记号，在将从上述第一内壁面的上述开口部侧的前端部到上述记号的上述开口部侧的端部的轴线方向上的长度设为C时，满足A＞B＞C的关系。 

本发明的第11技术方案的管接头以第10技术方案的管接头为基础，上述记号是环状的防尘密封垫，在形成于上述第一圆筒部上的环状槽中收容有上述防尘密封垫。 

本发明的第12技术方案的软管具有第1技术方案～第11技术方案中的任一技术方案所述的管接头的凸形体或凹形体，在一端部仅具有凸形体或仅具有凹形体，或者在两端部分别具有凸形体、在两端部分别具有凹形体，或在一端部具有凸形体、在另一端部具有凹形体。 

本发明的第13技术方案的软管以第12技术方案所述的软管为基础，至少上述一端部是上述管接头的凹形体，且具有内表面层、上述内表面层的外侧的加强层、上述加强层的外侧的外表面层。 

本发明的第14技术方案的软管以第12技术方案或第13技术方案的软管为基础，上述加强层编织或缠绕有金属制的线。 

采用本发明的第1技术方案的管接头，在将凸形体与凹形体结合时，将凸形体插入到凹形体的开口部中。在插入凸形体时，由于弹性环状卡定构件的内周直径小于凸形体的第二圆筒部的外径，因此，凸形体的外侧锥形部与弹性环状卡定构件相抵接，弹性环状卡定构件被推入到容纳槽中。在进一步推入凸形体时，由于外侧锥形部自第二圆筒部向外方倾斜，因此，弹性环状卡定构件在容纳槽中扩径。再继续推入凸形体，凸形体的第二圆筒部通过容纳槽时，弹性环状卡定构件利用自身的弹性力缩小为原来的直径，嵌入到凸形体的环状槽中。在该状态下向管接头中流入流体时，通过压力的上升对凸形体施加向与插入方向相反侧移动的力，弹性环状卡定构件容纳在凹形体的卡定槽中。此时，容纳槽的半径形成得大于第二圆筒部的半径加上弹性环状卡定构件的直径的长度，环状槽距第一圆筒部的深度和卡定槽距第一内壁面的深度形成得大于弹性环状卡定构件的直径，因此，弹性环状卡定构件与凹形体的卡定槽和凸形体的环状槽接触。由此，能防止凸形体从凹形体脱出，能保持加压过程中的结合。即，凸形体与凹形体一旦结合，就通过弹性环状卡定构件进入(容纳)到凹形体的卡定槽与凸形体的环状槽之中来防止凸形体与凹形体分离。 

另外，凸形体的第一圆筒部与凹形体的第一内壁面接触，并且，凸形体的第二圆筒部与凹形体的第二内壁面接触，因此， 能抑制凸形体与凹形体之间的振动。另外，通过设置凸形体的第二圆筒部，即使因弹性环状卡定构件而磨损第二圆筒部，也能够将管接头的寿命维持与第二圆筒部在轴线方向上的长度相当的量。 

采用本发明的第2技术方案的管接头，在将凸形体与凹形体结合时，将凸形体插入到凹形体的开口部中。此时，通过配置于凸形体上的弹性环状卡定构件与凹形体的开口锥形部接触而使弹性环状卡定构件缩径，从而将凸形体插入到凹形体的开口部中。在进一步推入凸形体时，弹性环状卡定构件到达凹形体的环状槽中，弹性环状卡定构件利用自身的弹性力缩小为原来的直径，嵌入到凹形体的环状槽中。在该状态下向管接头中流入流体时，通过压力的上升对凸形体施加向与插入方向相反侧移动的力，弹性环状卡定构件容纳在凸形体的卡定槽中。此时，容纳槽的半径形成得小于由第一内壁面的半径减去弹性环状卡定构件的直径而得到的长度，环状槽距第一内壁面的深度和卡定槽距第一圆筒部的深度之和形成得大于弹性环状卡定构件的直径，因此，弹性环状卡定构件与凹形体的卡定槽和凸形体的环状槽接触。由此，能防止凸形体从凹形体中脱出，能保持加压过程中的结合。即，凸形体与凹形体一旦结合，就通过弹性环状卡定构件进入(容纳)到凸形体的卡定槽与凹形体的环状槽之中来防止凸形体与凹形体分离。 

另外，凸形体的第一圆筒部与凹形体的第一内壁面接触，并且，凸形体的第二圆筒部与凹形体的第二内壁面接触，因此，能抑制凸形体与凹形体之间的振动。另外，通过设置凸形体的第二圆筒部，即使因弹性环状卡定构件而磨损第二圆筒部，也能够将管接头的寿命维持与第二圆筒部在轴线方向上的长度相当的量。 

采用本发明的第3技术方案的管接头，通过在凸形体的外侧锥形部的前端侧设置第三圆筒部，在凹形体的内侧锥形部的内部侧设置第三内壁面，在凸形体与凹形体结合时第三圆筒部与第三内壁面接触，能够进一步抑制凸形体与凹形体之间的振动。另外，由于密封构件容纳槽配置在因振动而接触的较小部位，因此，难以损伤弹性环状密封构件。另外，由于密封构件容纳槽与弹性环状卡定构件的容纳槽之间存在台阶，因此生产率较佳。 

采用本发明的第4技术方案的管接头，由于在形成于第三内壁面上的密封构件容纳槽中配置有弹性环状密封构件，因此，空间效率及批量生产率较佳。 

采用本发明的第5技术方案的管接头，在组装管接头时，将弹性环状卡定构件组装入凹形体的两级槽中。此时，由于使弹性环状卡定构件的两端部接触时的外周直径小于凹形体的第一内壁面的内径，因此，在对弹性环状卡定构件施力而使弹性环状卡定构件缩径的状态下，将其插入到凹形体的第一内壁面中，能够将其插入至第一内壁面的后方的两级槽中。而且，在解除对弹性环状卡定构件施加的力时，弹性环状卡定构件利用弹性力扩大为原来的直径。此时，由于弹性环状卡定构件的外周直径大于凹形体的第一内壁面的内径，因此，将弹性环状卡定构件组装入两级槽中，能够防止弹性环状卡定构件脱出。另外，由于使弹性环状卡定构件的两端部接触时的外周直径大于第二内壁面的内径，因此，能够防止弹性环状卡定构件进入到凹形体的里面。因此，能够容易地将弹性环状卡定构件组装入凹形体的两级槽中，管接头的批量生产率更加良好。 

采用本发明的第6技术方案的管接头，由于环状槽的前端侧的壁面与轴线之间的角度为90°～45°，卡定槽的开口部侧 的壁面与轴线之间的角度为90°～30°，因此，在加压时弹性环状卡定构件难以移动，能够抑制嵌入到环状槽与卡定槽中的弹性环状卡定构件落入到容纳槽中。 

采用本发明的第7技术方案的管接头，由于环状槽的开口部侧的壁面与轴线之间的角度为90°～45°，卡定槽的前端侧的壁面与轴线之间的角度为90°～30°，因此，在加压时弹性环状卡定构件难以移动，能够抑制嵌入到环状槽与卡定槽中的弹性环状卡定构件落入到容纳槽中。 

