CN101602090A - 压料油缸缸体的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种压料油缸缸体的制造工艺,主要包括制蜡模、组焊、制壳、脱蜡、烧壳、熔炼浇注、脱壳、切割、修磨、吹砂等工艺流程,特别是针对制模、制壳和浇注工艺进行了改进和创新。本发明是采用精密铸造方法制作压料油缸缸体,该方法制作的缸体表面光滑尺寸精度好,除缸体与活塞等配合面以外全部尺寸几乎都可以一次铸造成型。本制作工艺既节约原材料又减少加工工时,使制作成本降低20-30%。
Description
技术领域
本发明涉及一种压料油缸缸体的制造工艺,具体地说是一种剪板机用压料油缸缸体的制造工艺。
背景技术
压料油缸是剪板机上重要的部件之一,工作中起固定板料保证下料尺寸精度的作用。不同规格的剪板机需装配相应数量的压料油缸。
压料油缸通常被固定在机架工作面上。油缸外部装配弹簧,内孔与活塞滑动配合。剪板前油压通过活塞使油缸压住板件,剪板后卸压弹簧又使油缸恢复原状态,即松开板件。如此往复工作,要求油缸必须有很高的抗压强度、疲劳强度(抗压强度≥250Kg),及承受较高的工作压力(工作压力≥2.5MPa)。
以往压料油缸缸体制作大多采用30-45号钢料经机械加工而成形,这种制作方法既费原材料又费加工工时。压料油缸缸体制作工艺除以上介绍以外,还有少数采用45号钢料锻造缸体毛坯,然后用机械加工成型;同时也有采用普通翻砂铸造等方法铸造成型,再经机加工成型,与本工艺相比前者材料利用率低机加成本高,后者表面粗糙度低尺寸精度差。
本工艺是采用精密铸造方法制作压料油缸缸体,该方法制作的缸体表面光滑尺寸精度好,除缸体与活塞等配合面以外全部尺寸(包括缸体与弹簧的配合尺寸)几乎都可以一次铸造成型。本制作工艺既节约原材料又减少加工工时,使制作成本降低20-30%。
发明内容
本发明的目的是提供一种剪板机用的压料油缸缸体的制造工艺,采用精密铸造方法制作压料油缸缸体,解决传统制造方法既费原材料又费加工工时的缺陷。
本发明是通过以下技术方案来实现:
一种压料油缸缸体的制造工艺,工艺流程为:
制蜡模:压制缸体的蜡模,并修整蜡模。采用糊状蜡料,温度为43-48℃,压制蜡模的工作压力0.2-0.4MPa,并保持40-80秒;
组焊:将缸体蜡模组焊在浇注系统上;
制壳:在缸体蜡模表面涂挂耐火材料形成具有一定厚度和强度的壳体;壳体的面层料浆为锆英粉和硅溶胶粘结剂搅拌而成,粘度25-30秒;撒砂为锆英砂,粒度100目;在温度20-25℃,湿度50-70%的条件下干燥至少4小时;壳体的加固层料浆为煤矸石粉和硅溶胶粘结剂搅拌而成,粘度16-20秒;撒煤矸石砂,粒度16-60目;在温度20-25℃,湿度30-60%的条件下干燥至少4小时;
脱壳:将模组中的蜡脱除形成空腔即为型壳;
烧壳:焙烧型壳,焙烧温度:980℃±10℃,保温≥40分钟;
熔炼浇注:熔炼钢料,当熔炼的钢水及型壳温度达到要求时将钢水浇入型壳内,其中钢水中各元素的质量分数为:C:0.3~0.45%、Si:0.17~0.37%、Mn:0.5~0.8%、S≤0.035%、P≤0.035%、其余为Fe;浇注温度:1620℃±10℃;
冷却后再经脱壳、切割、修正、吹砂、检验得到合格缸体毛坯,毛坯经过精加工后成型。
本发明是采用精密铸造方法制作压料油缸缸体,该方法制作的缸体表面光滑尺寸精度好,除缸体与活塞等配合面以外几乎全部尺寸都可以一次精铸成型。本制作工艺既节约原材料又减少加工工时,使制作成本降低20-30%。
附图说明
下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
图1是本发明所述压料油缸缸体的制造工艺流程图。
