CN101602090A - 压料油缸缸体的制造工艺 - Google Patents

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唐亚俊
李英敖
陈建种
唐浩军
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Abstract

本发明公开一种压料油缸缸体的制造工艺，主要包括制蜡模、组焊、制壳、脱蜡、烧壳、熔炼浇注、脱壳、切割、修磨、吹砂等工艺流程，特别是针对制模、制壳和浇注工艺进行了改进和创新。本发明是采用精密铸造方法制作压料油缸缸体，该方法制作的缸体表面光滑尺寸精度好，除缸体与活塞等配合面以外全部尺寸几乎都可以一次铸造成型。本制作工艺既节约原材料又减少加工工时，使制作成本降低20－30％。

Description

压料油缸缸体的制造工艺
技术领域
本发明涉及一种压料油缸缸体的制造工艺，具体地说是一种剪板机用压料油缸缸体的制造工艺。
背景技术
压料油缸是剪板机上重要的部件之一，工作中起固定板料保证下料尺寸精度的作用。不同规格的剪板机需装配相应数量的压料油缸。
压料油缸通常被固定在机架工作面上。油缸外部装配弹簧，内孔与活塞滑动配合。剪板前油压通过活塞使油缸压住板件，剪板后卸压弹簧又使油缸恢复原状态，即松开板件。如此往复工作，要求油缸必须有很高的抗压强度、疲劳强度(抗压强度≥250Kg)，及承受较高的工作压力(工作压力≥2.5MPa)。
以往压料油缸缸体制作大多采用30-45号钢料经机械加工而成形，这种制作方法既费原材料又费加工工时。压料油缸缸体制作工艺除以上介绍以外，还有少数采用45号钢料锻造缸体毛坯，然后用机械加工成型；同时也有采用普通翻砂铸造等方法铸造成型，再经机加工成型，与本工艺相比前者材料利用率低机加成本高，后者表面粗糙度低尺寸精度差。
本工艺是采用精密铸造方法制作压料油缸缸体，该方法制作的缸体表面光滑尺寸精度好，除缸体与活塞等配合面以外全部尺寸(包括缸体与弹簧的配合尺寸)几乎都可以一次铸造成型。本制作工艺既节约原材料又减少加工工时，使制作成本降低20-30％。
发明内容
本发明的目的是提供一种剪板机用的压料油缸缸体的制造工艺，采用精密铸造方法制作压料油缸缸体，解决传统制造方法既费原材料又费加工工时的缺陷。
本发明是通过以下技术方案来实现：
一种压料油缸缸体的制造工艺，工艺流程为：
制蜡模：压制缸体的蜡模，并修整蜡模。采用糊状蜡料，温度为43-48℃，压制蜡模的工作压力0.2-0.4MPa，并保持40-80秒；
组焊：将缸体蜡模组焊在浇注系统上；
制壳：在缸体蜡模表面涂挂耐火材料形成具有一定厚度和强度的壳体；壳体的面层料浆为锆英粉和硅溶胶粘结剂搅拌而成，粘度25-30秒；撒砂为锆英砂，粒度100目；在温度20-25℃，湿度50-70％的条件下干燥至少4小时；壳体的加固层料浆为煤矸石粉和硅溶胶粘结剂搅拌而成，粘度16-20秒；撒煤矸石砂，粒度16-60目；在温度20-25℃，湿度30-60％的条件下干燥至少4小时；
脱壳：将模组中的蜡脱除形成空腔即为型壳；
烧壳：焙烧型壳，焙烧温度：980℃±10℃，保温≥40分钟；
熔炼浇注：熔炼钢料，当熔炼的钢水及型壳温度达到要求时将钢水浇入型壳内，其中钢水中各元素的质量分数为：C：0.3～0.45％、Si：0.17～0.37％、Mn：0.5～0.8％、S≤0.035％、P≤0.035％、其余为Fe；浇注温度：1620℃±10℃；
冷却后再经脱壳、切割、修正、吹砂、检验得到合格缸体毛坯，毛坯经过精加工后成型。
本发明是采用精密铸造方法制作压料油缸缸体，该方法制作的缸体表面光滑尺寸精度好，除缸体与活塞等配合面以外几乎全部尺寸都可以一次精铸成型。本制作工艺既节约原材料又减少加工工时，使制作成本降低20-30％。
附图说明
下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
图1是本发明所述压料油缸缸体的制造工艺流程图。
具体实施方式
本发明实施例所述的压料油缸缸体的制造工艺，首先需要确定工艺综合收缩系数，蜡模模具尺寸非常关键，直接影响到最终缸体铸件的尺寸。确定蜡模模具尺寸的关键是确定综合收缩系数，综合收缩系数与蜡、金属收缩及各种工艺参数的影响有直接关系。本工艺综合收缩系数为2.5-2.7％。
参考图1所示，在确定工艺收缩系数之后，制造模具的过程，工艺流程为：
制蜡模：压制缸体的蜡模，并修整蜡模，压制蜡模的工艺参数对蜡模的尺寸及表面粗糙度有直接影响，采用糊状蜡料的温度43-48℃，压制蜡模的工作压力0.2-0.4MPa，并保持40-80秒；
组焊：将缸体蜡模组焊在浇注系统上；
制壳：在缸体蜡模表面涂挂耐火材料形成具有一定厚度和强度的壳体；
壳体的面层：料浆为锆英粉耐火材料、粘度25-30秒；撒砂为锆英砂、粒度100目；在温度20-25℃、湿度50-70％的条件下干燥至少4小时；
壳体的加固层：料浆为煤矸石耐火材料、粘度16-20秒；撒煤矸石砂、粒度16-60目；在温度20-25℃、湿度30-60％的条件下干燥至少4小时；
上述工艺中的粘度数据均采用粘度测量杯测量获得。
脱壳：将模组中的蜡脱除形成空腔即型壳；
烧壳：焙烧温度：980℃±10℃，保温≥40分钟。
然后经过：
熔炼浇注：熔炼钢料，当熔炼的钢水及型壳温度达到要求时将钢水浇入型壳内，其中钢水中各元素的质量分数为：C：0.3～0.45％、Si：0.17～0.37％、Mn：0.5～0.8％、S≤0.035％、P≤0.035％、其余为Fe；浇注温度：1620℃±10℃；
冷却后再经脱壳、切割、修正、吹砂、检验得到合格缸体毛坯，毛坯经过精加工后成型。
本发明是采用精密铸造方法制作压料油缸缸体，该方法制作的缸体表面光滑尺寸精度好，除缸体与活塞等配合面以外全部尺寸几乎都可以一次铸造成型。本制作工艺既节约原材料又减少加工工时，使制作成本降低20-30％。

