CN101616759B - 铜或铜合金宽带材的制造方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及通过将熔融的液体浇注到一个旋转的宽带材铸模之中来制造铜或铜合金宽带材的一种方法，以及适合于进行该方法的一种装置，该装置包括一个配给容器和用于将该液态熔融金属加入该宽带材铸模之中的一个浇注口。鉴于已知的现有技术的一些缺点，这些带材应使用具有更高质量的铸模结构来生产。为了实现这个目的，所提出的方案是在该配给容器(9)内的熔融金属的表面维持在一个恒定高度(H)处，该高度高于在该配给容器(9)内浇注口(14)固定的位置，这相对于该铸模(1)的熔体表面(7)的高度是在75mm至90mm的范围内。该熔融金属由一个上升通道(11)引导从该配给容器(9)到达该浇注口(14)，并且在该浇注口(14)内匀称地分布在一个宽度上，该宽度对应于有待制造的带材的宽度。在该浇注口(14)内，熔融金属被引导通过至少一个第一限流器(16)，并且通过在该铸模熔体表面(7)的方向上的另一个限流器(21)在该浇注口(14)的出口点上被重定向，并且在该铸模(1)的整个带材宽度上、在垂直方向上被分为多个小的单独的液流。这些单独的液流作为一个层流被带进该铸模(1)的熔融金属熔体内，该层流以相对于该铸模(1)的熔体表面(7)成15°至30°之间的一个开放角(α)、形成在该带材的排出方向上延伸的一个楔形的流出外形。

Description

铜或铜合金宽带材的制造方法和装置

本发明涉及通过将熔融的液体浇注到一个旋转的宽带材铸模来制造铜或铜合金宽带材的一种方法，以及适合于进行该方法的一种装置，该装置包括一个配给容器和用于将该液态熔融金属加入该宽带材铸模之中的一个浇注口。 

宽带材的制造涉及用一个或多个浇注浇口和通道或浇注口将包含在配给容器(中间包)内的熔融的液体引导进较低的宽带材铸模内。已经知道用于从配给容器或中间包将熔融金属加到铸模内的不同形式的装置。中间包内的熔融金属由一个或多个浇注浇口和通道被引导进旋转的宽带材铸模的熔体内，即池内。浇注浇口和通道可以被安排为垂直于或以一个限定的角倾斜于水平方向。浇注浇口和通道的目的是确保熔融金属被均匀地并且以最小的紊流分送到宽带材铸模内。中间包内的适当的装入高度确保了浇注浇口和通道被全部装有熔融金属。熔融金属的流速受中间包内的熔融金属的金属静压力的影响，这取决于浇注浇口和通道的浇注角。随着浇注浇口和通道内熔融金属的速度的增加，产生了负压，导致了在宽带材铸模的池内的熔融金属的熔体液面内的紊流和波动。 

许多已知的浇注浇口和通道是浸入到铸模的熔体内的潜管并且它们在熔体表面之下分配所送入的熔融金属。 

从DE 101 13 206 A1中已知用于浇注熔融金属的一种潜管。这种潜管具有以漏斗形式加宽的一个涡流室来用于消散在潜管的出口处的熔融金属的动能。镇静的熔体通过侧向出口到达池内。潜管被垂直安排并且在从管部分到涡流室的过渡处具有一个液流中断器。 

从EP 1 506 827 A1中已知用于薄板铸模的带有一个中间包以及一个潜浇注管和通道的一种浇注系统，在该浇注系统中在流动的方向 上成锥形的潜管被安排为斜向下延伸。该潜管的出口位于该铸模的熔体表面之下。该出口由一个唇缘覆盖并且安排的方式为使熔融金属被重复地重定向并且倾斜地分送到该铸模的纵向轴线。 