采用本发明的第8技术方案的管接头，由于在将凸形体的第二圆筒部的轴线方向上的长度设为A、从第一圆筒部的相同外径部分的前端到弹性环状密封构件与第一圆筒部的接触部分的根部侧的后端的轴线方向上的长度设为B时，满足A＞B的关系，因此，即使因凸形体与凹形体的旋转而磨损凸形体的第二圆筒部，在凸形体的第二圆筒部残留有磨损量的状态下，弹性环状密封构件就会自凸形体的第一圆筒部脱离。因此，在凸形体因凸形体的磨损自凹形体中脱出之前，能够根据流体的漏出来检测管接头的寿命。 

采用本发明的第9技术方案的管接头，由于凹形体的硬度大于凸形体的硬度，因此，在凸形体和凹形体旋转时凸形体(特别是第二圆筒部)的磨损进展，能够抑制凹形体磨损。 

采用本发明的第10技术方案的管接头，在与凹形体的第一内壁面相对应的凸形体的第一圆筒部上设置记号，从第一内壁面的开口部侧的前端部到记号的开口部侧的端部的轴线方向上的长度C满足A＞B＞C的关系，因此，在凸形体的第二圆筒部的磨损进展时，凸形体的第一圆筒部的记号自凹形体的前端部露出。因此，能够根据凸形体的磨损检测管接头接近寿命的状况。在凸形体的磨损进一步进展时，在凸形体的第二圆筒部残留有磨损量的状态下，弹性环状密封构件就会自凸形体的第三圆筒部脱离。因此，在凸形体脱出之前，能够根据流体的漏出检测管接头的寿命。 

采用本发明的第11技术方案的管接头，由于在形成于第一圆筒部上的环状槽中收容有作为记号的环状的防尘密封垫，因此，能够抑制沙子等垃圾进入到凸形体的第一圆筒部与凹形体的第一内壁面之间。因此，能够抑制因垃圾磨损凸形体。 

采用本发明的第12技术方案的软管，包括第1技术方案～第11技术方案中的任一技术方案所述的管接头的凸形体或凹形体，在一端部仅具有凸形体或仅具有凹形体，或者在两端部具有凸形体组合、凹形体组合或凸形体和凹形体，因此，能够通过上述管接头的凸形体或凹形体将软管连接于另一配管等。 

采用本发明的第13技术方案的软管，在将软管连接于另一配管等时，即使空间较小，操作性也较佳。由于软管具有内表面层、该内表面层的外侧的加强层、该加强层的外侧的外表面层，因此，能够确保软管的强度。 

采用本发明的第14技术方案的管接头，由于加强层编织或缠绕有金属制的线，因此，能够进一步提高软管的强度。 

采用本发明的管接头，凸形体与凹形体一旦结合就无法分离，能够防止不慎脱离、或因故意捣乱等而导致的脱离。另外，通过缩短管接头的外径、长度等，能够使管接头小型化，并且，零件件数较少，能够实现低成本化。 

另外，采用本发明的软管，能够通过管接头的凸形体或凹形体将软管连接于另一配管等。 

附图说明

图1是表示第1实施方式的管接头的凸形体与凹形体的结 合状态的半截断剖视图。 

图2是表示第1实施方式的管接头的凸形体与凹形体的结合状态的局部剖视图。 

图3是表示第1实施方式的管接头的凸形体与凹形体的分离状态的半截断剖视图。 

图4A是表示弹性卡定环状体的单体的图。 

图4B是表示弹性卡定环状体与凸形体和凹形体的尺寸关系的图。 

图5A是表示使弹性卡定环状体缩径后的状态的图。 

图5B是表示使弹性卡定环状体缩径后与凹形体的尺寸关系的图。 

图6是表示弹性卡定环状体卡定于凹形体的卡定槽和凸形体的环状槽的状态的局部放大剖视图。 

图7是说明将图3所示的凸形体插入到凹形体中时的结合过程的局部放大剖视图。 

图8是表示第2实施方式的、将管接头的凹形体连接于软管的过程的半截断剖视图。 

图9是表示第2实施方式的、将管接头的凹形体连接于软管后的状态的半截断剖视图。 

图10是表示第3实施方式的、将管接头的凹形体连接于软管的过程的半截断剖视图。 

图11是表示第3实施方式的、将管接头的凹形体连接于软管后的状态的半截断剖视图。 

图12A是表示软管的第1变形例的剖视图。 

图12B是表示软管的第2变形例的剖视图。 

图13是表示第4实施方式的管接头的凸形体与凹形体的结合状态的半截断剖视图。 

图14是表示第5实施方式的管接头的凸形体与凹形体的结合状态的半截断剖视图。 

图15是表示第6实施方式的管接头的凸形体与凹形体的分离状态的半截断剖视图。 

图16是表示第6实施方式的管接头的凸形体与凹形体的结合状态的半截断剖视图。 

图17是表示第7实施方式的管接头的凸形体与凹形体的结合状态的半截断剖视图。 

图18是放大表示第7实施方式的管接头的凸形体与凹形体的结合状态的一部分的半截断剖视图。 

图19是表示第7实施方式的管接头的凸形体与凹形体的分离状态的半截断剖视图。 

图20是表示图18所示的管接头的凸形体磨损后的动作的半截断剖视图。 

图21是表示图18所示的管接头的凸形体磨损后的动作的半截断剖视图。 

图22是表示第8实施方式的管接头的凸形体与凹形体的结合状态的半截断剖视图。 

图23是表示第8实施方式的管接头的凸形体与凹形体的结合状态的局部放大剖视图。 

图24是表示图22所示的管接头的凸形体磨损后的动作的半截断剖视图。 

图25是表示图22所示的管接头的凸形体磨损后的动作的半截断剖视图。 

图26是表示第9实施方式的管接头的凸形体与凹形体的结合状态的局部放大剖视图。 

图27是表示以往的管接头的凸形体与凹形体的结合状态 的半截断剖视图。 

附图标记说明

10、管接头；12、凸形体；14、第三圆筒部；14A、前端部；16、外侧锥形部；18、第二圆筒部；20、环状槽；20A、壁面；22、第一圆筒部；30、凹形体；32、开口部；34、第一内壁面；36、卡定槽；36A、壁面；38、容纳槽；40、两级槽；42、弹性卡定环状体(弹性环状卡定构件)；43、间隙；44、第二内壁面；46、内侧锥形部；48、第三内壁面；50、容纳槽；54、O形密封圈(弹性环状密封构件)；68、凸形体；70、软管；80、管接头；82、凸形体；84、第三圆筒部；90、凹形体；92、第一内壁面；200、软管；202、内表面层；204、加强层；204A、加强层；206、外表面层；208、加强层；208A、208B、线；210、软管；220、管接头；222、凸形体；224、凹形体；226、容纳槽；230、管接头；232、凸形体；234、凹形体；236、卡定槽；238、容纳槽；240、两级槽；242、环状槽；244、开口锥形部；250、管接头；252、凸形体；254、凹形体；256、第二圆筒部；258、第二内壁面；270、管接头；272、凸形体；274、环状槽；276、防尘密封垫；280、管接头；282、凸形体；284、第三圆筒部；290、凹形体；292、第一内壁面。 