具体实施方式
本发明实施例所述的压料油缸缸体的制造工艺,首先需要确定工艺综合收缩系数,蜡模模具尺寸非常关键,直接影响到最终缸体铸件的尺寸。确定蜡模模具尺寸的关键是确定综合收缩系数,综合收缩系数与蜡、金属收缩及各种工艺参数的影响有直接关系。本工艺综合收缩系数为2.5-2.7%。
参考图1所示,在确定工艺收缩系数之后,制造模具的过程,工艺流程为:
制蜡模:压制缸体的蜡模,并修整蜡模,压制蜡模的工艺参数对蜡模的尺寸及表面粗糙度有直接影响,采用糊状蜡料的温度43-48℃,压制蜡模的工作压力0.2-0.4MPa,并保持40-80秒;
组焊:将缸体蜡模组焊在浇注系统上;
制壳:在缸体蜡模表面涂挂耐火材料形成具有一定厚度和强度的壳体;
壳体的面层:料浆为锆英粉耐火材料、粘度25-30秒;撒砂为锆英砂、粒度100目;在温度20-25℃、湿度50-70%的条件下干燥至少4小时;
壳体的加固层:料浆为煤矸石耐火材料、粘度16-20秒;撒煤矸石砂、粒度16-60目;在温度20-25℃、湿度30-60%的条件下干燥至少4小时;
上述工艺中的粘度数据均采用粘度测量杯测量获得。
脱壳:将模组中的蜡脱除形成空腔即型壳;
烧壳:焙烧温度:980℃±10℃,保温≥40分钟。
然后经过:
熔炼浇注:熔炼钢料,当熔炼的钢水及型壳温度达到要求时将钢水浇入型壳内,其中钢水中各元素的质量分数为:C:0.3~0.45%、Si:0.17~0.37%、Mn:0.5~0.8%、S≤0.035%、P≤0.035%、其余为Fe;浇注温度:1620℃±10℃;
冷却后再经脱壳、切割、修正、吹砂、检验得到合格缸体毛坯,毛坯经过精加工后成型。
本发明是采用精密铸造方法制作压料油缸缸体,该方法制作的缸体表面光滑尺寸精度好,除缸体与活塞等配合面以外全部尺寸几乎都可以一次铸造成型。本制作工艺既节约原材料又减少加工工时,使制作成本降低20-30%。
Claims (6)
1、一种压料油缸缸体的制造工艺,工艺流程为:
制蜡模:压制缸体的蜡模,并修整蜡模;
组焊:将缸体蜡模组焊在浇注系统上;
制壳:在缸体蜡模表面涂挂耐火材料形成具有一定厚度和强度的壳体;
脱壳:将模组中的蜡脱除形成空腔即型壳;
烧壳:焙烧型壳;
熔炼浇注:熔炼钢料,当熔炼的钢水及型壳温度达到要求时将钢水浇入型壳内;
冷却后再经脱壳、切割、修正、吹砂、检验得到合格缸体毛坯,毛坯经过精加工后成型。
2、根据权利要求1所述的压料油缸缸体的制造工艺,其特征在于,所述制蜡模流程,糊状蜡料的温度43-48℃,压制蜡模的工作压力0.2-0.4MPa,并保持40-80秒。
3、根据权利要求1所述的压料油缸缸体的制造工艺,其特征在于,所述的制壳流程,壳体面层的料浆为锆英粉耐火材料,粘度25-30秒;撒砂为锆英砂,粒度100目;在温度20-25℃、湿度50-70%的条件下干燥至少4小时;壳体加固层的料浆为煤矸石耐火材料,粘度16-20秒;撒煤矸石砂,粒度16-60目;在温度20-25℃、湿度30-60%的条件下干燥至少4小时。
4、根据权利要求1所述的压料油缸缸体的制造工艺,其特征在于,所述的烧壳流程,焙烧温度:980℃±10℃,保温≥40分钟。
5、根据权利要求1所述的压料油缸缸体的制造工艺,其特征在于,所述的熔炼浇注流程,其中钢水中各元素的质量分数为:C:0.3~0.45%、Si:0.17~0.37%、Mn:0.5~0.8%、S≤0.035%、P≤0.035%、其余为Fe。
6、根据权利要求5所述的压料油缸缸体的制造工艺,其特征在于,熔炼浇注流程的浇注温度:1620℃±10℃。
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