已知带有以一个角从中间包延伸到较低的铸模之中的潜管的装置，它要求该潜管要装满熔融金属。 

这些装置在有待制造的扁平的产品中发生夹带的现象，导致了质量的下降。 

从EP 0 194 327 A1中已知一种双带材连续铸模。中间包由以直角弯曲的连接管连接到浇注浇口和通道。浇注浇口和通道包括一个水平延伸的部分和一个弯曲向上流进铸模内的部分，并且出口不浸入到池内。熔体流被重复地重新定向直到由虹吸式安排的中间包、连接管以及浇注浇口和通道进入到铸模内。提供了用于调节管内液面位置的一个专用装置以防止外部空气进入到铸模室内。 

在DE 40 39 959 C1中描述了一种浇注装置，在其中熔融金属被一个对角向下延伸的通道从中间包引入到铸模内，在该通道之上安排了一个线性感应电动机以限制熔融金属的流速。这种解决方案与高花费相关。 

已知，垂直安排的潜管装配有机械限流器，以通过降低流速来提高在浇注浇口和通道内部的装填(EP 0 950 451 B1)。 

在实践中发现，在通过使用潜管将铜熔体浇注到一个宽带材铸模内来制造具有800至1500mm的宽度和20至50mm的厚度的带材的过程中出现了相当多的问题。由于在熔体表面以下送入的熔融金属的流速，甚至在潜管的很小倾斜度下在池内也产生了紊流，造成在表面上聚集的气泡和氧化物以及其他杂质会被冲入熔融金属内。这些导致了在成品带材的铸模结构内的孔和裂纹。 

与其他有色金属相比，因为对于这些金属特有的材料特性，所以当浇注铜或铜合金时出现了由金属间高温腐蚀和高氧亲和力引起的额外的特殊困难。 

本发明的目的是设计出通过将液态熔融金属浇注到一个旋转的宽带材铸模来制造铜或铜合金宽带材的一种方法，以使得具有更高质量的铸模结构能够被制造出来。此外，还设计了适合于进行该方法的一种装置。 

与以上目的相关的技术方面依照本发明通过权利要求1说明的这些特征解决。该方法的有利的实施方案和修改是权利要求2至9的主题。权利要求10涉及适合于进行该方法的一种装置。该装置的有利的实施方案是权利要求11至20的主题。 

提出的方法包括以下措施： 

将该配给容器内的熔融金属的表面保持在一个恒定高度(H)，该恒定高度在该浇注口固定于该配给容器的位置之上、在相对于该铸模的熔体表面的高度的75mm至90mm的范围内。该配给容器或中间包内的液态熔融金属由一个上升通道从该配给容器引导至该浇注口。根据该中间包的设计，该上升通道可以被安排在该中间包的相应侧壁内。安排该熔融金属在进入该浇注口之前流经平行于水平方向延伸的另一个通道，在某些应用中是有利的，优选该通道在流动的方向上在宽度上展开。该熔融金属的流速在它流经这个通道时可以降低。 

优选对该通道的横截面进行设计的方式应使在入口点以及出口点处分别维持1∶4至1∶3以及1∶1.5至1∶2的一个流速与体积流量之比。 

在进入该浇注口中时，该熔融金属流在该浇注口14内匀称地分布在一个宽度上，该宽度对应于要制造的带材的宽度。为了消除该熔融金属流的动能，通过至少一个第一限流器引导该浇注口内的熔融金属。在该限流器的下游降低了流速并且确定了在整个宽度之上展开的一个均匀的体积流量。当该熔融金属流经该限流器时，它受到匀称的热负荷。这使之有可能防止由材料应力引起的浇注口的变形。增加由熔融金属承受的温度的优点在于以下事实，即在浇注过程中不必连续地对该浇注口进行加热。 

该熔融金属通过另一个限流器在该浇注口的出口点处、在该铸模熔体表面的方向上被重定向，并且在经过该铸模的整个带材宽度上、在向下朝向该铸模熔体表面的垂直方向上被分为多个小的单独的液流。这些单独的液流作为一个层流被带进铸模1的熔融金属熔体内，该层流以相对于铸模1的熔体表面7成15°至30°之间的一个开放角、形成在该带材的排出方向上延伸的一个楔形流出外形。 