具体实施方式

下面，根据附图说明本发明的实施方式。 

图1是表示本发明的第1实施方式的管接头10的结合状态的半截断剖视图，图2是该管接头10的局部放大图。另外，图3是表示管接头10的分离状态的半截断剖视图。 

管接头10由圆筒状的凸形体12和供该凸形体12插入的圆筒状的凹形体30构成。如图1及图3所示，凸形体12的长度方向 上的前端侧为小径，自前端朝向根部依次包括：第三圆筒部14；在该第三圆筒部14的后方(根部侧)的位置从该第三圆筒部14向外方倾斜的外侧锥形部16；在与该外侧锥形部16的后方连续的位置具有外径大于第三圆筒部14的外径的第二圆筒部18。并且，凸形体12在与第二圆筒部18的后方连续的位置具有大致梯形状的环状槽20，该环状槽20在将凸形体12插入到凹形体30中时卡定于作为弹性环状卡定构件的弹性卡定环状体42，凸形体12在与该环状槽20的后方连续的位置具有外径大于第二圆筒部18的外径的第一圆筒部22。在凸形体12的芯部设有供流体流动的圆形状的流路部24。在凸形体12的第一圆筒部22的后方(长度方向上的中央部侧)设有用于勾挂扳手的六角部26。 

如图2及图3所示，凹形体30具有供凸形体12插入的开口部32，在开口部32的入口侧具有与凸形体12的第一圆筒部22相对应的第一内壁面34。另外，凹形体30具有由卡定槽36和容纳槽38相邻接而形成的两级槽40；上述卡定槽36位于第一内壁面34的后方(内部侧)，在凸形体12与凹形体30结合时用于容纳作为弹性环状卡定构件的弹性卡定环状体42；上述容纳槽38位于该卡定槽36的后方，在结合作业中用于供弹性卡定环状体42退避。并且，凹形体30在与两级槽40的后方(内部侧)连续的位置具有与凸形体12的第二圆筒部18相对应的第二内壁面44，在该第二内壁面44的后方具有从该第二内壁面44向内方倾斜的内侧锥形部46，在与该内侧锥形部的后方连续的位置具有与凸形体12的第三圆筒部14相对应的第三内壁面48。另外，在凹形体30的第三内壁面48上形成有作为密封构件容纳槽的环状的容纳槽50。该容纳槽50的截面形成为凹状。在容纳槽50中收容有配置在开口部32侧的树脂制的环状构件52、配置在里侧的作为弹性环状密封构件的橡胶制的O形密封圈54。 

另外，容纳槽38的部分内径形成得大于第二圆筒部18的半径加上弹性卡定环状体42的直径的长度，环状槽20距第一圆筒部22的深度和卡定槽36距第一内壁面34的深度形成得大于弹性卡定环状体42的直径。 

并且，在凹形体30的开口部32内的最内部形成有壁面56，该壁面56与凹形体30的芯部的供流体流动的流路部58相连接。在凹形体30的长度方向上的与开口部32相反的一侧设有用于连结软管的组装金属配件60。 

如图4A所示，弹性卡定环状体42由截面为圆形的环状构件构成，具有切断环状构件的一部分而形成的间隙43。即，在弹性卡定环状体42的两侧的端面42A、42B之间形成有间隙43。弹性卡定环状体42例如由不锈钢等金属形成，通过弹性变形能够从具有间隙43的自由状态缩径成端面42A、42B相接触。另外，如图4B所示，在具有间隙43的自由状态下，弹性卡定环状体42的外周直径被设定得大于凹形体30的第一内壁面34的内径(参照尺寸A)、且小于卡定槽36的内径(参照尺寸B)。另外，弹性卡定环状体42的内周直径被设定得小于凸形体12的第二圆筒部18的外径(参照尺寸C)。由此，能够将凸形体12插入到凹形体30的开口部32中，并且，能够在结合时使弹性卡定环状体42与凸形体12的环状槽20和凹形体30的卡定槽36接触而将凸形体12和凹形体30卡定。 

另外，如图5A、图5B所示，在使弹性卡定环状体42弹性变形而使端面42A、42B接触时，弹性卡定环状体42的外周直径(外周距离)被设定得小于凹形体30的第一内壁面34的内径(内周距离)(参照尺寸D)。 

另外，如图6所示，凹形体30的卡定槽36由在开口部32侧里侧扩大地倾斜的壁面36A和在该壁面36A的里侧与轴线大致平行地形成的壁面36B构成。在此，卡定槽36的开口部32侧的壁面36A与轴线之间的角度θ1设定为90°～30°。另外，凸形体12的环状槽20的第二圆筒部18侧的壁面20A与轴线之间的角度θ2设定为90°～45°。另外，在卡定槽36的开口部32侧的壁面36A与轴线之间的角度θ1为除90°之外的情况下，环状槽20的壁面20A与轴线之间的角度θ2被设定得大于卡定槽36的壁面36A与轴线之间的角度θ1。由此，弹性卡定环状体42成为凹形体30的卡定槽36的壁面36A和壁面36B与凸形体12的环状槽20的壁面20A接触的构造。 

接着，说明管接头10的作用。 

在组装管接头10时，将弹性卡定环状体42嵌入(组装入)到凹形体30的容纳槽38中。此时，如图5A、图5B所示，对弹性卡定环状体42施力而使端面42A、42B接触，使弹性卡定环状体42缩径。在该状态下，由于弹性卡定环状体42的外周直径小于凹形体30的第一内壁面34的内径(参照尺寸D)，因此，能够将弹性卡定环状体42插入到第一内壁面34的内侧，从而能够容易地将其插入到第一内壁面34里侧的两级槽40的位置。然后，在两级槽40的位置解除弹性卡定环状体42的端面42A、42B的接触时，弹性卡定环状体42利用弹性力扩大为原来的直径。此时，由于弹性卡定环状体42的外周直径大于凹形体30的第一内壁面34的内径，因此，弹性卡定环状体42嵌入到两级槽40中，能防止弹性卡定环状体42从两级槽40中脱出。另外，由于弹性卡定环状体42的外周直径大于凹形体30的第二内壁面44的内径，因此，在将弹性卡定环状体42嵌入(组装入)到两级槽40中时，能防止弹性卡定环状体42进入到凹形体30的里面。因此，能够容易地将弹性卡定环状体42组装入凹形体30的两级槽40中，提高了管接头10的批量生产率。 

即，在以往的管接头中，由于弹性卡定环状体的切口的两端部接触或接近，因此，需要使弹性卡定环状体的两端部交叉，需要很大的力，但在本实施方式的管接头10中，弹性卡定环状体42的缩径作业及嵌入作业简便，能够提高管接头的组装性。 