Claims (6)

1、一种压料油缸缸体的制造工艺，工艺流程为：
制蜡模：压制缸体的蜡模，并修整蜡模；
组焊：将缸体蜡模组焊在浇注系统上；
制壳：在缸体蜡模表面涂挂耐火材料形成具有一定厚度和强度的壳体；
脱壳：将模组中的蜡脱除形成空腔即型壳；
烧壳：焙烧型壳；
熔炼浇注：熔炼钢料，当熔炼的钢水及型壳温度达到要求时将钢水浇入型壳内；
冷却后再经脱壳、切割、修正、吹砂、检验得到合格缸体毛坯，毛坯经过精加工后成型。
2、根据权利要求1所述的压料油缸缸体的制造工艺，其特征在于，所述制蜡模流程，糊状蜡料的温度43-48℃，压制蜡模的工作压力0.2-0.4MPa，并保持40-80秒。
3、根据权利要求1所述的压料油缸缸体的制造工艺，其特征在于，所述的制壳流程，壳体面层的料浆为锆英粉耐火材料，粘度25-30秒；撒砂为锆英砂，粒度100目；在温度20-25℃、湿度50-70％的条件下干燥至少4小时；壳体加固层的料浆为煤矸石耐火材料，粘度16-20秒；撒煤矸石砂，粒度16-60目；在温度20-25℃、湿度30-60％的条件下干燥至少4小时。
4、根据权利要求1所述的压料油缸缸体的制造工艺，其特征在于，所述的烧壳流程，焙烧温度：980℃±10℃，保温≥40分钟。
5、根据权利要求1所述的压料油缸缸体的制造工艺，其特征在于，所述的熔炼浇注流程，其中钢水中各元素的质量分数为：C：0.3～0.45％、Si：0.17～0.37％、Mn：0.5～0.8％、S≤0.035％、P≤0.035％、其余为Fe。
6、根据权利要求5所述的压料油缸缸体的制造工艺，其特征在于，熔炼浇注流程的浇注温度：1620℃±10℃。
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