上述措施导致了从该出口限流器排出该熔融金属之后的大致对应于该铸模的带速、并且是低于0.1m/s的一个流速。该熔融金属以形成一个楔形流出外形的层流到达该铸模。这实际上消除了在该铸模的池内的紊流。通过形成为熔融金属楔形的流出外形在整个铸模的宽度上提供了一个均匀的热输入，这对铸造质量具有一种有利的作用。因此充分降低了在铸模结构内发展成孔和裂纹的危险。延伸经过该带材的截面宽度的流出外形的最大厚度可以变化，但是应至少小于有待浇注的带材的厚度或具有与有待浇注的带材相同的厚度。 

依照与过程相关的各个基本条件，例如，带材的尺寸、浇注输出量和有待浇注的熔融金属的组成，该浇注口可以相对于该熔体表面被不同地安排。 

该浇注口的出口可以被放置在该铸模的熔体表面之上。该浇注口的出口限流器与该熔体表面之间的距离，根据有待浇注的带材的厚度在最小点处应为1∶1.5至1∶1.1的距离/厚度之比。优选该排出板或该出口限流器与熔体表面之间的高度差应≤10mm。 

在另一个铸模变体中，该浇注口的出口部分地浸入到该铸模的熔体表面内。在这种情况下，只有该排出板的前出口全部在该熔体表面之上。这些出口能够被安排为以相对于带材的运动方向成直角延伸的几行的形式。 

该第一限流器设计的方式为：相对于材料的厚度以及这些开口的截面积来维持一个1∶8至1∶12的出口截面积与体积流量之比，该浇口的截面积是从该限流器的这些开口的单个截面积之和得出。该限流器内的流动路径长度由提供的材料厚度和出口限流器确定。这使得有可能通过使用不同长度的流动路径来选择性地影响该熔融金属的流速。 

用来进行该方法的装置的浇注单元安排的方式为：在该铸模的熔体表面与装入高度之间存在一个70mm至95mm的高度差。这使得有可能将该熔融金属的流速限制为一个低水平。 

根据该配给容器的设计，该熔融金属通过一个上升浇注通道流出该配给容器，该上升通道的进口直接邻近该配给容器的基底。这确保了该配给容器内的液面高度能够被保持在一个低的水平，从而确保金属静压力是低的，并且当熔融金属流出时不引进空气。该上升通道被安排在该配给容器的前壁部分，指向该铸模的方向。 

该浇注口具有一个分配部分和一个排出部分，该分配部分在宽度上增加至有待浇注的带材的宽度。在整个截面积上以多个可流动通过的开口而展开的一个第一限流器被安排在分配部分与排出部分之间。优选这些开口被成行安排，直接靠近基底部分或以一个短的距离接近浇注口的基底。 

该排出部分具有在该铸模的方向上呈楔形的一个浇口。该浇口的下限以一个限定的角度斜向上延伸，并且装配有带有开口指向该熔体 表面的方向的一个排出板。将该排出板或出口限流器以相对于该铸模的熔体表面成15°至30°的一个开放角安排。优选该排出板的最低点以相当于有待浇注的带材的厚度的0.9至0.5倍的一个距离位于该熔体表面之上。然而，优选将该间隙保持为很短并且不应超过10mm。使用特殊的铜合金时，该短间隙防止了该熔融金属的可能的“凝固”。如果排出板的最低点与熔体表面接触或部分地浸入到熔体表面内，则在某些应用中可能也是有利的。 

能够以不同方式形成和安排该排出板的这些出口，例如，根据有待实现的流速，以具有相同的或不同的截面的开口的多个行的形式来形成和安排。 

也可以由一个连接件将该浇注口和该配给容器连接到一个浇注通道，该浇注通道平行于水平方向延伸并且在流动的方向上在宽度上连续增加。该连接件还可以是该配给容器的一个集成部件。介于其间的流动路径的作用是确保在这部分消除该流速的动能。 