另外，如图3所示，在将管接头10的凸形体12与凹形体30结合时，将凸形体12的前端部14A推入到凹形体30的开口部32中。此时，由于弹性卡定环状体42的内周直径小于凸形体12的第二圆筒部18的外径，因此，凸形体12的外侧锥形部16与弹性卡定环状体42相抵接，弹性卡定环状体42被推入到容纳槽38中。在进一步推入凸形体12时，随着外侧锥形部16的扩径，弹性卡定环状体42在容纳槽38中扩径。再继续推入凸形体12，凸形体12的第二圆筒部18通过容纳槽38时，如图7所示，弹性卡定环状体42利用自身的弹性力缩小为原来的直径，容纳在凸形体12的环状槽20与凹形体30的容纳槽38之中，凸形体12与凹形体30的连结结束。在该状态下，向流路部24、58中流入流体时，如图1所示，通过压力的上升对凸形体12施加向与插入方向相反侧移动的力，弹性卡定环状体42容纳在凹形体30的卡定槽36中。容纳槽38的部分内径形成得大于第二圆筒部18的半径加上弹性卡定环状体42的直径的长度，环状槽20距第一圆筒部22的深度和卡定槽36距第一内壁面34的深度之和形成得大于弹性卡定环状体42的直径，弹性卡定环状体42与卡定槽36和凸形体12的环状槽20接触。因此，能防止凸形体12从凹形体30中脱出，保持加压过程中的结合。即，凸形体12与凹形体30一旦结合，就通过弹性卡定环状体42进入到凹形体30的卡定槽36与凸形体12的环状槽20之中来防止凸形体12与凹形体30分离。 

另外，在凸形体12与凹形体30结合时，O形密封圈54与凸形体12的第三圆筒部14的周面接触，因此，能够确保在流路部24、58中流动的流体的密封性。 

并且，在凸形体12与凹形体30结合时，凸形体12的第一圆筒部22与凹形体30的第一内壁面34接触，凸形体12的第二圆筒部18与凹形体30的第二内壁面44接触，并且，凸形体12的第三圆筒部14与凹形体30的第三内壁面48接触，因此，能够抑制凸形体12与凹形体30之间的振动。另外，通过设置凸形体12的第二圆筒部18，即使在加压时因弹性卡定环状体42而磨损第二圆筒部18，也能够将管接头10的寿命维持与第二圆筒部18在轴线方向上的长度相当的量。 

另外，如图6所示，通过将凹形体30的卡定槽36的开口部32侧的壁面36A与轴线之间的角度θ1和凸形体12的环状槽20的第二圆筒部18侧的壁面20A与轴线之间的角度θ2设定在上述规定的范围内，即使压力上升，也对弹性卡定环状体42施加箭头所示的力，将弹性卡定环状体42保持在凸形体12的环状槽20与凹形体30的卡定槽36之中。因此，能防止弹性卡定环状体42向容纳槽38中脱出。 

另外，由于在容纳槽50中的开口部32侧收容有树脂制的环状构件52，在里侧收容有橡胶制的O形密封圈54，因此，在管接头10被加压时，能够利用环状构件52阻止O形密封圈54进入到开口部32侧的凹形体30的第三内壁面48与凸形体12的第三圆筒部14之间。 

如上所述，在本实施方式的管接头10中，通过弹性卡定环状体42容纳在凹形体30的卡定槽36与凸形体12的环状槽20之中，凸形体12与凹形体30一旦结合，就无法将凸形体12和凹形体30分离。因此，能够防止凸形体12与凹形体30不慎脱离、或因故意捣乱等而导致的脱离。另外，整个管接头10的外径、长度较小，能够使管接头10小型化，并且，零件件数较少，能够 实现低成本化。 

接着，说明具有本发明的管接头的软管的第2实施方式。另外，对与第1实施方式相同的构件标注相同的附图标记，省略重复的说明。 

如图8所示，管接头10(参照图1)中的凹形体30在其长度方向上的与开口部32相反的一侧设有软管连接部64。在凹形体30的中央部附近的其与软管连接部64之间形成有环状的凹部66。通过将设置于筒状的组装金属配件60端部的凸部60A卡合在凹形体30的凹部66中，将组装金属配件60安装于凹形体30中。 

软管连接部64是管状的构件，在其外周面上形成有抑制软管70脱出的多个突起部65。在软管连接部64的中心部，沿长度方向形成有可供流体流动的圆形状的开口部64A。多个突起部65具有向软管70的插入方向(图中的左方向)上升的梯度的锥形面65A，锥形面65A的上角部被切削成与轴线方向大致成直角。由此，软管连接部64成为易于插入且难以脱出软管70的形状。 

在凹形体30的软管连接部64的外周面上插入有软管70，以覆盖软管70的外侧的方式外套有筒状的组装金属配件60。于是，如图9所示，通过用未图示的铆接机将组装金属配件60铆接于软管连接部64侧，从而软管70连接于软管连接部64上。 

另一方面，管接头(参照图1)的凸形体12连接于另一配管(省略图示)。 

在该实施方式中，由于管接头10中的凹形体30连接于软管70的一端部，因此，通过将凹形体30结合于设置于另一配管(省略图示)的凸形体12，能够通过管接头10连接软管70和另一配管(省略图示)。另外，在连接软管70时，即使空间较小作业 性也较佳。 

接着，说明具有本发明的管接头的软管的第3实施方式。另外，对与第1实施方式及第2实施方式相同的构件标注相同的附图标记，省略重复的说明。 

如图10所示，管接头中的凸形体68在其长度方向上的、与形成有第一圆筒部22、第二圆筒部18、第三圆筒部14等的部分相反的一侧设有软管连接部64。在凸形体68的根部侧(中央部侧)的其与软管连接部64之间形成有环状的凹部66。通过将组装金属配件60端部的凸部60A卡合在凹部66中，将组装金属配件60安装于凸形体68中。 

在凸形体68的软管连接部64的外周面插入有软管70，以覆盖软管70的外侧的方式外套有筒状的组装金属配件60。于是，如图11所示，通过用未图示的铆接机将组装金属配件60铆接于软管连接部64侧，软管70连接于凹形体30的软管连接部64。另一方面，管接头的凹形体连接于另一配管(省略图示)。 

在该实施方式中，由于管接头中的凸形体68连接于软管70的一端部，因此，通过将凸形体68结合于设置于另一配管(省略图示)的凹形体，能够通过管接头连接软管70和另一配管(省略图示)。 

另外，如图12所示，作为管接头中的凸形体或凹形体所连接的软管，也可以采用软管200。 

该软管200由内包覆弹性体层202、为了加强内包覆弹性体层202而覆盖于外表面的加强层204、覆盖加强层204的外表面的外包覆弹性体层206构成。 

内包覆弹性体层202及外包覆弹性体层206的材料并没有特别的限定，可以根据部位适当地选择橡胶、尿烷，但例如在高压油压软管的情况下，对于内包覆弹性体层202，例如适合 使用耐油性优良的丁腈橡胶(NBR)类橡胶，对于外包覆弹性体层206，例如适合使用除耐气候性、耐油性之外，粘接性、难燃性等固有特性优良的氯丁二烯橡胶(CR)类橡胶。CR类橡胶是最适合油压软管的外包覆弹性体层206的材料。 