例如，提出的措施可以在制造具有1290mm的宽度和40mm的厚度的一个连续的带材时，在该中间包的出口处以大约10至20倍降低液态熔融金属的流速，对应于大约55t/h的浇注输出量。 

因此可以将从该浇注口排出的熔融金属的流速调整至该带材的速度。 

将使用以下的一个实施例说明本发明。 

这些附图示出以下内容： 

图1是该装置的纵向部分的简化示图， 

图2是浇注单元的俯视图， 

图3是该供给限流器的一个最初的模型变体的正视图， 

图4是该供给限流器的一个第二模型变体的正视图， 

图5是该供给限流器的一个第三模型变体的正视图， 

图6是该出口限流器的一个最初的模型变体的俯视图， 

图7是该出口限流器的一个第二模型变体的俯视图， 

图8是该出口限流器的一个第三模型变体的俯视图，并且 

图9是该浇注口的一部分的透视图。 

图1所示的装置包括安排成一条线的一个宽带材铸模1和一个浇注单元8。浇注单元8在作为一个详细示图的图2中示出。宽带材铸模1包括形成铸模1的上下壁的一个上旋转浇注带2和一个下旋转浇注带3。连续的浇注带2、3由多个偏转的皮带轮引导，在图1中仅用圆表示了它们中的前两个，4和5。铸模室6在其两个纵向侧面上由并未更详细地示出的两个侧壁所限定，这些侧壁确定了有待浇注的带材的宽度。铸模1以例如一个9°的角倾斜于水平方向安排。浇注带2与3之间的熔融金属在该带材的排出方向上移动并且通过冷却凝固。铸模1内的装入高度或熔体表面由参考数字7标出。 

浇注带材2、3的排出速度或带速由有待浇注的带材的宽度和厚度而定。 

用来将熔融金属加入到铸模1的浇注单元8(图2)包括一个配给容器9、一个连接件12和一个浇注口14。 

配给容器9具有斜向上延伸的一个中心安排的浇注通道11，在壁部分10内有指向铸模1方向的一个矩形截面积。具有一个浇注通道13的连接件12被连接到配给容器9。浇注通道13在连接件12的连接点处具有与浇注通道11相同的截面尺寸。然后如图2所示的浇注通道13在宽度上增加。浇注通道13平行于水平方向或铸模1的熔体表面7延伸。因为在浇注口14的方向上浇注通道13的截面连续加宽，所以该浇注通道起一个扩散器的作用。浇注14以法兰连接到连接件12的末端。浇注14以一个角度(例如，9°)稍向下倾斜安排，并且恰好延伸直到铸模1的熔体表面7的高度。图1、2和9中 所示的浇注口14被分为一个分配部分15和一个排出部分18。分配部分15的构造方式为浇注口14在宽度上延伸到有待浇注的带材的宽度。分配部分15内的通道的高度保持不变并且对应于浇注通道11和13的高度。宽度调整到有待浇注的带材的宽度的浇注口14具有例如大约150至200mm的长度。该分配部分的长度是该浇注口的长度的大约60％。 

延伸经过整个截面的一个供给限流器16被安排在分配部分15的末端。供给限流器16具有一个特殊的壁厚，例如6至8mm，并且多个开口17被安排在基底的附近。相互邻近安排的多个单独的开口或洞17具有相同的截面积并且等间距。这些流通开口的截面积的和总计为例如浇注通道13的入口截面的0.9至0.94倍。 

图3至5示出了供给限流器16的不同模型变体。图3中所示的供给限流器16具有多个拉长的洞17a。一个第二模型变体(图4)配备有多个缩短的拉长的洞17b，延伸至浇注口14的基底部分20并且以一个“梳子”形状安排。一个第三模型变体(图5)具有多个圆洞17c。 

连接到分配部分15的排出部分18具有在铸模1的方向上成锥形的一个浇口19，如图1所示。一个弯曲向上的排出板21被连接到基底部分20，所述排出板被形成为带有一个特殊壁厚的出口限流器。相对于铸模1的熔体表面7，排出板21的倾角或开放角α是大约15°至30°。排出板21具有沿有待浇注的带材的宽度的若干出口22。图6至8示出了出口限流器或排出板21的不同模型变体。 

图6中所示的排出板21具有三行22a、22b、22c的圆形出口22d。在一行内的开口是一样形成的。安排在排出板21的最低点的行22a具有最小的开口，接着的行22b和22c每一个都具有大一些尺寸的开口。当开口的尺寸增加时开口的数量减少。 

图7中所示的排出板具有带有多个相同的圆形出口22d的互相以错列的形式安排的两行。 

图8中所示的排出板只具有一行出口，相同的开口22被构造为拉长的洞22e。 

考虑到离开出口限流器之后的熔融金属的平均排出速度应在0.1m/s以下的事实，该出口限流器或排出板的出口的安排和设计是由特殊的计算模型所确定的。优选出口限流器21应具有大约6至10mm的厚度以及从外部到中央延伸的一个锥形，以便产生一个有梯度的流动。可以逆着流动的方向以一个12°至20°的角倾斜地安排这些出口或洞。 

在浇注过程中的液态铜熔体的流动路径如下： 

液态的熔融金属以一个限定的装入高度H装在配给容器或中间包9内。在这方面是很重要的，即在连续的浇注过程中将配给容器9内的熔融金属保持在一个恒定的高度H，浇注单元8和带材铸模1的安排方式为在铸模1的熔体表面7与配给容器9内的装入高度H之间保持(图1)一个75至90mm的高度差N。因此，配给容器9内的装入高度H至少与在配给容器9的出口处的浇注通道11的上限的高度相同。在一方面，这确保了没有空气能被引进到配给容器9内的熔融金属内。在另一方面，这个高度差确保了熔融金属的流速，因为它不会非常地高，所以对浇注过程是有利的。熔融金属的流速直接与高度差N成比例。由于配给容器9内的金属静压力，该熔融金属通过浇注通道11向上流动。这在浇注过程中被不断地充满熔融金属。还可以将浇注口14直接连接到配给容器9。然而，在图1中所示的配给容器9的形式中，在中间包9与浇注口14之间安排一个连接件12是有利的。如果在这种连接件内的浇注通道13平行于水平方向延伸，以这种方式安排连接件12是有利的。熔融金属的体积流量由要制造的带材的尺寸而定，要制造的带材的尺寸由预先设定的浇注输出量确定。在所设想的连接件12中，由于浇注通道13当其高度降低时在宽 度上扩展，股状体积流量是均匀分布的。 

根据浇注输出量，浇注通道13的设计方式应为在该浇注通道13的入口点E以及出口点A处分别维持1∶4至1∶3以及1∶1.5至1∶2的一个流速与体积流量之比(图2)。 

在进入浇注口14时，该熔融金属在分配部分15内连续地分布在浇注口14的整个宽度上，该宽度对应于有待浇注的带材的宽度。在这个过程中，体积流量均匀连续地分布在两侧上。图9中熔融金属的加入由一个箭头表示。浇注口14的入口截面S与连接件12的出口截面A相同。浇注口14通过图9中未示出的侧壁在其两个纵向侧面(在流动的方向)上都是封闭的。 

带有多个开口17的一个供给限流器16被安排在分配部分15的末端。当熔融金属流经多个开口17时，消除了熔融金属流的动能并且从限流器16排出的部分液流以一个降低的流速流动并且结合形成一个在排出部分18的整个宽度上延伸的均匀的体积流量。 

关于材料的厚度或供给限流器16的深度，通过确定了限流器内的流动路径长度以及开口17、17a、17b、17c的截面积的尺寸，应以维持一个1∶8至1∶12的出口截面积与体积流量之比的方式设计该供给限流器。该出口截面积是从限流器16的这些开口17、17a、17b、17c的单个截面积之和得出。 