另外，加强层204通过将由维尼纶、聚酯(聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚萘二甲酸己二醇酯(PEN)等)、聚酰胺(尼龙)、芳香族聚酰胺等有机纤维或钢丝线构成的加强线以编织构造或螺旋构造(图12B所示的加强层204’)编织在内包覆弹性体层202的外表面而将其包覆来形成。 

另外，虽未图示，但加强层204(加强层204’)也可以设置2层以上，在这种情况下，也可以根据需要在各层之间设置中间层或粘接层(粘接剂)，并且，也可以在加强层204(加强层204’)与内包覆弹性体层202之间设置中间层或粘接层(粘接剂)。 

另外，例如在供水供热水软管的情况下，对于内包覆弹性体层，例如适合以单层或多层构造使用聚丁烯树脂、氟树脂、交联聚乙烯树脂，对于外包覆弹性体层，适合使用苯乙烯类热塑性树脂、聚烯烃类热塑性树脂。 

另外，加强层通过将由维尼纶、聚酯(聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚萘二甲酸己二醇酯(PEN)等)、聚酰胺(尼龙)、芳香族聚酰胺等有机纤维或钢丝线构成的加强线以编织构造或螺旋构造编织在内包覆弹性体层的外表面而将其包覆来形成。 

另外，也可以在内包覆弹性体层与加强层、加强层与外包覆弹性体层之间设置中间层或粘接层(粘接剂)。 

接着，说明本发明的第4实施方式的管接头。另外，对与第1实施方式～第3实施方式相同的构件标注相同的附图标记， 省略重复的说明。 

如图13所示，构成管接头80的凸形体82自其前端朝向根部依次包括：第三圆筒部14；在该第三圆筒部14的后方(根部侧)从该第三圆筒部14向外方倾斜的外侧锥形部16；在与该外侧锥形部16连续的位置具有外径大于第三圆筒部14的外径的第二圆筒部18。另外，在第二圆筒部18的后方形成有在插入凸形体82时卡定于弹性卡定环状体42的环状槽20，在该环状槽20的后方形成有外径与第二圆筒部18的外径大致相同的第一圆筒部84。 

另外，构成管接头80的凹形体90在开口部32的入口侧具有与凸形体82的第一圆筒部84相对应的第一内壁面92，在该第一内壁面92的里侧具有由容纳弹性卡定环状体42的卡定槽36和供弹性卡定环状体42退避的容纳槽38相邻接而成的两级槽40，在该两级槽40的里侧具有与凸形体82的第二圆筒部18相对应的第二内壁面44。即，由于第二圆筒部18与第一圆筒部84的外径大致相同，因此，第一内壁面92与第二内壁面44的内径形成为大致相同的直径。并且，凹形体90在第二内壁面44的里侧具有向内方倾斜的内侧锥形部46，在与该内侧锥形部46连续的位置具有与凸形体82的第三圆筒部14相对应的第三内壁面48。 

即使是这样的管接头80，在将凸形体82插入到凹形体90的开口部32中时，若凸形体82的第二圆筒部18通过弹性卡定环状体42，则弹性卡定环状体42利用自身的弹性力缩小为原来的直径，容纳在凸形体82的环状槽20与凹形体90的两级槽40之中。由此，能防止弹性卡定环状体42脱出。 

另外，通过调整弹性卡定环状体42的间隙43(参照图4A、图4B)的尺寸等，能够在使弹性卡定环状体42缩径时使其外周直径小于凹形体90的第一内壁面92的内径。因此，能够将弹性 卡定环状体42嵌入到凹形体90的两级槽40中。 

另外，也可以将管接头80的凸形体82或凹形体90连接在软管的一端部来使用。 

接着，说明本发明的第5实施方式的管接头。另外，对与第1实施方式～第4实施方式相同的构件标注相同的附图标记，省略重复的说明。 

如图14所示，在管接头220中的凸形体222的第三圆筒部14上设有环状的容纳槽226。该容纳槽226的截面形成为凹状。在该容纳槽226中收容有配置在其根部侧的环状构件52和配置在其前端侧的O形密封圈54。另外，在凹形体224的第三内壁面48上不设置用于收容O形密封圈54的容纳槽。 

在这样的管接头220中，在结合凸形体222和凹形体224时，凸形体222的O形密封圈54与凹形体224的第三内壁面48接触，因此，能够确保在流路部24、58中流动的流体的密封性。 

另外，由于在容纳槽226中的根部侧收容有环状构件52，在其前端侧收容有O形密封圈54，因此，在管接头220被加压时，能够利用环状构件52阻止O形密封圈54进入到开口部32侧的凹形体224的第三内壁面48与凸形体222的第三圆筒部14之间。 

另外，也可以将管接头220的凸形体222或凹形体224连接在软管的一端部来使用。 

接着，说明本发明的第6实施方式的管接头。另外，对与第1实施方式～第5实施方式相同的构件标注相同的附图标记，省略重复的说明。 

如图15所示，该管接头230由凸形体232和凹形体234构成。凸形体232在与第二圆筒部18的后方(根部侧)连续的位置具有由卡定槽236和该卡定槽236后方(根部侧)的容纳槽238相邻接而形成的两级槽240。在该两级槽240中配置有弹性卡定环状体42。另外，凹形体234在第一内壁面34的后方(里侧)设有大致梯形状的环状槽242，该环状槽242在将凸形体232插入到凹形体234中时卡定于弹性卡定环状体42。

容纳槽238的半径形成为小于由凹形体234的第一内壁面34的半径减去弹性卡定环状体42的直径而得到的长度，环状槽242距第一内壁面34的深度与卡定槽236距第一圆筒部22的深度之和形成为大于弹性卡定环状体42的直径。另外，在凹形体234的开口部32的前端的内周侧形成有被切削为R状的开口锥形部244。 

另外，环状槽242的开口部32侧的壁面与轴线之间的角度为90°～45°，卡定槽236前端侧的壁面与轴线之间的角度形成为90°～30°。另外，在卡定槽236的前端侧的壁面与轴线之间的角度为除90°之外的情况下，环状槽242的开口部32侧的壁面与轴线之间的角度被设定得大于卡定槽236的前端侧的壁面与轴线之间的角度。 

如图16所示，在这样的管接头230中，将凸形体232的前端部14A推入到凹形体234的开口部32中时，弹性卡定环状体42与开口锥形部244相抵接，弹性卡定环状体42在容纳槽238中缩径。再继续推入凸形体232，凸形体232的容纳槽238通过凹形体234的第一内壁面34，弹性卡定环状体42到达凸形体232的环状槽242时，弹性卡定环状体42利用自身的弹性力扩大为原来的直径，容纳在凸形体232的容纳槽238与凹形体234的环状槽242之中，结束凸形体232与凹形体234的连结。 