因此，供给限流器16还将该熔融金属匀称地分配在浇注口14的排出部分18的整个宽度上，在该过程中确定了连续的体积流量。当其流经供给限流器16时，该熔融金属被均匀的热负荷。这实际上消除了由材料应力引起的浇注口14的变形。增加由供给限流器16引起的熔融金属的温度，使在浇注过程中不必连续地加热浇注口14。在浇注过程中，该浇注口的排出部分不需要用熔融金属完全装满，然而该装入高度应为至少50％。 

该熔融金属由在带有出口22的排出部分18内以一个角度倾斜的 排出板21在该铸模熔体表面的方向上被重定向。该熔融金属通过出口22被分为多个小的垂直的单独的液流，所述液流被均匀地分布在带材的整个宽度上作为一个层流。同时，该排出板进一步降低了流速。浇注口14的安排方式为至少排出板21的最低点与铸模1的熔体表面7直接接触。由排出板21的开放角α在排出板21与熔体表面7之间形成作为一个排出外形的一种楔形熔融金属。 

加入的熔融金属作为一个静态的均匀的流到达该铸模熔体。从出口限流器21的开口22排出之后的熔融金属的流速大致对应于成品带材的排出速度。 

通过根据计算和初步测试改变材料厚度或供给限流器16和出口限流器21的深度，该熔融金属的流速能够与各个特殊的制造条件相匹配。通过将形成为一个楔形熔融金属作为一个层流加入到熔融金属内，在很大程度上消除了该铸模的池内的紊流。通过在整个铸模的宽度上形成楔形熔融金属的流出外形确定了一个均匀热输入，以使引进该池内的液态金属对该铸模结构的质量不具有不利的影响。由于降低了该液态熔融金属的流速并且形成了一个楔形的流出外形，所以实际上消除了在该铸模的池内形成紊流的危险。由排出板21的开放角α(15°至30°)确定的该流出外形或熔融金属的楔形的最大高度由有待浇注的带材的材料厚度而定，并且应被设置为在到熔体表面7的最小距离点处维持1∶1.5至1∶1.1的距离/带材厚度之比。 

提出的方法和相关的装置特别适合于具有1000至1300mm的宽度和30至50mm的厚度的铜带材的制造。因此，提供的措施使制造不带有降低质量的孔或裂纹的铜或铜合金带材成为可能。 

Claims (20)

1.一种通过将一个熔融的液体浇注到一个旋转的宽带材铸模(1)之中来制造铜或铜合金宽带材的方法，通过以一个角度倾斜的一个浇注口(14)将熔融金属从配给容器(9)引进较低的宽带材铸模(1)内，其特征在于，将该配给容器(9)内的熔融金属的表面保持在一个恒定高度(H)，该恒定高度在该浇注口(14)固定于该配给容器(9)的位置之上、并与该铸模(1)的熔体表面(7)的高度之间具有75mm至90mm的高度差，该熔融金属是由一个上升通道(11)从该配给容器(9)引导至该浇注口(14)，并且在该浇注口(14)内匀称地分布在一个宽度上，该宽度对应于要制造的带材的宽度，使该浇注口(14)内的熔融金属被引导通过至少一个第一限流器(16)，并且通过另一个限流器(21)在该浇注口(14)的出口点上、在该铸模熔体表面(7)的方向上被重定向，并且在经过该铸模(1)的整个带材宽度上、在向下朝向该铸模熔体表面(7)的垂直方向上被分为多个小的单独的液流，这些单独的液流作为一个层流被带进该铸模(1)的熔融金属熔体内，该层流以相对于该铸模(1)的熔体表面(7)成15°至30°之间的一个开放角(α)、形成在该带材的排出方向上延伸的一个楔形流出外形。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该浇注口(14)的多个出口(22，22d，22e)位于该铸模(1)的熔体表面(7)之上，使该浇注口(14)距该熔体表面(7)的距离根据有待浇注的带材的厚度在最小点处设置为1∶1.5至1∶1.1的距离/厚度之比。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该浇注口(14)的多个出口(22，22d，22e)部分地浸入在该铸模(1)的熔体表面(7)内。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在进入该浇注口(14)之前，该熔融金属流经平行于水平方向延伸的一个通道(13)，该通道在流动方向上在宽度上展开。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，以多行(22a，22b，22c)的形式安排的、处于多个单独液流形式的熔融金属从该浇注口(14)排出。

6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，在该通道(13)的入口点(E)以及在该通道的出口点(A)处分别维持1∶4至1∶3以及1∶1.5至1∶2的一个流速与体积流量之比。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，对该第一限流器(16)进行设计的方式为：相对于材料的厚度以及所述第一限流器(16)的开口(17，17a，17b，17c)的截面积来维持一个1∶8至1∶12的出口截面积与体积流量之比，该出口截面积是从该第一限流器(16)的所述开口(17，17a，17b，17c)的单个截面积之和得出。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该熔融金属的流速受到在所述第一限流器(16)和所述另一个限流器(21)内的不同长度的流动路径的影响。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该熔融金属在从该浇注口(14)排出之后的流速，被减小至大致对应于该铸模(1)的排出速度或与其接近的一个值。

10.一种用于进行根据以上权利要求中至少一项所述的方法的装置，包括：形成一个浇注单元(8)的装有液态熔融金属的一个配给容器(9)和一个浇注口(14)，以及一个旋转的宽带材铸模(1)，其中该浇注口(14)以一个限定的倾斜的角度斜向下延伸，其特征在于，安排该浇注单元(8)的方式为使得在该铸模(1)的熔体表面(7)与该恒定高度(H)之间存在一个70至95mm的高度差，一个上升流出通道(11)被安排在该配给容器(9)内并且该浇注口(14)具有一个分配部分(15)以及一个排出部分(18)，其中该分配部分(15)在宽度上一直增加到有待浇注的带材的宽度，一个第一限流器(16)通过使多个可流动通过的开口(17，17a，17b，17c)安排在该分配部分(15)与该排出部分(18)之间而在整个截面积上展开，该排出部分(18)具有在该铸模(1)的方向上呈楔形的一个浇口(19)，并且所述浇口的下限以一个限定的角度斜向上延伸并且装配了一个排出板(21)，该排出板带有指向该熔体表面(7)的方向的多个开口(22，22d，22e)。

11.根据权利要求10所述的装置，其特征在于，该排出板(21)被安排为相对于该铸模(1)的熔体表面(7)成15°至30°的一个开放角(α)。

12.根据权利要求10所述的装置，其特征在于，该排出板(21)的最低点是在该熔体表面(7)之上，与该熔体表面的距离对应于有待浇注的带材的厚度的0.9至0.5倍。

13.根据权利要求10所述的装置，其特征在于，该排出板(21)的最低部分与该熔体表面(7)相接触。

14.根据权利要求10所述的装置，其特征在于，该排出板(21)被部分地浸入该熔体表面(7)之中。

15.根据权利要求10所述的装置，其特征在于，该排出板(21)的开口(22，22d，22e)被成行安排，其中在一行(22a，22b，22c)内的所述开口(22d)是相同的设计。

16.根据权利要求10所述的装置，其特征在于，该排出板(21)的所述开口(22，22d，22e)具有不同的截面积。

17.根据权利要求10所述的装置，其特征在于，该第一限流器(16)的开口(17，17a，17c)被成行安排并且处于该浇注口(14)的基底部分(20)的极近的邻近处。

18.根据权利要求10所述的装置，其特征在于，该第一限流器(16)的开口(17b)被成行安排并且由该浇注口(14)的基底部分(20)限定。

19.根据权利要求10所述的装置，其特征在于，带有浇注通道(13)的一个连接件(12)被安排在该配给容器(9)与浇注口(14)之间。

20.根据权利要求19所述的装置，其特征在于，安排在该连接件(12)内的浇注通道(13)平行于水平方向延伸并且在流动方向上在宽度上连续增大。

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