在该状态下，向流路部24、58中流入流体时，通过压力的上升对凸形体232施加向与插入方向相反侧移动的力，弹性卡定环状体42容纳在凸形体232的卡定槽236中。此时，容纳槽238的半径形成得小于由凹形体234的第一内壁面34的半径减去弹性卡定环状体42的直径而得到的长度，环状槽242距第一内壁面34的深度与卡定槽236距第一圆筒部22的深度之和形成得大于弹性卡定环状体42的直径，弹性卡定环状体42与卡定槽236和凹形体234的环状槽242接触。因此，能防止凸形体232从凹形体234中脱出，能保持加压过程中的结合。另外，凸形体232的第一圆筒部22与凹形体234的第一内壁面34接触，凸形体232的第二圆筒部18与凹形体234的第二内壁面44接触，并且，凸形体232的第三圆筒部14与凹形体234的第三内壁面48接触，因此，能够抑制凸形体232与凹形体234之间的振动。 

通过将环状槽242的开口部32侧的壁面与轴线之间的角度和卡定槽236的前端侧的壁面与轴线之间的角度设定在上述范围内，即使压力上升，也将弹性卡定环状体42保持在凸形体232的卡定槽236与凹形体234的环状槽242之中。因此，能防止弹性卡定环状体42向容纳槽238脱出。 

在这样的管接头230中，凸形体12与凹形体30一旦结合，就能够通过弹性卡定环状体42进入(容纳)到凸形体232的卡定槽236与凹形体234的环状槽242之中来防止凸形体232与凹形体234分离。由此，防止凸形体232与凹形体234不慎脱离、或因故意捣乱等而导致的脱离。 

另外，也可以将管接头230的凸形体232或凹形体234连接在软管的一端部来使用。 

接着，说明本发明的第7实施方式的管接头。另外，对与第1实施方式～第6实施方式相同的构件标注相同的附图标记来进行说明。 

图17是表示本发明的第7实施方式的管接头250的结合状态的半截断剖视图，图18是该管接头250的局部放大图。另外，图19是表示管接头250的分离状态的半截断剖视图。 

管接头250由圆筒状的凸形体252和供该凸形体252插入的圆筒状的凹形体254构成。如图17及图19所示，凸形体252的长度方向上的前端侧为小径，自其前端朝向根部侧依次包括：第三圆筒部14；在该第三圆筒部14的后方(中央部侧)位置从该第三圆筒部14向外方倾斜的外侧锥形部16；在与该外侧锥形部16的后方连续的位置具有外径大于第三圆筒部14的外径的第二圆筒部256。并且，凸形体252在与第二圆筒部256的后方连续的位置具有环状槽20，该环状槽20在将凸形体252插入到凹形体254中时卡定于作为弹性环状卡定构件的弹性卡定环状体42，在与该环状槽20的后方连续的位置具有外径大于第二圆筒部256的外径的第一圆筒部22。在凸形体252的芯部设有供流体流动的圆形状的流路部24。在凸形体252的第一圆筒部22的后方(长度方向上的中央部侧)设有用于勾挂扳手的六角部26。另外，凸形体252的前端部14A的外周侧形成为R状。 

如图18及图19所示，凹形体254具有供凸形体252插入的开口部32，在开口部32的入口侧具有与凸形体252的第一圆筒部22相对应的第一内壁面34。另外，凹形体254具有由卡定槽36和容纳槽38相邻接而形成的两级槽40；上述卡定槽36位于第一内壁面34的后方(里侧)，在凸形体252与凹形体254结合时用于容纳作为弹性环状卡定构件的弹性卡定环状体42；上述容纳槽38位于该卡定槽36的后方，在结合作业中用于供弹性卡定环状体42退避。并且，凹形体254在与两级槽40的后方连续的位置具有与凸形体252的第二圆筒部256相对应的第二内壁面258，在该第二内壁面258的后方具有自该第二内壁面258向内方倾斜的内侧锥形部46，在与该内侧锥形部的后方连续的位置具有与凸形体252的第三圆筒部14相对应的第三内壁面48。另外，在凹形体254的第三内壁面48上形成有容纳槽50，在该容 纳槽50中收容有树脂制的环状构件52和作为弹性环状密封构件的橡胶制的O形密封圈54。 

并且，在凹形体254的开口部32的最里部形成有壁面56，与处于凹形体254的芯部的供流体流动的流路部58相连接。在凹形体254的长度方向上的与开口部32相反的一侧设有用于连结软管的组装金属配件60。弹性卡定环状体42由截面为圆形的环状构件构成，切断环状构件的一部分而形成有间隙(省略图示)。由此，弹性卡定环状体42能够通过弹性变形而从自由状态缩径。在组装管接头250时，该弹性卡定环状体42预先收容在凹形体254的两级槽240中。 

如图18所示，在将凸形体252的第二圆筒部256的轴线方向上的长度设为A、从第三圆筒部14的相同外径部分的前端到O形密封圈54与第三圆筒部14的接触部分的后端(凸形体252的根部侧的后端)的轴线方向上的长度设为B时，管接头250形成为满足A＞B的关系。在此，在存在供O形密封圈54在容纳槽50内沿轴线方向运动的间隙的情况下，长度B为O形密封圈54靠近凹形体254的最里侧(后方)时测量的长度。另外，管接头250由凹形体254的硬度大于凸形体252的硬度的材料形成。作为凹形体254和凸形体252的材料，采用钢材等金属。 

接着，说明管接头250的作用。 

如图19所示，在使管接头250的凸形体252与凹形体254结合时，将凸形体252的前端部14A推入到凹形体254的开口部32中。此时，凸形体252的外侧锥形部16与弹性卡定环状体42相抵接，弹性卡定环状体42被推入到容纳槽38中。在进一步推入凸形体252时，随着外侧锥形部16的扩径，弹性卡定环状体42在容纳槽38中扩径。再继续推入凸形体252，凸形体252的第二圆筒部256通过容纳槽38时，如图17所示，弹性卡定环状体42 利用自身的弹性力缩小为原来的直径而容纳在凸形体252的环状槽20与凹形体254的容纳槽38之中，凸形体252与凹形体254的连结结束。在该状态下，向流路部24、58中流入流体时，通过压力的上升对凸形体252施加向与插入方向相反侧移动的力，弹性卡定环状体42容纳在凹形体254的卡定槽36中，通过弹性卡定环状体42卡定于卡定槽36和凸形体252的环状槽20来保持加压过程中管接头250的结合。 

此时，O形密封圈54与凸形体252的第三圆筒部14的周面接触，能确保在流路部24、58中流动的流体的密封性。另外，弹性卡定环状体42通过容纳在凹形体254的卡定槽36与凸形体252的环状槽20之中，成为凸形体252与凹形体254一旦结合就无法分离凸形体252和凹形体254的构造。 

该管接头250的凹形体254的硬度大于凸形体252的硬度，因此，若在结合时凸形体252与凹形体254旋转，则凸形体252的磨损进展，能抑制凹形体254磨损。如图20所示，在凸形体252和凹形体254旋转时，凸形体252的环状槽20里侧的第二圆筒部256被弹性卡定环状体42磨削，凸形体252逐渐向自凹形体254中脱出的方向移动。此时，由于凸形体252的第二圆筒部256的轴线方向上的长度A与从第三圆筒部14的相同外径部分的前端到O形密封圈54与第三圆筒部14的接触部分的后端的轴线方向上的长度B满足A＞B的关系，因此，如图21所示，即使凸形体252的第二圆筒部256的磨损进展，在凸形体252的第二圆筒部256残留有磨损量的状态下，O形密封圈54就会自凸形体252的第三圆筒部14脱离。因此，在凸形体252自凹形体254脱出之前，能够根据流体的漏出来检测管接头250的寿命。 

另外，也可以将管接头250的凸形体252或凹形体254连接在软管的一端部来使用。 

接着，说明本发明的第8实施方式的管接头。另外，对与第1实施方式～第7实施方式相同的构件标注相同的附图标记，省略重复的说明。 

如图22所示，该管接头270在与凹形体254的第一内壁面34相对应的凸形体272的第一圆筒部22上形成有环状槽274，在该环状槽274中收容有环状的防尘密封垫276。 

如图23所示，在将凸形体272的第二圆筒部256的轴线方向上的长度设为A、从第三圆筒部14的相同外径部分的前端到O形密封圈54与第三圆筒部14的接触部分的后端(凸形体272的根部侧的后端)的轴线方向上的长度设为B、从凹形体254的第一内壁面34的开口部32侧的前端部到防尘密封垫276的开口部32侧的端部(凸形体272的根部侧的端部)的轴线方向上的长度设为C时，管接头270形成为满足A＞B＞C的关系。在此，在存在供防尘密封垫276在环状槽274中沿轴线方向运动的间隙的情况下，长度C为防尘密封垫276靠近凹形体272的最前端部14A一侧(凹形体254的开口部32的里侧)时测量的长度。另外，防尘密封垫276为了在自凹形体254的前端部露出时成为记号，例如由黑色的橡胶形成。 

接着，说明管接头270的作用。 

若在管接头270结合时凸形体272与凹形体254旋转，则如图24所示，凸形体272的环状槽20里侧的第二圆筒部256被弹性卡定环状体42磨削，凸形体272向逐渐自凹形体254脱出的方向移动。此时，由于凸形体272的第二圆筒部256的轴线方向上的长度A、从第三圆筒部14的相同外径部分的前端到O形密封圈54与第三圆筒部14的接触部分的后端的轴线方向上的长度B、与从凹形体254的第一内壁面34的开口部32侧的前端部到防尘密封垫276的开口部32侧的端部的轴线方向上的长度C满足A ＞B＞C的关系(参照图23)，因此，在凸形体272的第二圆筒部256的磨损进展时，通过凸形体272的移动，防尘密封垫276自凹形体254的前端部露出。此时，能确保第二圆筒部256的磨损量和O形密封圈54的密封性。利用自凹形体254露出的防尘密封垫276能够检测管接头270接近寿命的状况，从而能够在凸形体272脱出之前更换管接头270。如图25所示，凸形体272的第二圆筒部256的磨损进一步进展时，在凸形体272的第二圆筒部256残留有磨损量的状态下，O形密封圈54就会自凸形体272的第三圆筒部14脱离。因此，在凸形体272自凹形体254脱出之前，流体发生泄漏，能够检测管接头270的寿命。 

另外，在该管接头270中，设置于凸形体272的环状槽274上的防尘密封垫276与凹形体254的第一内壁面34接触，因此，能够抑制沙子等垃圾进入到凸形体272的第一圆筒部22与凹形体254的第一内壁面34之间。因此，能够抑制由垃圾对凸形体272进行的磨损。 

另外，通过在凸形体272与凹形体254的前端部重合的部分设置防尘密封垫276，不仅具有凸形体272的磨损的检测功能，也能够确认向凹形体254中插入(结合)凸形体272完成。 

另外，也可以将管接头270的凸形体272或凹形体254连接在软管的一端部来使用。 

接着，说明本发明的第9实施方式的管接头。另外，对与第1实施方式～第8实施方式相同的构件标注相同的附图标记，省略重复的说明。 

如图26所示，构成管接头280的凸形体282自其前端起包括：第三圆筒部14；在该第三圆筒部14的后方(中央部侧)从该第三圆筒部14向外方倾斜的外侧锥形部16，在与该外侧锥形部16连续的位置具有外径大于第三圆筒部14的外径的第二圆 筒部256。另外，在第二圆筒部256的后方具有插入到凹形体282中时卡定于弹性卡定环状体42上的环状槽20，在该环状槽20的后方具有与第二圆筒部256的外径大致相同直径的第一圆筒部284。在该第一圆筒部284上形成有环状槽274，在环状槽274中收容有环状的防尘密封垫276。 

另外，构成管接头280的凹形体290在开口部32的入口侧具有与凸形体282的第一圆筒部284相对应的第一内壁面292，在该第一内壁面292的里侧具有由容纳弹性卡定环状体42的卡定槽36和供弹性卡定环状体42退避的容纳槽38相邻接而成的两级槽40，在该两级槽40的里侧具有与凸形体282的第二圆筒部256相对应的第二内壁面258。即，由于第二圆筒部256与第一圆筒部284的外径大致相同，因此，第一内壁面292与第二内壁面258的内径形成为大致相同的直径。并且，凹形体290在第二内壁面258的里侧具有向内方倾斜的内侧锥形部46，在与该内侧锥形部46连续的位置具有与凸形体282的第三圆筒部14相对应的第三内壁面48。 

即使是这样的管接头280，在凸形体282的第二圆筒部256的磨损进展时，通过凸形体282的移动，防尘密封垫276自凹形体254的前端部露出。由此，能够检测管接头280接近寿命的状况，从而能够在凸形体282脱出之前更换管接头280。在凸形体282的第二圆筒部256的磨损进一步进展时，在凸形体282的第二圆筒部256残留有磨损量的状态下，O形密封圈54就会自凸形体282的第三圆筒部14脱离。因此，在凸形体282自凹形体290脱出之前，能够根据流体的漏出来检测管接头280的寿命。另外，利用防尘密封垫276，能够抑制沙子等垃圾进入到凸形体282的第一圆筒部284与凹形体290的第一内壁面292之间，并且，能够确认向凹形体290中插入(结合)凸形体282完成。 

另外，在第8及第9实施方式中，设有环状的橡胶制的防尘密封垫276，但并不限定于此，也可以设置由其他材料、形状构成的记号。 

另外，也可以将管接头280的凸形体282或凹形体290连接在软管的一端部来使用。 

另外，在上述第1～第9实施方式中，弹性卡定环状体42的截面为圆形形状，但并不限定于此，也可以是截面具有R面的四边形等其他形状。另外，参照日本国专利申请NO.2006-353170、日本国专利申请NO.2006-353168、以及日本国专利申请NO.2007-215749的公开的全体内容而引用于本说明书中。 

Claims (13)

1.一种管接头，其包括圆筒状的凸形体、供上述凸形体插入的圆筒状的凹形体、卡定并结合上述凸形体和上述凹形体的弹性环状卡定构件，其中，

上述凸形体自其根部朝向前端包括第一圆筒部、具有与上述第一圆筒部相同的外径或比上述第一圆筒部小的外径的第二圆筒部、自上述第二圆筒部向内方倾斜的外侧锥形部；

上述凸形体在上述第一圆筒部与上述第二圆筒部之间还具有环状槽；

上述凹形体自其插有上述凸形体的开口部朝向内部包括插有上述凸形体时与上述第一圆筒部接触的第一内壁面、与上述第二圆筒部接触的第二内壁面、自上述第二内壁面向内方倾斜的内侧锥形部；

上述凹形体在上述第一内壁面与上述第二内壁面之间还配置有上述弹性环状卡定构件，且具有由上述开口部侧的卡定槽与上述内部侧的容纳槽相邻接而形成的两级槽；

上述容纳槽的半径形成得大于上述第二圆筒部的半径加上上述弹性环状卡定构件的直径而得到的长度，上述环状槽距上述第一圆筒部的深度和上述卡定槽距上述第一内壁面的深度形成得大于上述弹性环状卡定构件的直径；

上述弹性环状卡定构件具有切掉环状的一部分而形成的间隙，其内周直径形成得小于上述第二圆筒部的外径；

上述环状槽的上述前端侧的壁面与轴线之间的角度为90°～45°，上述卡定槽的上述开口部侧的壁面与轴线之间的角度为大于等于30°、且小于90°；

上述环状槽的上述前端侧的壁面与轴线之间的角度被设定得大于上述卡定槽的上述开口部侧的壁面与轴线之间的角度；上述凸形体在上述外侧锥形部的上述前端侧具有第三圆筒部；

上述凹形体在上述内侧锥形部的上述内部侧具有插有上述凸形体时与上述第三圆筒部接触的第三内壁面；

该管接头具有容纳用于密封流体的弹性环状密封构件的密封构件容纳槽，该密封构件容纳槽横跨上述第三内壁面、或者横跨上述第三内壁面与上述第三圆筒部这两者；

在形成于上述第三内壁面上的上述密封构件容纳槽中配置有上述弹性环状密封构件；

在将上述第二圆筒部的轴线方向上的长度设为A、从上述第三圆筒部的相同外径部分的前端到上述弹性环状密封构件与上述第三圆筒部的接触部分的上述根部侧的后端的轴线方向上的长度设为B时，满足A＞B的关系。

2.根据权利要求1所述的管接头，其中，

上述弹性环状卡定构件的外周直径形成得大于上述第一内壁面的内径、且小于上述卡定槽的内径，使其两端部接触时的外周直径小于上述第一内壁面的内径、且大于上述第二内壁面的内径。

3.根据权利要求1所述的管接头，其中，

上述凹形体的硬度大于上述凸形体的硬度。

4.根据权利要求1所述的管接头，其中，

在上述凸形体与上述凹形体结合时与上述第一内壁面接触的上述第一圆筒部上设置记号；

在将从上述第一内壁面的上述开口部侧的前端部到上述记号的上述开口部侧的端部的轴线方向上的长度设为C时，满足A＞B＞C的关系。

5.根据权利要求4所述的管接头，其中，

上述记号是环状的防尘密封垫，在形成于上述第一圆筒部上的环状槽中收容有上述防尘密封垫。

6.一种管接头，其包括圆筒状的凸形体、供上述凸形体插入的圆筒状的凹形体、卡定并结合上述凸形体和上述凹形体的弹性环状卡定构件，其中，

上述凸形体自其根部朝向前端包括第一圆筒部、具有与上述第一圆筒部相同的外径或比上述第一圆筒部小的外径的第二圆筒部、自上述第二圆筒部向内方倾斜的外侧锥形部；

上述凸形体在上述第一圆筒部与上述第二圆筒部之间还配置有上述弹性环状卡定构件，且具有由上述前端侧的卡定槽与上述根部侧的容纳槽相邻接而形成的两级槽；

上述凹形体自其插有上述凸形体的开口部朝向内部包括形成在其前端的开口锥形部、插有上述凸形体时与上述第一圆筒部接触的第一内壁面、与上述第二圆筒部接触的第二内壁面、自上述第二内壁面向内方倾斜的内侧锥形部；

上述凹形体在上述第一内壁面与上述第二内壁面之间还具有环状槽；

上述容纳槽的半径形成得小于由上述第一内壁面的半径减去上述弹性环状卡定构件的直径而得到的长度，上述环状槽距上述第一内壁面的深度与上述卡定槽距上述第一圆筒部的深度之和形成得大于上述弹性环状卡定构件的直径；

上述弹性环状卡定构件具有切掉环状的一部分而形成的间隙，其内周直径形成得小于上述第二圆筒部的外径；

上述环状槽的上述前端侧的壁面与轴线之间的角度为90°～45°，上述卡定槽的上述开口部侧的壁面与轴线之间的角度为大于等于30°、且小于90°；

上述环状槽的上述前端侧的壁面与轴线之间的角度被设定得大于上述卡定槽的上述开口部侧的壁面与轴线之间的角度；

上述凸形体在上述外侧锥形部的上述前端侧具有第三圆筒部；

上述凹形体在上述内侧锥形部的上述内部侧具有插有上述凸形体时与上述第三圆筒部接触的第三内壁面；

该管接头具有容纳用于密封流体的弹性环状密封构件的密封构件容纳槽，该密封构件容纳槽横跨上述第三内壁面、或者横跨上述第三内壁面与上述第三圆筒部这两者；在形成于上述第三内壁面上的上述密封构件容纳槽中配置有上述弹性环状密封构件；

在将上述第二圆筒部的轴线方向上的长度设为A、从上述第三圆筒部的相同外径部分的前端到上述弹性环状密封构件与上述第三圆筒部的接触部分的上述根部侧的后端的轴线方向上的长度设为B时，满足A＞B的关系。

7.根据权利要求6所述的管接头，其中，

上述弹性环状卡定构件的外周直径形成得大于上述第一内壁面的内径、且小于上述卡定槽的内径，使其两端部接触时的外周直径小于上述第一内壁面的内径、且大于上述第二内壁面的内径。

8.根据权利要求6所述的管接头，其中，

上述凹形体的硬度大于上述凸形体的硬度。

9.根据权利要求6所述的管接头，其中，

在上述凸形体与上述凹形体结合时与上述第一内壁面接触的上述第一圆筒部上设置记号；

在将从上述第一内壁面的上述开口部侧的前端部到上述记号的上述开口部侧的端部的轴线方向上的长度设为C时，满足A＞B＞C的关系。

10.根据权利要求9所述的管接头，其中，

上述记号是环状的防尘密封垫，在形成于上述第一圆筒部上的环状槽中收容有上述防尘密封垫。

11.一种软管，其具有权利要求1～10中的任一项所述的管接头的凸形体或凹形体，在一端部仅具有上述凸形体或仅具有上述凹形体，或两个端部各具有凸形体，或两个端部各具有凹形体，或一端部具有凸形体、在另一端部具有凹形体。

12.根据权利要求11所述的软管，其中，

至少上述一端部是上述管接头的凹形体；

具有内表面层、上述内表面层的外侧的加强层、上述加强层的外侧的外表面层。

13.根据权利要求11所述的软管，其中，

上述加强层编织或缠绕有金属制的线。

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